CN107994244B - 一种多层复合型质子交换膜的制备及膜和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及质子交换膜燃料电池领域，公开了一种低成本、高性能的多层复合型质子交换膜的制备方法。本发明基于蒸气诱导相转变法制备出多孔磺化聚醚醚酮基膜，在此基础上利用热喷涂技术和热转印技术，在不破坏基膜表面形貌的前提下制备出了该多层复合质子交换膜。电池测试表明，相比原始sPEEK多孔膜，复合膜的开路电压和极化性能显著增加，此外复合膜的再经845h电池稳定性测试后，电池电压没有表现下降，表明复合膜耐久性极大提升。本发明所制备的多层复合膜成本低，易于工程化放大，可实际应用到质子交换膜燃料电池领域。

Description

一种多层复合型质子交换膜的制备及膜和应用
技术领域
本发明属于质子交换膜燃料电池技术领域，具体是涉及一种低成本、高性能的多层复合型质子交换膜的制备方法。
背景技术
质子交换膜是PEMFC的核心材料，起到阻隔燃料(氢气)和氧化剂(氧气)、传导质子的作用。其稳定性直接决定了整个电池的使用寿命。质子交换膜在电池环境中的衰减包括化学/电化学降解、热降解和机械性能的衰减(主要是机械强度降低、失水-溶胀变形)。其中，化学/电化学降解是质子交换膜的主要降解过程，将直接导致质子传导率的降低，电池性能的衰减。
目前商业化的质子交换膜是美国杜邦公司生产的
Figure BDA0001135543180000011
系列全氟磺酸膜。
Figure BDA0001135543180000012
系列膜具有机械强度高，化学稳定性好，在高增湿度条件下质子传导率高等优点，但是
Figure BDA0001135543180000013
系列膜价格昂贵。聚醚醚酮具有成本低，机械强度高等特点，另外，其磺化度易于调控，这使得它成膜后的质子传导率能够达到甚至超过Nafion类膜材料。但磺化聚醚醚酮膜化学稳定性较差，在燃料电池运行过程中产生的H2O2及HO·/HO2·等氧化性物种极易进攻该类聚合物主链的醚键(C-O-C)，因此使得sPEEK膜的长久应用变的不可能。Zhang等人在sPEEK致密膜表面直接浇铸一层薄的全氟磺酸膜(Journal of Membrane Science,325,2008,553–558)，中国专利CN 102532575 A和CN 103219532 A均公布了一种共混型离子交换膜，它们分别是由磺化聚醚醚酮与全氟磺酸树脂或部分氟化树脂一同流延制得。
但直接在sPEEK基膜上浇铸一层全氟磺酸膜，会破坏基膜的表面结构，共混法制备的复合隔膜一方面可能会出现界面分层问题，另一方面难以避免磺化聚醚醚酮基膜遭受氧化降解。本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种低成本、高性能的多层复合型质子交换膜的制备方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低成本、高性能的多层复合型质子交换膜的制备方法。该复合膜为多层复合结构，具体包括三层或五层或七层，最内层为磺化聚醚醚酮基膜(A)，最外层为全氟磺酸聚合物层(C)，中间为过渡层(B)。
本方法使用廉价的磺化聚醚醚酮材料，但不同于常规的溶液浇铸法制膜，具体是利用蒸气诱导相转变法制备磺化聚醚醚酮多孔基膜；接着，通过热喷涂技术及热转印技术，在基膜上施以稳定性较高的全氟磺酸聚合物层，基膜与全氟离聚物层中间的过渡层成分为磺化聚醚醚酮与全氟磺酸离聚物的混合物。
采用该方法制备的复合膜，避免了直接喷涂法对主体基膜(A)表面的破坏，并有效减缓了两种聚合物材料(磺化聚醚醚酮和全氟磺酸树脂)之间的不相容性，一方面大大降低了质子交换膜的成本，另一方面，明显提高了复合膜的极化性能和耐久性。
本发明的技术方案如下：
一种低成本、高性能的多层复合型质子交换膜的制备方法，包括以下步骤：
1.将磺化度为0.50～0.78的磺化聚醚醚酮树脂，溶解于非质子溶剂中，制得刮膜液，使用刮刀于玻璃板上刮膜后置于恒温恒湿箱内。刮膜液浓度优选为5％～20％，铸膜的非质子溶剂优选为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)和N-甲基-2吡咯烷酮(NMP)之中的一种或二种以上，恒温恒湿箱温度为40～80℃，湿度为20％～100％RH，处理时间为10～60min。
2.选取两个合适干净的基底，固定于热喷涂操作台上，使用喷枪依次在基底表面喷涂上过渡层和全氟磺酸聚合物层。全氟磺酸聚合物树脂为长侧链或短侧链的一种，树脂溶液浓度为3％～15％，过渡层中两种聚合物树脂的含量比值(质量比)为，磺化聚醚醚酮：全氟磺酸聚合物＝1:0.6～1:1.2，热喷涂的操作台温度设定在40℃～80℃。
3.将制备的磺化聚醚醚酮多孔膜与上述热喷涂后的基底，在油压机上进行热转印操作，待温度冷却至室温即可取出该复合膜。油压机温度为100℃～150℃，压力设置为0.1～2.0MPa，热压时间为1～30min。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1.采用多孔磺化聚醚醚酮膜作基膜，可使复合膜具有更优异的极化性能。
2.采用热转印法并配合间接热喷涂技术，可避免直接热喷涂过程对磺化聚醚醚酮基膜表面的物理破坏。
3.由于全氟磺酸外层的保护，该复合膜的渗氢小，电池稳定性大幅提升，并且成本远低于现有的Nafion系列膜。
附图说明
图1为本发明所涉及的几种膜的红外光谱图，具体包括致密膜(1#)及不同类型的sPEEK多孔膜(2#、3#、4#)，sPEEK-3#NF为最终所制备的复合膜。
图2为本发明所涉及的sPEEK-1#致密膜的电池极化性能图及欧姆阻抗与电流密度的关系图。
图3为本发明所涉及的sPEEK-3#多孔膜的电池极化性能图及欧姆阻抗与电流密度的关系图。
图4为本发明所涉及的sPEEK-3#NF复合膜的电池极化性能图及欧姆阻抗与电流密度的关系图。
图5为本发明所涉及的sPEEK-3#NF复合膜电池性能稳定性测试图，电池测试条件为400mA cm-2、30％RH、电池温度65℃，氢氧流量为0.06/0.1L min-1。
具体实施方式
以下通过具体实施实例对本发明进行进一步说明，但本发明不仅限于以下几个实施例。
实施例1
取磺化度为60％磺化聚醚醚酮树脂，溶解于DMF中配成40g质量分数为10％的SPEEK铸膜液，其中造孔剂DOP含量为0.5wt％；取一定量上述铸膜液，使用刮刀于玻璃板上刮膜，于60℃、80％RH真空干燥箱内放置10min；取出玻璃板放入冷水浴中，将膜揭下后再置于一定比例的乙醇水溶液中，取出用去离子水冲洗后晾干保存。在一合适干净的基底表面，依次热喷涂过渡层分散液和全氟磺酸树脂分散液，取另一干净的基底，重复上述操作。接着，将sPEEK多孔基膜置于上面处理过的两基底之间，于油压机下热压10min，油压机设置为120℃、1.5MPa；取下复合膜，冷却至室温后，放于自封袋内保存备用。
采用GDE的方式将膜组装成MEA进行单电池测试，其中阴阳极GDE的铂担量分别为0.5/0.3mg cm-2，MEA有效面积为5cm2。单电池活化过程采取逐步加载模式，活化时间为4～8h，接着测试单电池极化性能和渗氢电流，最后评价电池耐久性。极化测试条件设置：电池温度为65℃，阴阳极增湿度分别为30％RH、50％RH、80％RH和100％RH，H2/O2流量分别为0.1/0.2L min-1；渗氢电流测试条件：电池温度为65℃，阴阳极增湿度分别为100％RH，H2/N2流量分别为0.1/0.2L min-1；电池耐久性测试：400mA cm-2恒流放电模式，30％RH，H2/O2流量分别为0.06/0.1L min-1。
由实例结果，图1反映的是各个膜的红外结构信息图，图2、图3分别给出了sPEEK致密膜和多孔膜的电池性能，可见本发明制备的多孔膜电池性能优于致密膜；同时图4、图5给出了多孔复合膜的电池性能和稳定性测试结果，表明本发明所制备的多孔复合膜已经显示出可应用于实际的可能性。
实施例2
取磺化度(DS)为65％磺化聚醚醚酮树脂，溶解于DMAc中配成40g质量分数为16％的SPEEK铸膜液，其中造孔剂DBP含量为0.5wt％；取一定量上述铸膜液，使用刮刀于玻璃板上刮膜，于50℃、80％RH真空干燥箱内放置30min；取出玻璃板放入冷水浴中，将膜揭下后再置于一定比例的乙醇水溶液中，取出用去离子水冲洗后晾干保存。在一合适干净的基底表面，依次热喷涂过渡层分散液和全氟磺酸树脂分散液，取另一干净的基底，重复上述操作。接着，将sPEEK多孔基膜置于上面处理过的两基底之间，于油压机下热压15min，油压机设置为130℃、0.8MPa；取下复合膜，冷却至室温后，放于自封袋内保存备用。
组装、测试MEA同实施例1。
实施例3
取磺化度(DS)为68％磺化聚醚醚酮树脂，溶解于NMP中配成40g质量分数为20％的SPEEK铸膜液，其中造孔剂DMP含量为1.0wt％；取一定量上述铸膜液，使用刮刀于玻璃板上刮膜，于40℃、60％RH真空干燥箱内放置50min；取出玻璃板放入冷水浴中，将膜揭下后再置于一定比例的乙醇水溶液中，取出用去离子水冲洗后晾干保存。在一合适干净的基底表面，依次热喷涂过渡层分散液和全氟磺酸树脂分散液，取另一干净的基底，重复上述操作。接着，将sPEEK多孔基膜置于上面处理过的两基底之间，于油压机下热压2min，油压机设置为140℃、0.4MPa；取下复合膜，冷却至室温后，放于自封袋内保存备用。
组装、测试MEA同实施例1。
实施例4
取磺化度(DS)为70％磺化聚醚醚酮树脂，溶解于DMAc中配成40g质量分数为15％的SPEEK铸膜液；取一定量上述铸膜液，使用刮刀于玻璃板上刮膜，于40℃、60％RH真空干燥箱内放置50min；取出玻璃板放入冷水浴中，取出后晾干保存。在一合适干净的基底表面，依次热喷涂过渡层分散液和全氟磺酸树脂分散液，取另一干净的基底，重复上述操作。接着，将sPEEK多孔基膜置于上面处理过的两基底之间，于油压机下热压4min，油压机设置为110℃、0.8MPa；取下复合膜，冷却至室温后，放于自封袋内保存备用。
组装、测试MEA同实施例1。

Claims (9)

1.一种多层复合型质子交换膜的制备方法，其特征在于：该复合膜为多层复合结构，具体包括三层或五层或七层，最内层为磺化聚醚醚酮基膜（A），最外层为全氟磺酸聚合物层（C），中间为过渡层（B），过渡层由磺化聚醚醚酮与全氟磺酸聚合物构成；具体制备过程如下：
a) 用非质子溶剂溶解磺化聚醚醚酮得到刮膜液，并向该刮膜液中不加入或加入造孔剂，利用蒸气诱导相转变法制备多孔磺化聚醚醚酮基膜（A）；
b) 取两个基底，分别在其表面喷涂上全氟磺酸聚合物层、或依次在其表面喷涂上全氟磺酸聚合物层和过渡层，或依次在其表面喷涂上全氟磺酸聚合物层、第一过渡层、第二过渡层；
c) 将步骤a) 中磺化聚醚醚酮基膜置于步骤b)中的两个基底之间，于油压机上进行热转印操作，取下基底后，即可制得该复合膜；
所选取的磺化聚醚醚酮的磺化度在0.50~0.78之间；聚醚醚酮的平均数均分子量范围为6200-15800；
该全氟磺酸聚合物为长侧链或短侧链的一种，结构简式：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
其中，长侧链结构中：x=6-10，y=1，z=1，k=2；短侧链结构中：x=6-10，y=1，z=1，k=0；全氟磺酸聚合物的当量质量EW（g (eqv)-1）为700-1100。
2.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：a)中铸膜的非质子溶剂选自N,N-二甲基甲酰胺（DMF）、N, N-二甲基乙酰胺（DMAc）和N-甲基-2吡咯烷酮（NMP）之中的一种或二种以上，磺化聚醚醚酮于刮膜液中的质量浓度为5%~20%；刮膜液中的造孔剂为邻苯二甲酸二甲酯（DMP）、邻苯二甲酸二乙酯（DEP）、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸二辛酯（DOP）的一种或两种以上，其于刮膜液中的质量浓度为0.5%~ 5.0 %。
3.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤a)中，恒温恒湿箱的温度为40℃~80℃，湿度为20 %~100 %RH，处理时间为10~60 min。
4.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤b)中，需依次、反复在两个干净的基底材料表面热喷涂全氟磺酸树脂溶液和过渡层溶液；其中，过渡层中两种聚合物树脂的质量含量比值为，磺化聚醚醚酮：全氟磺酸聚合物=1:0.6~1:1.2；全氟磺酸树脂溶液质量浓度在3%~15%。
5.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤c)，热转印过程中的油压机的温度为100℃~150℃，压力设置为0.1~2.0 MPa，热压时间为1~30 min。
6.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：磺化聚醚醚酮多孔基膜（A）的厚度为10~50 μm。
7.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于：过渡层厚度为0.8~6μm，全氟磺酸层的厚度为0.4~1 μm，二者总厚度为1.2~7μm。
8.一种权利要求1-7任一所述制备方法制备的多层复合型质子交换膜。
9.一种权利要求8所述多层复合型质子交换膜在质子交换膜燃料电池中作为隔膜的应用。
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