CN107990135B - 一种管材拉拔润滑装置及管材拉拔加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管材拉拔润滑装置，包括设置在链式拉床上的供油机构和与供油机构连接的润滑管，供油机构包括盛放润滑油的油箱、与润滑管连接的注油管和连接于油箱与注油管之间的注油泵，润滑管由平直钢管、设置在平直钢管一端的封板和安装在封板端面且用于与拉拔芯头连接的连接杆组成，平直钢管由注油段、夹持段和连接段组成；本发明还公开了一种管材拉拔加工方法，包括：一、待拉拔管坯的制备；二、拉拔外模和待拉拔管坯的安装；三、润滑装置和拉拔芯头的安装；四、待拉拔管坯的润滑和拉拔。本发明能够实现向管坯的内部持续注入润滑油的目的，不会出现润滑油添加不均匀，管材内壁局部润滑油缺失的现象，提高了拉拔后管材的内表面质量。

Description

一种管材拉拔润滑装置及管材拉拔加工方法
技术领域
本发明涉及一种润滑装置和管材生产方法，具体涉及一种管材拉拔润滑装置及管材拉拔加工方法。
背景技术
拉拔工艺作为管材制备的常用方法之一，广泛应用在铜管材、不锈钢管材的工业化生产上，拉拔工艺中采用的设备主要为链式拉床，通过在链式拉床上安装拉拔模具，拉拔模具包括拉拔外模和拉拔芯头，利用拉拔工艺拉拔管材与传统轧制工艺相比较，具有以下优点：可以提高管材的外径、壁厚尺寸精度，对于直径较小的管材可以实现减壁拉伸，提高管材内表面质量，而且改善了管材内残余应力的分布情况，提高了使用寿命。采用拉拔工艺进行管材制备时，待拉拔管坯的质量及润滑条件对拉拔管材的内表面质量及最终的无损检测合格率有较大影响。现有拉拔工艺中采用的润滑方式是：人工将润滑油手工注入待拉拔管坯的内部，然后安装拉拔芯头进行拉拔，但是，这种润滑方式存在以下不足：1、由于待拉拔管材在拉拔时水平布设，因此采用液体润滑油时，待拉拔管材内部的润滑油会沿着待拉拔管材的内壁流淌至待拉拔管材内部的底部，导致待拉拔管材内壁润滑油添加不均匀，待拉拔管坯内壁局部润滑油缺失的现象；2、在拉拔的过程中，润滑油无法持续注入，大量润滑油会从待拉拔管材的尾端流出，润滑效果差；3、人工注入润滑油时，存在划伤待拉拔管材内壁表面的风险，且生产效率低；为了解决以上技术问题，现如今提出一种管材拉拔润滑装置及管材拉拔加工方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种管材拉拔润滑装置，其结构简单、设计合理，通过在注油管上连接润滑管，由润滑管将润滑油导入待拉拔管坯内部，不需要人工向待拉拔管坯内部注入润滑油，不会损坏待拉拔管坯的内壁表面，能够实现向待拉拔管坯的内部持续注入润滑油的目的，自动化程度高。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种管材拉拔润滑装置，其特征在于：包括设置在链式拉床上的供油机构和与所述供油机构连接的润滑管，所述供油机构包括盛放润滑油的油箱、与所述润滑管连接的注油管和连接于油箱与注油管之间的注油泵，所述润滑管由平直钢管、设置在平直钢管一端的封板和安装在封板端面且用于与拉拔芯头连接的连接杆组成，所述平直钢管由注油段、夹持段和连接段组成，所述注油段靠近封板的一侧，所述注油段的管壁上开设有多个润滑孔，多个润滑孔沿着平直钢管的周向呈螺旋状布设，所述连接段与注油管相连接，所述连接段与注油管连通位置处的液体流速计，所述注油管上设置有流量控制阀，控制器对流量控制阀和注油泵进行控制，所述液体流速计与控制器的输入端连接。
上述的一种管材拉拔润滑装置，其特征在于：所述润滑孔的数量为四个以上，四个以上的所述润滑孔沿着平直钢管的周向呈螺旋状均匀布设。
上述的一种管材拉拔润滑装置，其特征在于：所述连接段上设置有外螺纹，所述连接段通过其外螺纹与接头的一端螺纹连接，所述接头的另一端与注油管连接。
上述的一种管材拉拔润滑装置，其特征在于：所述连接杆为螺纹杆，所述连接杆与拉拔芯头螺纹连接。
本发明还提供一种利用上述的管材拉拔润滑装置的管材拉拔加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、待拉拔管坯的制备：
步骤101、原料管坯的制备；
步骤102、原料管坯的预处理，包括以下步骤：
步骤1021、原料管坯内表面的预处理：采用珩磨机磨削原料管坯的内表面，使原料管坯内表面的表面粗糙度为1.6μm～3.2μm；
步骤1022、原料管坯外表面的预处理：首先，用橡胶塞头将原料管坯的两端开口封堵；接着，采用无芯磨床磨削原料管坯的外表面；然后，采用砂带抛光机抛光原料管坯的外表面，使原料管坯外表面的表面粗糙度为0.8μm～1.6μm；
步骤103、待拉拔管坯的形成：将步骤102中预处理后的原料管坯的一端轧制成细长段，形成待拉拔管坯；其中，所述细长段包括圆形管和与所述圆形管一体成型的锥台形管，所述细长段的长度为100mm～200mm，所述圆形管的外径为2mm～10mm；
步骤二、拉拔外模和待拉拔管坯的安装：
步骤201、根据步骤103中形成的待拉拔管坯选择相应的拉拔外模和拉拔芯头，将所选择的拉拔外模安装在链式拉床的工作台上；其中，所述拉拔外模上开设有供待拉拔管坯穿过的安装通道，所述安装通道由圆形孔和与所述圆形孔一端连接的锥台形孔组成；
步骤202、在待拉拔管坯外表面均匀涂抹润滑油，直至待拉拔管坯外表面被润滑油完全覆盖；
步骤203、安装待拉拔管坯，使步骤103中轧制的细长段穿过所述安装通道，直至所述圆形管的外表面与所述圆形孔的内表面以及所述锥台形管的外表面与所述锥台形孔的内表面均相贴合；
步骤三、润滑装置与拉拔芯头的安装：
步骤301、将连接杆与拉拔芯头连接，并将平直钢管与注油管连接，完成所述润滑管与拉拔芯头的连接；
步骤302、将拉拔芯头与所述润滑管伸入待拉拔管坯内，直至所述拉拔芯头的芯头端的外表面与所述圆形管的内表面相贴合，并将平直钢管的夹持段安装在链式拉床尾座上，完成所述润滑装置与拉拔芯头的安装；
步骤四、待拉拔管坯的润滑和拉拔，形成拉拔管材：
将待拉拔管坯上细长段的端部夹持在链式拉床机头上；控制器控制注油泵和流量控制阀打开，注油泵通过注油管向平直钢管内注入润滑油，进入平直钢管内的润滑油通过润滑孔持续注入待拉拔管坯内部；之后，链式拉床机头匀速将待拉拔管坯沿水平方向从拉拔外模内拉出，使待拉拔管坯形成拉拔管材，所述拉拔管材形成后，由控制器控制注油泵和流量控制阀同时关闭。
上述的管材拉拔加工方法，其特征在于：步骤四中，在注油泵通过注油管向平直钢管内注入润滑油的过程中，通过液体流速计对平直钢管内的润滑油流速进行检测，使平直钢管内的润滑油流速满足润滑油流速设定值。
上述的管材拉拔加工方法，其特征在于：步骤四中，在链式拉床机头匀速将待拉拔管坯沿水平方向从拉拔外模内拉出的过程中，所述链式拉床机头的拉动速度为10mm/s～20mm/s。
上述的管材拉拔加工方法，其特征在于：所述润滑油为合成润滑油，所述润滑油流速设定值的取值范围为5mm3/s～10mm3/s。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明所提供的润滑装置通过在所述供油机构上连接润滑管，由润滑管将润滑油导入待拉拔管坯内部，不需要人工向待拉拔管坯内部注入润滑油，不会损坏待拉拔管坯的内壁表面，且通过注油泵的持续工作，能够实现向待拉拔管坯的内部持续注入润滑油的目的，改善了润滑条件，不会出现润滑油添加不均匀，待拉拔管坯内壁局部润滑油缺失的现象，提高了拉拔管材的内表面质量。
2、本发明所提供的润滑装置通过在连接段与注油管连通位置处设置液体流速计，在注油管上设置流量控制阀，由控制器对流量控制阀和注油泵进行控制，且液体流速计与控制器的输入端连接，利用液体流速计实时检测进入平直钢管内润滑油的流速，并将检测到的润滑油实时流速发送至控制器，由控制器将接收到的润滑油实时流速与预存在控制器内的润滑油流速设定值进行比较，能够对注入润滑管内润滑油的流速进行实时测量，并保证润滑管内部润滑油时刻保持充足状态，自动化控制效果好，且控制精度高。
3、本发明所提供的润滑装置通过在平直钢管的注油段开设多个润滑孔，平直钢管内的润滑油会通过多个润滑孔流通至待拉拔管坯内，且由于多个润滑孔位于注油段的管壁上，因此更接近于拉拔芯头的芯头部，有助于提高润滑效果。
4、本发明所提供的润滑装置多个润滑孔沿着平直钢管的周向方向呈螺旋状布设，减少多个润滑孔对平直钢管注油段强度和刚度的影响，使用效果好。
5、本发明所提供的管材拉拔加工方法与现有的管材拉拔加工方法相比较，不再采用人工向待拉拔管坯内部注入润滑油的方法，而是通过本发明提供的润滑装置向待拉拔管坯内部持续流通润滑油，自动化程度高，待拉拔管坯的内壁上的润滑油不会出现不均匀或者缺失的现象。
综上所述，本发明所提供的润滑装置结构简单、设计合理，通过在注油管上连接润滑管，由润滑管将润滑油导入待拉拔管坯内部，不需要人工向待拉拔管坯内部注入润滑油，不会损坏待拉拔管坯的内壁表面，能够实现向待拉拔管坯的内部持续注入润滑油的目的，自动化程度高，本发明所提供的管材拉拔加工方法，操作简单，不会出现润滑油添加不均匀，待拉拔管坯内壁局部润滑油缺失的现象，提高了拉拔管材的内表面质量。
下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明润滑装置的结构示意图。
图2为本发明润滑管、拉拔模具、待拉拔管坯、链式拉床机头和链式拉床尾座的连接关系示意图。
图3为本发明液体流速计、控制器、流量控制阀和注油泵的连接关系示意图。
图4为本发明管材拉拔加工方法的流程框图。
附图标记说明:
1—平直钢管； 1-1—润滑孔； 2—封板；
3—连接杆； 4—接头； 5—注油管；
6—注油泵； 7—油箱； 8—拉拔外模；
9—拉拔芯头； 10—待拉拔管坯； 10-1—细长段；
11—控制器； 12—流量控制阀； 13—液体流速计；
14—链式拉床机头； 15—链式拉床尾座。
具体实施方式
本发明润滑装置通过实施例1进行详细描述。
实施例1
如图1、图2和图3所示，本发明提供的一种管材拉拔润滑装置，包括设置在链式拉床上的供油机构和与所述供油机构连接的润滑管，所述供油机构包括盛放润滑油的油箱7、与所述润滑管连接的注油管5和连接于油箱7与注油管5之间的注油泵6，所述润滑管由平直钢管1、设置在平直钢管1一端的封板2和安装在封板2端面且用于与拉拔芯头9连接的连接杆3组成，所述平直钢管1由注油段、夹持段和连接段组成，所述注油段靠近封板2的一侧，所述注油段的管壁上开设有多个润滑孔1-1，多个润滑孔1-1沿着平直钢管1的周向呈螺旋状布设，所述连接段与注油管5相连接，所述连接段与注油管5连通位置处设置有液体流速计13，所述注油管5上设置有流量控制阀12，控制器11对流量控制阀12和注油泵6进行控制，所述液体流速计13与控制器11的输入端连接。
本实施例中，在链式拉床上设置供油机构的目的是：为待拉拔管坯的润滑提供了最基础的条件，在利用链式拉床加工拉拔管材的过程中，通过供油机构向拉拔管材的内部注入润滑油，对拉拔管材的内壁和拉拔芯头9的外表面进行持续性的润滑，提高了润滑效果和拉拔管材的内表面质量。
本实施例中，设置与所述供油机构连接的润滑管的目的是：由润滑管将润滑油导入待拉拔管坯10内部，不需要人工向待拉拔管坯10内部注入润滑油，不会损坏待拉拔管坯10的内壁表面，且通过注油泵6的持续工作，能够实现向待拉拔管坯10的内部持续注入润滑油的目的，改善了润滑条件，不会出现润滑油添加不均匀，待拉拔管坯10内壁局部润滑油缺失的现象，提高了拉拔管材的内表面质量。
本实施例中，通过在所述连接段与注油管5连通位置处设置液体流速计13，在注油管5上设置流量控制阀12，控制器11对流量控制阀12和注油泵6进行控制，且液体流速计13与控制器11的输入端连接，实际使用时，由控制器11控制注油泵6和流量控制阀12打开，注油泵6通过注油管5向平直钢管1内注入润滑油，进入平直钢管1内的润滑油通过润滑孔1-1持续注入待拉拔管坯的内部，由液体流速计13实时检测进入平直钢管1内润滑油的流速，并将检测到的润滑油实时流速发送至控制器11，由控制器11将接收到的润滑油实时流速与预存在控制器11内的润滑油流速设定值进行比较，当润滑油实时流速小于润滑油流速设定值时，则由控制器11控制流量控制阀12，增大流量控制阀12的开度，当润滑油实时流速大于润滑油流速设定值时，则由控制器11控制流量控制阀12，减小流量控制阀12的开度，结构简单，自动化控制效果好，且控制精度高。
本实施例中，在封板2端面上设置用于与拉拔芯头9连接的连接杆3的目的在于：因为平直钢管1为空心钢管结构，而连接杆3为实心结构，因此，采用连接杆3与拉拔芯头9连接，连接可靠，能够增强拉拔芯头9的强度。
本实施例中，所述平直钢管1由注油段、夹持段和连接段组成，且在所述注油段的管壁上开设有多个润滑孔1-1的目的在于：平直钢管1内的润滑油会通过多个润滑孔1-1流通至待拉拔管坯10内，且由于多个润滑孔1-1位于靠近封板2的一端，因此更接近于拉拔芯头9的芯头部，有助于提高润滑效果。
本实施例中，多个润滑孔1-1沿着平直钢管1的周向方向呈螺旋状布设的目的在于：如果多个润滑孔1-1沿着平直钢管1长度方向呈直线布设或者在平行钢管1同一个截面上呈周向方向，都会对所述注油段的强度和刚度造成很大影响，因此，为了减少多个润滑孔1-1对所述注油段强度和刚度的影响，多个润滑孔1-1沿着平直钢管1的周向方向呈螺旋状布设。
本实施例中，所述润滑孔1-1的数量为四个以上，四个以上的所述润滑孔1-1沿着平直钢管1的周向呈螺旋状均匀布设。
本实施例中，所述润滑孔1-1的数量为四个，四个所述润滑孔1-1沿着平直钢管1的周向呈螺旋状均匀布设，由于平直钢管1水平安装在水平布设的待拉拔管坯10内部，因此，在平直钢管1的圆周方向，四个润滑孔1-1的开口分别朝向待拉拔管坯10内壁的底部、顶部、前部和后部四个方向，能够实现均匀润滑的目的，使用效果好。
优选的，润滑孔1-1的直径为4mm～6mm，不仅能够保证平直钢管1的强度和刚度，而且能够保证待拉拔管坯10内部时刻储存有润滑油，处于润滑的状态。
本实施例中，所述连接段上设置有外螺纹，所述连接段通过其外螺纹与接头4的一端螺纹连接，所述接头4的另一端与注油管5连接，连接可靠，密封性好。
本实施例中，所述连接杆3为螺纹杆，所述连接杆3与拉拔芯头9螺纹连接，便于安装，且连接可靠。
实际使用时，打开注油泵6，将油箱7内的润滑油抽至注油管5中和平直钢管1中，润滑油通过开设在所述注油段管壁上的润滑孔1-1导入待拉拔管坯10的内部，对待拉拔管坯10内壁和拉拔芯头9表面进行润滑，提高了拉拔管材的内表面质量。
结合图1至图4，本发明管材拉拔加工方法通过实施例2至实施例10进行详细描述。
实施例2
本实施例中，该管材拉拔加工方法包括以下步骤：
步骤一、待拉拔管坯的制备：
步骤101、原料管坯的制备；
步骤102、原料管坯的预处理，包括以下步骤：
步骤1021、原料管坯内表面的预处理：采用珩磨机磨削原料管坯的内表面，使原料管坯内表面的表面粗糙度为1.6μm；
步骤1022、原料管坯外表面的预处理：首先，用橡胶塞头将原料管坯的两端开口封堵；接着，采用无芯磨床磨削原料管坯的外表面；然后，采用砂带抛光机抛光原料管坯的外表面，使原料管坯外表面的表面粗糙度为0.8μm；
步骤103、待拉拔管坯的形成：
将步骤102中预处理后的原料管坯的一端轧制成细长段10-1，形成待拉拔管坯10；其中，待拉拔管坯10的外径为5mm，待拉拔管坯10的壁厚为1mm，所述细长段10-1包括圆形管和与所述圆形管一体成型的锥台形管，所述细长段10-1的长度为100mm，所述圆形管的外径为2mm；
步骤二、拉拔外模和待拉拔管坯的安装：
步骤201、根据步骤103中形成的待拉拔管坯10选择相应的拉拔外模8和拉拔芯头9，将所选择的拉拔外模8安装在链式拉床的工作台上；其中，所述拉拔外模8上开设有供待拉拔管坯10穿过的安装通道，所述安装通道由圆形孔和与所述圆形孔一端连接的锥台形孔组成；
实际使用过程中，根据待拉拔管坯10选择相应的拉拔外模8和拉拔芯头9，是因为待拉拔管坯10的材质不同，所需的拉拔外模8的材质和结构不同，以满足待拉拔管坯10加工需要。
根据实际生产需要，所述待拉拔管坯10由铜、不锈钢或者钛合金制成；当待拉拔管坯10由铜制成时，选取材质为硬质合金的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为26°～28°；当待拉拔管坯10由不锈钢制成时，选取材质为聚晶的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为28°～30°；当待拉拔管坯10由钛合金制成时，选取材质为人造金刚石的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为30°～32°。
本实施例中，待拉拔管坯10的材质为铜，选择材质为硬质合金的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为26°；
步骤202、在待拉拔管坯10外表面均匀涂抹润滑油，直至待拉拔管坯10外表面被润滑油完全覆盖；
步骤203、安装待拉拔管坯10，使步骤103中轧制的细长段10-1穿过所述安装通道，直至所述圆形管的外表面与所述圆形孔的内表面以及所述锥台形管的外表面与所述锥台形孔的内表面均相贴合；
实际加工过程中，由于拉拔工艺主要适用于加工制作外径为5mm～25mm的拉拔管材，因此，所述原料管坯的外径的取值可根据加工需求在50mm～80mm的范围内进行调节。
步骤三、润滑装置与拉拔芯头的安装：
步骤301、将连接杆3与拉拔芯头9连接，并将平直钢管1与注油管5连接，完成所述润滑管与拉拔芯头9的连接；
步骤302、将拉拔芯头9与所述润滑管伸入待拉拔管坯10内，直至所述拉拔芯头9的芯头端的外表面与所述圆形管的内表面相贴合，并将平直钢管1的夹持段安装在链式拉床尾座15上，完成所述润滑装置与拉拔芯头9的安装；
本实施例中，与现有技术相比，在步骤三中，将所述润滑管与拉拔芯头9连接为一体，实际使用时，由润滑管将润滑油导入待拉拔管坯10内部，润滑油能够对待拉拔管坯10的内壁和拉拔芯头9表面进行润滑，不需要人工向待拉拔管坯10内部注入润滑油，不会损坏待拉拔管坯10的内壁表面。
实际安装过程中，所述拉拔芯头9的芯头端的外表面与步骤203中已安装完成的待拉拔管坯10的所述圆形管的内表面之间设置有间隙，且所述间隙的取值可根据加工需求在0.025mm～0.035mm的范围内进行调节，本实施例中，所述间隙为0.025mm。
步骤四、待拉拔管坯的润滑和拉拔，形成拉拔管材：
将待拉拔管坯10上细长段10-1的端部夹持在链式拉床机头14上；控制器11控制注油泵6和流量控制阀12打开，注油泵6通过注油管5向平直钢管1内注入润滑油，进入平直钢管1内的润滑油通过润滑孔1-1持续注入待拉拔管坯10内部；之后，链式拉床机头14匀速将待拉拔管坯10沿水平方向从拉拔外模9内拉出，使待拉拔管坯10形成拉拔管材，所述拉拔管材形成后，由控制器11控制注油泵6和流量控制阀12同时关闭。
本实施例中，通过注油泵6的持续工作，能够实现向待拉拔管坯10的内部持续注入润滑油的目的，改善了润滑条件，不会出现润滑油添加不均匀，待拉拔管坯10内壁局部润滑油缺失的现象，提高了拉拔管材的内表面质量。
本实施例中，步骤四中，在注油泵6通过注油管5向平直钢管1内注入润滑油的过程中，通过液体流速计13对平直钢管1内的润滑油流速进行检测，使平直钢管1内的润滑油流速满足润滑油流速设定值。
本实施例中，步骤四中，在链式拉床机头14匀速将待拉拔管坯10沿水平方向从拉拔外模9内拉出的过程中，所述链式拉床机头14的拉动速度为20mm/s。
本实施例中，所述润滑油为合成润滑油，所述润滑油流速设定值为5mm3/s。
实际加工过程中，所述链式拉床机头14的拉动速度为10mm/s～20mm/s的范围内进行调节，所述润滑油流速设定值可根据加工需求在5mm3/s～10mm3/s的范围内进行调节。
实施例3
本实施例中，与实施例2不同的是：
步骤一原料管坯的外径为15mm，原料管坯的壁厚为3mm；步骤a中待拉拔管坯10内表面的表面粗糙度为1.6um；步骤b中待拉拔管坯10外表面的表面粗糙度为0.8um；步骤103中细长段10-1的长度为150mm；步骤二中所述锥台形孔的锥角为27°；步骤三中所述拉拔芯头9的芯头端的外表面与步骤二中的待拉拔管坯10的所述圆形管的内表面之间的间隙为0.03mm；步骤四中链式拉床机头14拉动待拉拔管坯10的速度为15mm/s；步骤四中待拉拔管坯10经过缩径减壁形成外径为12mm，壁厚为2.9mm的拉拔管材；所述润滑油流速设定值为8mm3/s。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例2相同。
实施例4
本实施例中，与实施例3不同的是：
步骤一中原料管坯的外径为25mm，原料管坯的壁厚为6mm；步骤103中细长段10-1的长度为200mm；步骤二中所述锥台形孔的锥角为28°；步骤三中所述拉拔芯头9的芯头端的外表面与步骤二中的待拉拔管坯10的所述圆形管的内表面之间的间隙为0.035mm；步骤四中待拉拔管坯10经过缩径减壁形成外径为21mm，壁厚为5.8mm的拉拔管材；步骤四中链式拉床机头14拉动待拉拔管坯10的速度为10mm/s；所述润滑油流速设定值为10mm3/s。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例3相同。
实施例5
本实施例中，与实施例2不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为不锈钢，选取材质为聚晶的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为28°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例2相同。
实施例6
本实施例中，与实施例3不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为不锈钢，选取材质为聚晶的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为29°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例3相同。
实施例7
本实施例中，与实施例4不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为不锈钢，选取材质为聚晶的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为30°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例4相同。
实施例8
本实施例中，与实施例2不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为钛合金，选取材质为人造金刚石的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为30°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例2相同。
实施例9
本实施例中，与实施例3不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为钛合金，选取材质为人造金刚石的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为31°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例3相同。
实施例10
本实施例中，与实施例4不同的是：
步骤二中待拉拔管坯10的材质为钛合金，选取材质为人造金刚石的的拉拔外模8，所述锥台形孔的锥角为32°。
本实施例中，其余步骤和工艺参数均与实施例4相同。
本生产方法中通过在拉拔芯头9上安装润滑管，并将润滑管的平直钢管1的另一端与注油管5连接，在链式拉床机头14匀速将待拉拔管坯10沿水平方向从拉拔外模9内拉出的过程中，同时打开注油泵5和流量控制阀12，油箱7内的润滑油流经注油管5和平直钢管1，并通过润滑孔1-1注入待拉拔管坯10的内部，实现了对待拉拔管坯10内壁和拉拔芯头9表面的润滑，保证了拉拔管材的内表面质量。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (4)

1.一种管材拉拔加工方法，该方法所采用的管材拉拔润滑装置包括设置在链式拉床上的供油机构和与所述供油机构连接的润滑管，所述供油机构包括盛放润滑油的油箱(7)、与所述润滑管连接的注油管(5)和连接于油箱(7)与注油管(5)之间的注油泵(6)，所述润滑管由平直钢管(1)、设置在平直钢管(1)一端的封板(2)和安装在封板(2)端面且用于与拉拔芯头(9)连接的连接杆(3)组成，所述平直钢管(1)由注油段、夹持段和连接段组成，所述注油段靠近封板(2)的一侧，所述注油段的管壁上开设有多个润滑孔(1-1)，多个润滑孔(1-1)沿着平直钢管(1)的周向呈螺旋状布设，所述连接段与注油管(5)相连接，所述连接段与注油管(5)连通位置处设置有液体流速计(13)，所述注油管(5)上设置有流量控制阀(12)，控制器(11)对流量控制阀(12)和注油泵(6)进行控制，所述液体流速计(13)与控制器(11)的输入端连接，所述连接杆(3)为实心结构的螺纹杆，所述连接杆(3)与拉拔芯头(9)螺纹连接；其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、待拉拔管坯的制备：
步骤101、原料管坯的制备；
步骤102、原料管坯的预处理，包括以下步骤：
步骤1021、原料管坯内表面的预处理：采用珩磨机磨削原料管坯的内表面，使原料管坯内表面的表面粗糙度为1.6μm～3.2μm；
步骤1022、原料管坯外表面的预处理：首先，用橡胶塞头将原料管坯的两端开口封堵；接着，采用无芯磨床磨削原料管坯的外表面；然后，采用砂带抛光机抛光原料管坯的外表面，使原料管坯外表面的表面粗糙度为0.8μm～1.6μm；
步骤103、待拉拔管坯的形成：将步骤102中预处理后的原料管坯的一端轧制成细长段(10-1)，形成待拉拔管坯(10)；其中，所述细长段(10-1)包括圆形管和与所述圆形管一体成型的锥台形管，所述细长段(10-1)的长度为100mm～200mm，所述圆形管的外径为2mm～10mm；
步骤二、拉拔外模和待拉拔管坯的安装：
步骤201、根据步骤103中形成的待拉拔管坯(10)选择相应的拉拔外模(8)和拉拔芯头(9)，将所选择的拉拔外模(8)安装在链式拉床的工作台上；其中，所述拉拔外模(8)上开设有供待拉拔管坯(10)穿过的安装通道，所述安装通道由圆形孔和与所述圆形孔一端连接的锥台形孔组成；
步骤202、在待拉拔管坯(10)外表面均匀涂抹润滑油，直至待拉拔管坯(10)外表面被润滑油完全覆盖；
步骤203、安装待拉拔管坯(10)，使步骤103中轧制的细长段(10-1)穿过所述安装通道，直至所述圆形管的外表面与所述圆形孔的内表面以及所述锥台形管的外表面与所述锥台形孔的内表面均相贴合；
步骤三、润滑装置与拉拔芯头的安装：
步骤301、将连接杆(3)与拉拔芯头(9)连接，并将平直钢管(1)与注油管(5)连接，完成所述润滑管与拉拔芯头(9)的连接；
步骤302、将拉拔芯头(9)与所述润滑管伸入待拉拔管坯(10)内，直至所述拉拔芯头(9)的芯头端的外表面与所述圆形管的内表面相贴合，并将平直钢管(1)的夹持段安装在链式拉床尾座(15)上，完成所述润滑装置与拉拔芯头(9)的安装；
步骤四、待拉拔管坯的润滑和拉拔，形成拉拔管材：
将待拉拔管坯(10)上细长段(10-1)的端部夹持在链式拉床机头(14)上；控制器(11)控制注油泵(6)和流量控制阀(12)打开，注油泵(6)通过注油管(5)向平直钢管(1)内注入润滑油，进入平直钢管(1)内的润滑油通过润滑孔(1-1)持续注入待拉拔管坯(10)内部；之后，链式拉床机头(14)匀速将待拉拔管坯(10)沿水平方向从拉拔外模(8 )内拉出，使待拉拔管坯(10)形成拉拔管材，所述拉拔管材形成后，由控制器(11)控制注油泵(6)和流量控制阀(12)同时关闭；
在注油泵(6)通过注油管(5)向平直钢管(1)内注入润滑油的过程中，通过液体流速计(13)对平直钢管(1)内的润滑油流速进行检测，使平直钢管(1)内的润滑油流速满足润滑油流速设定值，具体控制过程为：由液体流速计(13)实时检测进入平直钢管(1)内润滑油的流速，并将检测到的润滑油实时流速发送至控制器(11)，由控制器(11)将接收到的润滑油实时流速与预存在控制器(11)内的润滑油流速设定值进行比较，当润滑油实时流速小于润滑油流速设定值时，则由控制器(11)控制流量控制阀(12)，增大流量控制阀(12)的开度，当润滑油实时流速大于润滑油流速设定值时，则由控制器(11)控制流量控制阀(12)，减小流量控制阀(12)的开度，所述润滑油为合成润滑油，所述润滑油流速设定值的取值范围为5mm3/s～10mm3/s。
2.按照权利要求1所述的一种管材拉拔加工方法，其特征在于：所述润滑孔(1-1)的数量为四个以上，四个以上的所述润滑孔(1-1)沿着平直钢管(1)的周向呈螺旋状均匀布设。
3.按照权利要求1所述的一种管材拉拔加工方法，其特征在于：所述连接段上设置有外螺纹，所述连接段通过其外螺纹与接头(4)的一端螺纹连接，所述接头(4)的另一端与注油管(5)连接。
4.按照权利要求1所述的一种管材拉拔加工方法，其特征在于：步骤四中，在链式拉床机头(14)匀速将待拉拔管坯(10)沿水平方向从拉拔外模(8 )内拉出的过程中，所述链式拉床机头(14)的拉动速度为10mm/s～20mm/s。
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