CN107980092B - 特别是用于机动车辆的热交换器的翅片以及对应的热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种尤其用于机动车辆的热交换器的翅片，其包括具有基本上纵向的形状的至少一个孔(22)，所述至少一个孔(22)用于被热交换器的管穿过，所述至少一个孔(22)由形成为翅片的整体部分的凸缘界定。根据本发明，所述凸缘(32)被制成具有相对于由翅片限定的总体平面基本弯曲的形状，使得其在由翅片(20)限定的总体平面和凸缘(32)的从由翅片(20)限定的总体平面突出的顶部之间具有曲率半径(R1、R2)，凸缘的曲率半径在相关的孔(22)的端部处处于最小值(R1)，并且在沿着相关的孔(22)的纵向轴线的基本中心的区域中处于最大值(R2)。

Description

特别是用于机动车辆的热交换器的翅片以及对应的热交换器

技术领域

本发明涉及用于机动车辆的热交换器的领域，并且更具体地涉及用于这样的热交换器的翅片。

背景技术

已经知道用于机动车辆的热交换器，其尤其包括彼此平行布置在一排或多排中的管束，所述管旨在允许传热流体流过热交换器。所讨论的管特别是被称为“扁平管”的管，其设计为布置在具有小空间要求的热交换器中。

这样的热交换器的功能是允许传热流体和外部流体之间的热交换，该传热流体在一排或多排对齐的管内部流动，该外部流体诸如空气流，其例如在横向于管的纵向轴线的方向上流过一排或多排管。

为了增加流体之间的热交换，热交换器通常设置有布置在管之间的多个热交换元件。热交换元件有利地是平行的翅片，每个翅片由至少一个孔穿透，有利地由多个意于接纳热交换器的管的多个孔穿透。这些孔排列成一排或多排，这取决于管束是否包括例如平行于对应于翅片的大尺寸的纵向方向的一排或多排的管。

翅片中的管和孔可以是矩圆形形状的。从文献FR 2 722 563已知一种包括多个翅片和管的热交换器，这些管分别于在热交换器中被成形之前具有基本上对应于翅片中的孔的横截面的矩圆形横截面。特别地，管包括两个相对的纵向侧面，所述两个纵向侧面是弯曲的，每个纵向侧面具有至少一个凹入部分(即，具有朝向管的内侧的凸度的部分)，特别使管在其纵向侧面最靠近彼此的区域中具有更小的外部宽度。

翅片的每个孔的整个周边还由凸缘界定。

然后，通过翅片和通过它的管形成的组件通过使管壁变形，特别是通过使管膨胀而被机械地保持在一起，使得将管抵着凸缘压配合在设置在翅片中的孔周围。

为了进一步改善热交换，偏转或干扰经过散翅片之间的外部流体的流动是已知的。为此目的，翅片可以特别设置有百叶式偏转器，该百叶式偏转器布置在同一排中的两个相继的孔之间。

但是，当管在热交换器中成形时，每个管的变形都会传递到百叶。因此百叶可以进而变形，这会降低热交换器的性能。因此，热交换器中管的成形受到百叶变形的风险的限制。

因此，在现有技术的解决方案中，每个孔都设置有具有恒定曲率半径的凸缘，该曲率半径相对较小，即为大约0至0.05mm。这导致非常刚性的凸缘。

然而，凸缘的刚性将膨胀力从管传递到百叶，这可以导致百叶在膨胀之后变形，特别是当管具有在其公差范围内的最大尺寸时。此外，如果凸缘的曲率半径增大，则存在凸缘变形的风险。

因此，本发明的目的是通过提出一种用于热交换器的翅片来至少部分地解决现有技术的这些问题，所述翅片具有良好的机械强度，同时降低了膨胀力从一个或多个管传递到翅片和翅片的元件(诸如百叶)的风险。

发明内容

为此，本发明涉及一种尤其用于机动车辆的热交换器的翅片，其包括具有基本上纵向的形状的至少一个孔，所述至少一个孔意于由所述热交换器的管穿过，所述至少一个孔由形成为翅片的整体部分的凸缘界定，

其特征在于：

-所述凸缘制造为具有基本上相对于由翅片限定的总体平面弯曲的形状，使得凸缘在由翅片限定的总体平面和凸缘的从由所述翅片限定的总体平面突出的顶部之间具有曲率半径，并且在于

-凸缘的曲率半径在相关的孔的端部处处于最小值，并且在沿着相关的孔的纵向轴线的基本上中心区域中处于最大值。

例如，每个凸缘通过将翅片的相关的孔的边缘变形而制成。

凸缘具有渐进的曲率半径，使得凸缘的曲率半径沿孔的周边变化。

因此，凸缘的曲率半径在特定位置中是小的，这提供了特定的刚性并且有助于翅片的机械强度。相反，基本上在孔的最大长度的中间中，凸缘的曲率半径较大，使得凸缘更加柔性并且不太有助于翅片的机械强度。

在特别意于接收热交换器的管的较宽部分的孔的中间处的这种设计柔性，特别是当管比正常厚度更厚时，使得可以降低变形例如通过膨胀而从管传递到翅片(特别是传递到设置在翅片上的百叶)的风险。

所述翅片还可以包括单独地或组合地采用的一个或多个以下特征：

根据本发明的一个方面，最小曲率半径小于或等于0.05mm，并且最大曲率半径大于或等于0.15mm。

优选地，凸缘的最大曲率半径为大约0.22mm。

有利地，凸缘的最大曲率半径小于凸缘的高度。

根据一个实施例，凸缘的高度为大约0.3mm。

此配置允许凸缘的至少一个区域，即凸缘的顶部，符合穿过孔的管的形状。

根据本发明的另一方面，每个孔的形状在宽度上是可变的，并且界定相关的孔的凸缘在孔的具有较小宽度的一个或多个区域中具有最小曲率半径。具有较小宽度的该区域或每个区域形成对翅片的机械强度而言有用的区域并且在该位置处要求更刚性的凸缘。

根据一个实施例，每个孔基本上为矩圆形形状，其包括两个相对的纵向边缘，从孔的内部观察，每个纵向边缘具有至少两个凸起部分，并且界定相关的孔的凸缘在孔的每个纵向边缘的凸起部分处具有最小曲率半径。

孔的两个纵向边缘可以由两个基本上圆形的端部部分连接，并且界定相关的孔的凸缘在两个端部部分处具有最小曲率半径。

根据本发明的另一方面，每个孔基本上在孔的具有最大长度的中间处比在孔的其余区域中更宽。

界定相关的孔的凸缘因此在孔的具有较大宽度中心区域中具有最大曲率半径。该中心区域特别意于接收管的更宽的和更柔性的部分，并且不太有助于翅片和管组件的机械强度。通过在该位置使用不太刚性的凸缘，组装时的管的变形不传递到翅片，并且例如不传递到设置在翅片上的百叶。

根据一个实施例，从孔的内部观察，每个纵向边缘具有将两个凸起部分分开的凹入部分，并且界定相关的孔的凸缘在孔的每个纵向边缘的凹入部分处具有最大曲率半径。

本发明还涉及一种尤其用于机动车辆的热交换器，其包括如前面所定义的至少一个翅片和至少一个管，所述至少一个翅片意于被所述至少一个管穿过。

特别地，本发明涉及一种机械组装的热交换器。

因此，在机械组装期间，管被插入通过翅片的孔，或实际上通过多个翅片的若干个对齐的孔，然后管特备地通过膨胀被变形，并且压靠其穿过的每个孔的凸缘。在特定的位置，特别是在孔的端部处，凸缘的刚性提供了管和翅片组件的机械强度，同时该凸缘在中心区域中具有特定柔性，该柔性防止膨胀力被从管传递到翅片，特别地传递到可以被设置在翅片上的百叶。

所述热交换器可以还包括单独地或组合地采用地一个或多个以下特征：

根据本发明的一方面，所述至少一个翅片具有至少一个孔，所述至少一个孔的形状与所述至少一个管的形状匹配，并且所述至少一个孔的尺寸比穿过其的管的横截面的尺寸更大，以便允许管被插入通过翅片的相关的孔。

有利地，管于在孔中成形之前特别地通过膨胀而具有基本上与翅片的相关的孔的形状相同的形状。在组装之前形状的该相似性特别地有助于降低在管的膨胀期间的约束力。

根据本发明的另一方面，管具有宽度可变的横截面，并且界定翅片的相关的孔的凸缘在孔的接收管的较窄部分的区域中具有最小曲率半径并且在孔的接收管的较宽部分的区域中具有最大曲率半径。

因此，曲率半径从最小曲率半径逐渐变化到最大曲率半径，在最小曲率半径处，管处在其最窄处，特别是在管的端部区域中，在最大曲率半径处，管处在其最宽处，用于更柔性的组装，使得在组装时管的变形不传递到翅片和不传递到翅片承载的元件(诸如百叶)。

根据一个实施例：

-每个管具有包括两个相对的纵向侧面的横截面，从管的外部观察，每个纵向侧面具有至少两个凹入部分，

-翅片的每个孔基本上是矩圆形形状，从孔的内部观察，孔的具有至少两个凸起部分的每个纵向边缘与穿过相关的孔的管的两个凹入部分匹配，并且

-界定相关的孔的凸缘在孔的每个纵向边缘的凸起部分处具有最小曲率半径。

特别地，在通过翅片的孔并且管的纵向侧面彼此最靠近的管的端部区域中，曲率半径处于最小值，以便向翅片提供良好的机械强度，并特别地例如防止翅片在振动测试期间从管滑离。

根据一个特定实施例，

-从管的外部观察，管的每个纵向侧面具有将两个凹入部分分开的凸起部分，

-从孔的内部观察，孔的每个纵向边缘具有凹入部分，所述凹入部分将两个凸起部分分开并且与穿过孔的管的凸起部分匹配，并且

-界定相关的孔的凸缘在孔的每个纵向边缘的凸起部分处具有最大曲率半径。

特别地，在穿过翅片的孔的管的纵向侧面彼此距离最远的区域中，管更加柔性并且凸缘的曲率半径处于最大值，以便使凸缘具有特定的柔性，从而降低变形从管传递到翅片的风险。

附图说明

在阅读作为说明性和非限制性示例提供的以下描述并且查看附图的情况下，本发明的其它特征和优点将变得更明显，在附图中：

图1是包括翅片和通过翅片的管的热交换器的总体示意图；

图2是根据一个实施例的图1的热交换器的管的横截面视图；

图3是图1的热交换器的翅片的意于接收图2的成排的管的部分的视图；

图4是大致在通过图1的热交换器的多个平行翅片的管的中间处的局部横截面视图；

图5是围绕图3的翅片的孔的凸缘的视图；

图6是沿着图5的轴线I-I的截面视图；以及

图7是沿着图5的轴线II-II的截面视图。

在这些图中，相同的元件被赋予相同的附图标记。

具体实施方式

以下实施例是示例。尽管描述涉及一个或多个实施例，但是这不一定意味着每个引用涉及相同的实施例，或者这些特征仅适用于单个实施例。不同实施例的单个特征也可以被组合以提供其他实施例。

本发明涉及热交换器1的领域，该热交换器1尤其是用于机动车辆，如在图1中示意性地示出的。

特别地，本发明涉及被称为机械组装的热交换器的热交换器1，即，其部件只通过机械组装连接在一起，例如通过形状接合随后变形，与需要热交换器1上的热作用的钎焊的交换器不同。

图1的热交换器通常情况下包括两个收集箱2，所述两个收集箱2通过传热流体在其中流动的一系列管10来连通。管10基本上彼此平行地布置。在这里所描述的情况下，管10是扁平管，但也可以是具有圆形、椭圆形或本领域技术人员已知的任何其他形状的横截面的管。热交换器1还包括翅片20，其在收集箱2之间、基本横向于管10的纵向轴线地彼此平行布置。于在管10内部流动的传热流体与诸如空气流的外部流体之间，通过翅片20与管10之间的传导以及在翅片20之间流动的空气流的对流而发生热交换。

参照图2，示出了在其通过变形成形之前的管10的实施例。

管10有利地由能够容易变形的金属合金制成。

根据所示的实施例，管10具有基本上矩圆形的横截面，其包括两个相对的纵向侧面12。两个纵向侧面12通过两个基本圆形的端部部分16彼此连接。两个纵向侧面12和两个端部部分16由具有基本恒定的厚度e的管10的壁形成。

根据横截面，管10具有长度L_Tube以及宽度l_Tube，长度L_Tube指定在管10的外部上、分离两个基本上圆形的端部部分16的最大距离，宽度l_Tube指定在管10的外部上、管的两个纵向侧面12之间的最小距离。

而且，在该示例中，管10具有宽度l_Tube在最小宽度l_{Tube min}和最大宽度l_{Tube max}之间变化的横截面。

更具体地，根据这个示例，从管10的外部看，每个纵向侧面12具有至少两个凹入部分14。管10的纵向侧面12的凹入部分14应该用来表示具有朝向管10的内部的凸度的部分。换句话说，从管10的外部观察，管10包括两个大致弯曲的凹陷形状14。

此外，从管10的外部观察，凸形部分18可以布置在每个纵向侧面12的两个凹入部分14之间。管10的纵向侧面12的凸起部分18应该用来表示具有朝向管10的外部的凸度的部分。因此，从管10的外部观察，管10的每个纵向侧面12具有布置在两个凹陷形状14之间的突出部分18。

在这种情况下，凹入部分14设置在管10的每个纵向侧面12的两个端部处，而分开它们的凸起部分18在这种情况下基本上布置在纵向侧面12的中间。

因此，根据这个示例，管10在两个相对的纵向侧面12最靠近彼此的区域中、即在两个面对的凹入部分14处更窄。管10在两个相对的纵向侧面12彼此分隔开最远的区域中、即在此示例中在两个面对的凸起部分18处更宽。换句话说，管10的外部宽度l_Tube在面对的凹入部分14处比在面对凸起部分18处更小。

在这种情况下，这使得管10具有特定的形状，所述特定的形状有助于防止在管成形之后管10的纵向侧面12的弹性返回。

图3示出了图1的翅片20中的一个的一部分。翅片20为也被称为带的薄片金属带的形式，例如由铝合金制成，其穿透有多个孔22。翅片20的孔22可以通过偏转器两两分开，在这种情况下，所述偏转器为成排的百叶24的形式24，其功能是通过偏转和/或干扰通过热交换器1的外部流体的流动来增加翅片20的热交换。

在此示例中的翅片20的形状基本上是矩形的。

在此示例中的百叶24布置成在给定排的两个孔22之间在翅片20的宽度方向上对齐。百叶24例如制造为使得从翅片20的表面倾斜地突出。

孔22布置在轴线N的排中。轴线N例如基本平行于翅片20的纵向方向。

孔22允许管10穿过翅片20。因此孔22的形状适应于管10的横截面。

在扁平管10的情况下，孔22有利地是纵向的形状。

更具体地，在具有可变宽度l_Tube的横截面的管10的情况下，每个孔22具有基本纵向的形状，所述孔22的宽度l在最小宽度l_min和最大宽度l_max之间变化。

根据所示的实施例，每个孔22具有带有较小的宽度l_min的两个区域(在此情况下是端部区域)和带有较大的宽度l_max的沿着孔22的纵向轴线的基本中心的区域。

更具体地，每个孔22(见图3)具有基本上矩圆形的横截面，其包括两个相对的纵向边缘26，该纵向边缘26与参照图2的示例所描述的管10的形状匹配。两个纵向边缘26通过两个基本上圆形的端部部分27连接。此外，根据所示实施例，从孔22的内部观察，孔22的每个纵向边缘26具有至少两个凸起部分28。翅片20的孔22的纵向边缘26的凸起部分28应该用来表示具有朝向孔22的内部的凸度的部分。孔22的纵向边缘26的凸起部分28与意于穿过该孔22的相关联的管10的凹入部分14匹配。

在此示例中，从翅片20的孔22的内部观察，孔22的纵向边缘26的两个凸起部分28由凹入部分30分开。翅片20的孔22的纵向边缘26的凸起部分30应该用来表示具有朝向孔22的外部的凸度的部分。因此，从孔22的内部观察，每个纵向边缘26具有一个凹陷30和两个突出部分28。孔22的每个凹入部分30与意于穿过该孔22的相关的管10的凸起部分18匹配。

在这种情况下，凸起部分28设置在孔22的每个纵向边缘26的两个端部处，而分开它们的凹入部分30在这种情况下基本上布置在纵向边缘26的中间。

因此，根据此示例，孔22在两个相对的纵向边缘26最靠近彼此的区域中、即在两个面对的凸起部分28处更窄。孔22在两个相对的纵向边缘26彼此分隔开最远的区域中，即在此示例中在两个面对的凹入部分30处更宽。

当然，可以设置孔22的任何其它形状，只要这种形状适合于热交换器1的相关联的管10穿过它。

翅片20的每个孔22因此在管10被成形之前具有与管10的形状基本相同的形状，并且每个孔22的形状比匹配管10的横截面形状更大，以便允许管10插入通过孔22。被接收在翅片20的孔22中的管10在图3中用虚线示意性地示出。

更具体地，每个孔22被配置成容纳如上所述的管10，使得由设置有管10的孔22形成的组件在管10与接收它的对应孔22之间具有间隙J。间隙J有利地存在于管10和孔22之间，围绕管10的整个周边。因此，在组装期间，管10以这样的方式定位在至少一个翅片20的孔22中使得管10被放置成在管10和孔22之间形成间隙J。管10随后可以例如通过使其壁在翅片20的孔22内部膨胀而变形。

此外，每个管10可以意于被插入通过彼此平行布置的多个翅片10的对齐的孔22，如图4中示意性地示出的。

此外，由凸缘32界定的每个孔22在图5中示意性地示出。凸缘32有利地围绕孔22的整个周边设置并且形成为翅片20的整体部分。

每个凸缘32可以通过使相关的孔22的边缘变形而制成。凸缘32例如通过拉伸形成。这导致凸缘32具有相对于翅片20的总体平面升高的部分，该部分因此从翅片20的总体平面突出，该突出部分在下文中被称为凸缘32的顶部。该突出部分可以基本上垂直于由翅片20限定的总体平面延伸。

每个凸缘32的总体形状基本上匹配相关的孔22的形状。

此外，每个凸缘32被制造成具有相对于由翅片20限定的总体平面大致弯曲的形状。换句话说，每个凸缘32在由翅片20限定的总体平面和凸缘32的顶部之间具有曲率半径R1、R2。特别地，凸缘32的曲率半径在相关的孔22的端部处处于最小值R1，或者实际上为零，并且在纵向方向上的在相关的孔22的大致中心区域中处于最大值R2。

凸缘32因此具有渐进的曲率半径。换句话说，凸缘32的曲率半径沿孔22的周边不是相同的。

更具体地说，最小曲率半径R1(图6)例如为大约0至0.05mm，并且最大曲率半径R2(图7)例如大于或等于0.15mm。

根据一个特定实施例，最大曲率半径R2优选为大约0.22mm。

因此，一旦管10已经组装在相关的孔22中并成形，管10的壁紧紧地压靠界定孔22的凸缘32，以便保持管10与翅片20组装，并同时提供它们之间良好的热连接。更具体地，参照图4，凸缘32的至少一个区域(在这种情况下是凸缘32的顶部)在将管10组装在相关的孔22中之后符合管10的形状。

有利地，凸缘32的最大半径R2小于凸缘32的高度h，以便允许凸缘32的至少一个区域基本垂直于管10并且符合管10的形状。根据所示的具体实施例，凸缘32的高度h约为0.3mm。

特别地，参考图5和图6，界定相关的孔22的凸缘32在孔22的具有较小宽度l_min度的区域(即两个纵向边缘26最接近彼此的区域)中具有最小曲率半径R1。换句话说，根据其中每个纵向边缘26具有至少两个凸起部分28的孔22的特定实施例，界定相关的孔22的每个凸缘32在孔22的每个纵向边缘26的凸起部分28处具有最小曲率半径R1。

此外，根据该示例的凸缘32在孔22的链接两个纵向边缘26的两个端部部分27处也具有最小曲率半径R1。

此外，参考图5和图7，凸缘32在孔22的两个纵向边缘26彼此分隔开最远的区域中具有大于最小曲率半径R1的最大曲率半径R2。换句话说，根据其中每个纵向边缘26具有由凹入部分30分开的至少两个凸起部分28的孔22的特定实施例，界定相关的孔22的每个凸缘32在孔22的每个纵向边缘26的凹入部分30处具有最大曲率半径R2。

因此，当管10被组装在翅片20的相关的孔22中时，凸缘32的曲率半径在孔的接收管10的端部和管10的较窄部分的区域中更小(最小曲率半径R1)，并且曲率半径基本上在孔22的在纵向方向的中心区域中更大(最大曲率半径R2)，该中心区域接收管10的较宽部分。

具有一个或多个孔22的翅片20(每个孔22由根据本发明的凸缘32界定，凸缘32在通过管10在孔22中的膨胀而被组装之后符合管10的形状)因此具有由凸缘32在具有小曲率半径R1的端部区域中的的刚性提供的良好的机械强度，由于由较大曲率半径R2(特别是在孔的中心区域中)提供的凸缘32的柔性，而没有将膨胀力从管10传递到翅片20或特别地传递到设置在翅片20上的百叶24。

Claims (14)

1.一种热交换器（1）的翅片（20），所述翅片（20）包括具有基本上纵向的形状的至少一个孔（22），所述至少一个孔（22）用于被所述热交换器的管（10）穿过，所述至少一个孔（22）由形成为所述翅片（20）的整体部分的凸缘（32）界定，

其特征在于：

所述凸缘（32）制造为具有相对于由所述翅片（20）限定的总体平面基本弯曲的形状，使得所述凸缘（32）在由所述翅片（20）限定的总体平面和所述凸缘（32）的从由所述翅片（20）限定的总体平面突出的顶部之间具有曲率半径，并且在于

所述凸缘（32）的曲率半径在相关的孔（22）的端部处处于最小值，并且在沿着相关的孔（22）的纵向轴线的基本上中心的区域中处于最大值，

每个孔（22）基本上为矩圆形形状，其包括两个相对的纵向边缘（26），从所述孔（22）的内部观察，每个纵向边缘（26）具有至少两个凸起部分（28），并且其中

界定相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的每个纵向边缘（26）的凸起部分（28）处具有最小曲率半径（R1）。

2.如权利要求1所述的翅片（20），其中最小曲率半径（R1）小于或等于0.05 mm，并且最大曲率半径（R2）大于或等于0.15 mm。

3.如权利要求2所述的翅片（20），其中所述凸缘（32）的最大曲率半径（R2）小于所述凸缘（32）的高度（h）。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的翅片（20），其中：

每个孔（22）的形状在宽度（l）上是可变的，以及

界定相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的具有较小宽度（l_min）的至少一个区域中具有最小曲率半径（R1）。

5.如权利要求1至3中任一项所述的翅片（20），其中每个孔（22）在所述孔（22）的具有最大长度的大致中间处比在所述孔（22）的其余区域中更宽（l_max）。

6.如权利要求5所述的翅片（20），其中：

从所述孔（22）的内部观察，每个纵向边缘（26）具有将两个凸起部分（28）分开的凹入部分（30），并且其中

界定相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的每个纵向边缘（26）的凹入部分（30）处具有最大曲率半径（R2）。

7.如权利要求1所述的翅片（20），其中，具有所述翅片的所述热交换器（1）用于机动车辆。

8.如权利要求2所述的翅片（20），其中，最大曲率半径为0.22 mm。

9.一种机械组装的热交换器（1），所述热交换器（1）包括至少一个管（10）和至少一个如前述权利要求中的任一项所述的翅片（20），所述翅片（20）意于被所述至少一个管（10）穿过。

10.如权利要求9所述的热交换器（1），其中所述至少一个翅片（20）具有至少一个孔（22），所述至少一个孔（22）的形状与所述至少一个管（10）的形状匹配，并且所述至少一个孔（22）的尺寸比穿过其的所述管（10）的横截面的尺寸更大。

11.如权利要求9或10所述的热交换器（1），其中：

所述至少一个管（10）具有宽度（l_Tube）变化的横截面，并且其中

界定管（10）所穿过的、所述翅片（20）的相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的接收所述管（10）的较窄部分的区域中具有最小曲率半径（R1），并且在所述孔（22）的接收所述管（10）的较宽部分的区域中具有最大曲率半径（R2）。

12.如权利要求11所述的热交换器（1），其中：

每个管（10）具有包括两个相对的纵向侧面（12）的横截面，从所述管（10）的外部观察，每个纵向侧面（12）具有至少两个凹入部分（14），

翅片（20）的每个孔（22）基本上是矩圆形形状，其包括两个相对的纵向边缘（26），从所述孔（22）的内部观察，孔（22）的具有至少两个凸起部分（28）的每个纵向边缘（26）与穿过相关的孔（22）的所述管（10）的两个凹入部分（14）匹配，并且其中

界定相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的每个纵向边缘（26）的凸起部分（28）处具有最小曲率半径（R1）。

13.如权利要求12所述的热交换器（1），其中：

从管（10）的外部观察，所述管（10）的每个纵向侧面（12）具有将两个凹入部分（14）分开的凸起部分（18），

从所述孔（22）的内部观察，所述孔（22）的每个纵向边缘（26）具有凹入部分（30），所述凹入部分（30）将两个凸起部分（28）分开并且与穿过所述孔（22）的所述管（10）的凸起部分（18）匹配，并且其中

界定相关的孔（22）的所述凸缘（32）在所述孔（22）的每个纵向边缘（26）的凹入部分（30）处具有最大曲率半径（R2）。

14.如权利要求9所述的热交换器（1），其中，所述热交换器用于机动车辆。

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