CN107978689A - 有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法 - Google Patents

有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明实施例公开了一种有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法。所述有机发光显示面板包括：依序堆叠的显示功能层和封装功能层，其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间。本发明实施例的技术方案减小了有机发光显示面板的厚度。

Description

有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法
技术领域
本发明实施例涉及有机发光显示技术，尤其涉及一种有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法。
背景技术
有机发光面板具有自发光、结构简单、响应速度快、宽视角、低功耗及可实现柔性显示等特性，因此近年来得到极大普及。
随着显示技术的发展，显示产品越来越趋于轻薄化，并且对于柔性有机发光显示面板，显示面板的厚度限制了显示面板的弯折特性，因此需要进一步减小显示面板的厚度。
发明内容
本发明提供了一种有机发光显示面板、显示装置及显示面板制作方法，以减小显示面板的厚度。
第一方面，本发明实施例提供了一种有机发光显示面板，所述显示面板包括：
依序堆叠的显示功能层和封装功能层，其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间。
第二方面，本发明实施例还提供了一种显示装置，所述显示装置包括本发明任意实施例所述的有机发光显示面板。
第三方面，本发明实施例还提供了一种有机发光显示面板制作方法，所述方法包括：
提供一显示功能层；
在所述显示功能层上形成封装层功能层；其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间。
本发明实施例提供的有机发光显示面板包括：依序堆叠的显示功能层和封装功能层，其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，圆偏补偿层和线偏光片直接形成于封装层上，无需在圆偏补偿层和封装层之间设置诸如粘结层之类的中间层，减小了显示面板的厚度。
附图说明
图1是现有技术中一种有机发光显示面板的结构示意图；
图2是本发明实施例一中的一种有机发光显示面板的结构示意图；
图3是本发明实施例二中的一种有机发光显示面板的结构示意图；
图4是本发明实施例三中的一种有机发光显示面板的结构示意图；
图5是本发明实施例三中的一种显示装置的结构示意图；
图6是本发明实施例四中的一种有机发光显示面板制作方法的流程图；
图7是本发明实施例四中的形成圆偏补偿层和线偏光片的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
实施例一
图1是现有技术中一种有机发光显示面板的结构示意图，参考图1，所述有机发光显示面板包括显示功能层101、封装层102和偏光片103，偏光片103包括线偏光片和圆偏补偿层两部分，偏光片103通过粘结层104贴合到封装层102表面。随着显示技术的发展，显示产品越来越趋于轻薄化，现有的有机发光显示面板结构限制了显示面板厚度的减小。
基于上述问题本实施例提供了一种有机发光显示面板，图2是本发明实施例一中的一种有机发光显示面板的结构示意图，参考图2，所述有机发光显示面板可以包括：
依序堆叠的显示功能层110和封装功能层10，其中，封装功能层10由封装层120、圆偏补偿层130和线偏光片140组成，圆偏补偿层130位于封装层120和线偏光片140之间，封装层120位于显示功能层110和圆偏补偿层130之间。
其中，封装层120用于保护显示功能层110，主要起到阻水阻氧的作用，防止显示功能层110受水或氧的侵蚀。圆偏补偿层130用于将线偏光转换成圆偏光，圆偏补偿层130和线偏光片140组成有机发光显示面板的偏光片，用于防止环境光影响有机发光显示面板图像显示质量。
本实施例的封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，圆偏补偿层和线偏光片直接形成于封装层上，无需在圆偏补偿层和封装层之间设置诸如胶层之类的中间层，即无需通过粘结层将有机发光显示面板的偏光片贴合的封装层表面，相对于现有技术的显示面板至少减小了一层粘结层，从而减小了有机发光显示面板的厚度。
实施例二
本实施例以上述实施例为基础提供了一种有机发光显示面板，图3是本发明实施例二中的一种有机发光显示面板的结构示意图，参考图3，圆偏补偿层130可以包括依次设置于封装层120上的缓冲层131、光配向膜132、第一液晶层133和第二液晶层134。
可选的，第一液晶层133可以为四分之一波长位向差液晶层，第二液晶层134可以为二分之一波长位向差液晶层。具体的，通过设置缓冲层131使得光配向膜132与液晶层更好的附着到封装层120。光配向膜132用于对第一液晶层133和第二液晶层134配向，第一液晶层133和第二液晶层134起到将线偏光转换成圆偏光的作用。通过采用第一液晶层133和第二液晶层134使得圆偏补偿层130的厚度可以缩减到1-10微米，进一步降低了有机发光显示面板的厚度。
进一步的，线偏光片140与第二液晶层134之间设置有第一胶层150，第一液晶层133和第二液晶层134之间设置有第二胶层135。
其中，第一胶层150和第二胶层135可以为压敏胶(pressure sensitiveadhesive，PSA)，用于粘结线偏光片140与第二液晶层134，以及第一液晶层133和第二液晶层134。
可选的，封装层120包括薄膜封装层121和阻水保护膜122；其中薄膜封装层121位于阻水保护层122和显示功能层110之间；；缓冲层131形成于阻水保护膜122上。
其中，薄膜封装层121采用阻水阻氧材料，避免水汽或氧气入侵到显示功能层110而影响显示功能层110发光，阻水保护膜122用于进一步防止水汽进入显示功能层110。缓冲层131以及圆偏补偿层130的其他膜层可以通过旋转涂布工艺依次形成于阻水保护膜122上，无需通过粘结层将圆偏补偿膜130与线偏光片140贴合到阻水保护膜122上，减小了有机发光显示面板的厚度。
本实施例提供的有机发光显示面板，通过将圆偏补偿层的缓冲层直接形成于封装层上，并且圆偏补偿层由缓冲层、光配向膜、第一液晶层和第二液晶层组成，使得圆偏补偿层的厚度较小，进一步减小了显示面板的厚度。
实施例三
本实施例以上述实施例为基础提供了一种有机发光显示面板，图4是本发明实施例三中的一种有机发光显示面板的结构示意图，参考图4，封装层120包括第一无机层123、强化玻璃层124和第一粘结层125。
第一无机层123位于强化玻璃层124与显示功能层110之间；第一粘结层125位于强化玻璃层124与第一无机层之间123。缓冲层131形成于强化玻璃层124上。
其中，第一无机层123用于侧向阻水，第一粘结层125用于粘结第一无机层123和与强化玻璃层124。缓冲层131以及圆偏补偿层130的其他膜层可以通过旋转涂布工艺依次形成于强化玻璃层124上，无需通过胶层将圆偏补偿膜130贴合到强化玻璃层124上，减小了有机发光显示面板的厚度。
可选的，参考图4，强化玻璃层124的厚度小于50微米。通过采用第一无机层123和强化玻璃层124对显示功能层110进行封装，减小了封装层120的厚度，进一步减小了有机发光显示面板的厚度。
本实施例提供的有机发光显示面板，封装层由第一无机层、强化玻璃层以及第一粘结层组成，使得封装层的厚度可以做的更小，进一步减小了有机发光显示面板的厚度。
本实施例还提供了一种显示装置，图5是本发明实施例一中的一种显示装置的结构示意图，参考图5，所述显示装置可以包括本发明任意实施例所述的有机发光显示面板100。所述显示装置可以为诸如手机之类的智能设备。
实施例四
图6是本发明实施例四中的一种有机发光显示面板制作方法的流程图，参考图6，所述方法可以包括：
步骤210、在显示功能层上形成封装层。
步骤220、在所述显示功能层上形成封装层功能层。
其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间。
可选的，在所述显示功能层上形成封装层功能层的步骤包括：在所述显示功能层上形成所述封装层；在所述封装层上依次形成圆偏补偿层和线偏光片。
本实施例的封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，圆偏补偿层和线偏光片直接形成于封装层上，无需在圆偏补偿层和封装层之间设置诸如胶层之类的中间层，减小了有机发光显示面板的厚度。
图7是本发明实施例四中的形成圆偏补偿层和线偏光片的工艺流程图，参考图7，形成工艺具体可以包括如下步骤：
步骤221、在所述封装层上以旋转涂布工艺形成缓冲层。
可选的，若所述封装层包括一强化玻璃层，则在所述封装层的强化玻璃层表面以旋转涂布工艺形成所述缓冲层；若所述封装层包括薄膜封装层和阻水保护膜，则在所述封装层的阻水保护膜表面以旋转涂布工艺形成所述缓冲层。具体的，所述封层可以由薄膜封装层和阻水保护膜组成，可以通过旋转涂布工艺在所述阻水保护膜表面形成所述缓冲层。所述封装层还可以由第一无机层、第一粘结层和强化玻璃层组成，可以通过旋转涂布工艺在所述强化玻璃层表面形成所述缓冲层。
步骤222、在所述缓冲层上以旋转涂布工艺形成光配向膜。
步骤223、在所述光配向膜上以旋转涂布工艺形成第一液晶层。
步骤224、提供所述线偏光片。
步骤225、将第二液晶层通过第三胶层贴合到所述线偏光片表面。
具体的，可以先用旋转涂布工艺将液晶涂布在聚对苯二甲酸乙二醇酯基材上，形成第二液晶层；将第三胶层贴合到线偏光片表面，然后将第二液晶层远离聚对苯二甲酸乙二醇酯基材的一侧与第三胶层对贴，在第二液晶层与第三胶层贴合后，将聚对苯二甲酸乙二醇酯基材分离剥离。由于聚对苯二甲酸乙二醇酯基材与液晶的附著性很差，低于线偏光片的表面的第三胶层与液晶的附着性，因此在第二液晶层与第三胶层贴合后，可以将聚对苯二甲酸乙二醇酯基材分离剥离。
步骤226、将所述第一液晶层与所述第二液晶层通过第四胶层贴合。
其中，所述第三胶层和所述第四胶层可以为PSA。将第一液晶层与所述第二液晶层通过第四胶层贴合后，完成圆偏补偿层与线偏光片的制作。采用本实施例的方法，在显示面板制作过程中，圆片补偿层可以自制，只需外购线偏光片即可，另外通过将圆偏补偿层与线偏光片直接形成于封装层，减小了有机发光显示面板的厚度。
本实施例提供的有机发光显示面板制作方法，与本发明任意实施例所提供的有机发光显示面板属于同一发明构思，具有相应的有益效果。本发明任意实施例所提供的有机发光显示面板可以采用所述本实施例提供的有机发光显示面板制作方法形成，未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例提供的有机发光显示面板。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (14)

1.一种有机发光显示面板，其特征在于，包括依序堆叠的显示功能层和封装功能层，其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，
所述圆偏补偿层包括依次设置于所述封装层上的缓冲层、光配向膜、第一液晶层和第二液晶层。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述线偏光片与所述第二液晶层之间设置有第一胶层，所述第一液晶层和所述第二液晶层之间设置有第二胶层。
4.根据权利要求3所述的显示面板，其特征在于，
所述第一液晶层为四分之一波长位向差液晶层，所述第二液晶层为二分之一波长位向差液晶层。
5.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述封装层包括薄膜封装层和阻水保护膜，其中所述薄膜封装层位于所述阻水保护层和所述显示功能层之间；
所述缓冲层形成于所述阻水保护膜上。
6.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，
所述封装层包括第一无机层、强化玻璃层和第一粘结层，其中，所述第一无机层位于所述强化玻璃层与所述显示功能层之间，所述第一粘结层位于所述强化玻璃层与所述第一无机层之间；
所述缓冲层形成于所述强化玻璃层上。
7.根据权利要求6所述的显示面板，其特征在于，所述强化玻璃层的厚度小于50微米。
8.根据权利要求3所述的显示面板，其特征在于，所述圆偏补偿层的厚度为1-10微米。
9.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的有机发光显示面板。
10.一种有机发光显示面板制作方法，其特征在于，包括：
提供一显示功能层；
在所述显示功能层上形成封装层功能层；其中，所述封装功能层由封装层、圆偏补偿层和线偏光片组成，所述圆偏补偿层位于所述封装层和所述线偏光片之间，所述封装层位于所述显示功能层和所述圆偏补偿层之间。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述显示功能层上形成封装层功能层的步骤包括：
在所述显示功能层上形成所述封装层；
在所述封装层上依次形成所述圆偏补偿层和所述线偏光片。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在所述封装层上依次形成所述圆偏补偿层和所述线偏光片的步骤包括：
在所述封装层上以旋转涂布工艺形成缓冲层；
在所述缓冲层上以旋转涂布工艺形成光配向膜；
在所述光配向膜上以旋转涂布工艺形成第一液晶层；
提供所述线偏光片；
将第二液晶层通过第三胶层贴合到所述线偏光片表面；以及
将所述第一液晶层与所述第二液晶层通过第四胶层贴合。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述封装层包括一强化玻璃层，而在所述封装层上以旋转涂布工艺形成缓冲层的步骤包括：
在所述封装层的强化玻璃层表面以旋转涂布工艺形成所述缓冲层。
14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述封装层包括薄膜封装层和阻水保护膜，而在所述封装层上以旋转涂布工艺形成缓冲层的步骤包括：
在所述封装层的阻水保护膜表面旋转涂布形成所述缓冲层。
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