CN107972137A - 一种实木生态板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及实木板加工技术领域，具体涉及一种实木生态板的生产工艺。本发明方法包括以下步骤：a.木料原材腌制处理；b.原材切割成板条，板条进行水分控制；c.板条拼接成板芯‑‑‑板芯刮灰‑‑‑板芯水分控制‑‑‑板芯砂光；d.桉木片制备；e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板；f.毛坯板静置养护；g.毛坯板第一次锯边‑‑‑刮灰‑‑‑水分控制‑‑‑砂光；h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板；i.坯板砂光‑‑‑第二次锯边；j.坯板贴面纸，即得实木生态板。本发明制备的实木生态板甲醛释放为E0级，可直接用于室内；使用过程中实木板产品质量稳定，不易变形、开裂，能够长久保持原外观，满足人们对高品质家具板材的需求。

Description

一种实木生态板的生产工艺
【技术领域】
本发明涉及实木板加工技术领域，具体涉及一种实木生态板的生产工艺。
【背景技术】
融安县是全国林业大县，也是全国生态保护重点县，现有香杉总面积125万亩，香杉蓄积 量达413万立方米，年可采伐香杉12万立方米。
环保家具成为家具行业的新势力，能够较好地迎合现代人们追求环保、生态、健康的新需 求和生活理念。因此，新型生态板将是当前行业的生力军，生态板变形率小，用胶量少等优势， 加上整体实木芯体结构优势，将逐步淘汰密度板、颗粒板、刨花板、三聚氰氨板等在整体衣柜、 橱柜行业及其他家具中广泛使用，在板材行业中占绝对主导地位。
在家具板材的选择上，目前市场上常用的板材有密度板、颗粒板、刨花板、三聚氰氨板等 少数几个品种，商家的选择空间很小。设计师讲，板材可选择范围小，让他们“有时感到头痛”。 由于板材可选择的范围有限，因此使产品的设计、创新难度加大，难以满足消费者多样化的消 费需求。板材品种少、可选择范围小，不仅加大了企业产品设计、创新的难度，也给整体橱柜 行业的发展或多或少会带来一些制约。
因为融安香杉区别于其他原料木材，目前现有技术中，对融安香杉的加工更多的是依照传 统口口相传的木材手工或简单机械加工方法进行简单的干燥、粘合，致使加工的板材在制作成 成品的过程中由于环境变化，其内部的含水率也发生较大变化，易发生变形、开裂情况，不利 于这个产业发展。另一方面，为了克服以上情况发生，目前的板材处理中加入了较多的防水防 裂试剂，人为加大板材的化学物质释放，不符合现代人追求绿色生活的需要。因此，针对融安 香杉为主要原料进行实木生态板制作的工艺研究，提高实木板材使用过程中质量的稳定性，达 到人们追求高品质家具目的，对提高产品质量促进行业发展具有重大意义，而现有技术中对这 一块的研究非常少。
【发明内容】
本发明的发明目的在于：针对背景技术中的问题，提供一种实木生态板的生产工艺，本发 明制备的实木生态板甲醛释放为E0级，可直接用于室内；使用过程中实木板产品质量稳定， 不易变形、开裂，能够长久保持原外观，满足人们对高品质家具板材的需求。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：a.木料原材腌制处理；b.原材切割成板条， 板条进行水分控制；c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光；d.桉木片 制备；e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板；f.毛坯板静置养护；g.毛坯板第一次锯边 ---刮灰---水分控制---砂光；h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板；i.坯板砂光---第二次锯边；j. 坯板贴面纸，即得实木生态板。
进一步优化的方案，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置一段时间，剥皮，于自然环境下放置3-6 月进行腌制，得处理木料原材；
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽2-9cm、长40-60cm、厚 5-25mm的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为 15-19％，完成板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞15mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为12-16％，最后进行板芯砂光；
d.桉木片制备：取厚度为2.5-2.9mm的桉木片，烘干至含水率为16.5-20％，然后用热熔 线对桉木片进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，与桉木片进行贴 合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为13-17MPa,冷压时间为1-2.5 小时，所述热压的压力为12-15MPa，时间为7-11min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护10-45天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为6-12％， 最后进行毛坯板砂光；
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，与杨木皮贴合，先冷压，腻修 后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为10-14Mpa、热压温度为120-140℃，热压时间为 4-9min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
进一步优化的方案，板芯砂光后同张板内的平整度在-1.5～1.5mm内；毛坯板砂光后同张 板内的平整度在-1～1mm内；坯板砂光后同张板内的平整度在-0.5～0.5mm内。
进一步优化的方案，所述刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠20-40份、胶水 200-230份、面粉7-25份。
进一步优化的方案，所述刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉10-35份、胶水 210-230份、面粉60-90份。
进一步优化的方案，步骤d中桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然 后将桉木片长边进行对接，加热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合1-6道热熔线， 每道热熔线在桉木片长边方向平均分布。
进一步优化的方案，步骤d中桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压 机中钢板的宽度为2.65-2.75m,所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽4-7mm、深2-4mm，所述 凹槽间隔8-11cm。
进一步优化的方案，步骤e中实木板芯双面涂抹胶水后,风干20-50min，然后再进行下一 工序。步骤h中毛坯板双面涂抹胶水后,风干20-50min，然后再进行下一工序。
进一步优化的方案，所述木料原材选自香杉。
进一步优化的方案，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边 锯成锯齿状，所述锯齿的峰高为3-10mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个 长板条平行放置进行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明在研究香杉木性质，经过不断试验研究得出本发明方案根据材料各环节性质采用 不同干燥方法、进行多步骤均衡控制材料水分的方法进行水分控制，精确控制各步骤中木材的 含水率，最终得到的成品在使用过程中，水分稳定，变化小，在不需要涂抹防水油漆情况下， 使用过程中水分变化率，减少产品开裂和变形。期间砂光3次，同时进行了2次刮灰，根据毛 坯板的性质特殊进行了有条件的养护，充分释放板材性质，防止后期和使用后板材材质改变， 本发明制备的实木生态板制作完成时检测便可达到甲醛释放为E0级，可直接用于室内；使用 过程中实木板的平整度变化小，符合相关标准要求，外观漂亮，即使恶劣条件下，均优于同类 产品，均能满足人们对高品质家具板材的需求。
2.本发明控制实木生态板的平整度，区别于只在最后工序进行控制，而是通过原料各部分 分别进行平整度控制，整个过程共砂光3次，分别是板芯砂光、毛坯板砂光和坯板砂光，并且 严格控制每步骤中砂光的程序，综合了平整度控制和生产实际进行制定，在质量与效率间取得 的最佳数值；分布砂光可以将各层板材紧密相连，同时提高木材内力的稳定性，减少后期使用 过程中含水率改变，及开裂和变形。
3.本发明为了提高平整度，共进行了2次刮灰，每次刮灰根据板材的状态不同，相应的改 变所用的原料，即刮灰料A和刮灰料B，这两种刮灰料能够很好的填补板材的空隙，与所需修 补的主体整合一体，不易掉，对于表面的也容易通过刷子除去，是一种理想的刮灰用料。刮灰 料如果相比于单纯使用木料，则在加工或使用过程中极易脱离，留下空隙，掉落木糠又会影响 表面的平整度；如果单纯的添加木糠和胶水，则流动性变差，加大化学物质释放。
4.本发明桉木片贴合前先进行烘干处理，使含水率为16.5-20％，最优含水率为17-19％， 此时板芯的含水率为12-16％，最优含水率为13-15％，桉木片的水分稍高于板芯4％左右，可以 避免贴合后板芯表面水分继续不均衡失水，用一个稍高水分包裹，通过适当养护，有利于将板 芯和桉木片之间相互形成一个协调的整体，从而避免板芯内木材性质的改变；也更利于第三次 干燥时有一个循序失水过程，减少干燥过程中失水不均引起变形；本发明通过严格控制两者含 水率差别，如果差别太大，则会引起板芯再次吸水膨胀，如果桉木片含率高于板芯，在进行第 三次干燥时，桉木片变形率增加4％以上。另一方面，由于桉木片性质易裂，如果一次干燥的 水分太低，加工过程中易造成撕裂的机率，如果将桉木片水分干燥低于16％，则加工过程中桉 木片表面开裂现象增加10％以上。
5.本发明在进行桉木片烘干后贴合前用热熔线进行缝合，解决于桉木片在搬运过程中极易 从纵向撕裂，人或机器操作过程中，极易将桉木片弄裂，不易转运和操作的问题。选择热熔线 进行缝全，是经过多次筛选，最终利用热熔线在加热溶解后可以将多块桉木片拼接成所需宽度， 同时在后续操作过程如砂光、干燥过程中又极易除去，不影响表面平整度；同时缝合后各桉木 片缝合处还具有一定柔性可调节空间，非常适合后期加工；通过此操作可以提高贴合过程中的 平整度，降低因重合或拼合不到位引起的空隙；提高工作效率。
【具体实施方式】
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置21天，剥皮，于自然环境下放置3月进行 腌制，得处理木料原材；其中，木料原材选自香杉。
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽2cm、长40cm、厚5mm的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为15％，完成 板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞15mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为12％，最后进行板芯砂光，板芯砂光后同张板内 的平整度在-1.5～1.5mm内；
其中，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状， 所述锯齿的峰高为3mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放置进 行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠20份、胶水200份、面粉7份。
d.桉木片制备：取厚度为2.5mm的桉木片，烘干至含水率为16.5％，然后用热熔线对桉木 片进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
其中，桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为2.65m, 所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽4mm、深2mm，所述凹槽间隔8cm。
桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加 热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合1道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向 平均分布。
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，风干20min，与 桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为13MPa,冷压时 间为2.5小时，所述热压的压力为12MPa，时间为11min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护10天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为6％，最 后进行毛坯板砂光，毛坯板砂光后同张板内的平整度在-1～1mm内；
其中，刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉10份、胶水210份、面粉60份。
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，风干20min，与杨木皮贴合， 先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为10Mpa、热压温度为140℃，热压时 间为4min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，坯板砂光后同张板内的平整度在-0.5～ 0.5mm内，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
实施例2
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置7天，剥皮，于自然环境下放置6月进行腌 制，得处理木料原材；其中，木料原材选自香杉。
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽9cm、长60cm、厚25mm 的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为19％，完成 板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞20mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为16％，最后进行板芯砂光，板芯砂光后同张板内 的平整度在-1.2～1.2mm内；
其中，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状， 所述锯齿的峰高为3-10mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放 置进行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠40份、胶水230份、面粉25份。
d.桉木片制备：取厚度为2.9mm的桉木片，烘干至含水率为20％，然后用热熔线对桉木片 进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
其中，桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为2.65-2.75m,所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽7mm、深4mm，所述凹槽间隔11cm。
桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加 热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合6道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向 平均分布。
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，风干50min，与 桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为13MPa,冷压时 间为1小时，所述热压的压力为12-15MPa，时间为7min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护45天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为12％，最 后进行毛坯板砂光，毛坯板砂光后同张板内的平整度在-0.9～0.9mm内；
其中，刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉35份、胶水230份、面粉90份。
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，风干50min，与杨木皮贴合， 先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为14Mpa、热压温度为120℃，热压时 间为9min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，坯板砂光后同张板内的平整度在-0.4～ 0.4mm内，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
实施例3
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置18天，剥皮，于自然环境下放置4月进行 腌制，得处理木料原材；其中，木料原材选自香杉。
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽3cm、长45cm、厚15mm 的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为16％，完成 板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞23mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为13％，最后进行板芯砂光，板芯砂光后同张板内 的平整度在-1.0～1.0mm内；
其中，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状， 所述锯齿的峰高为5mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放置进 行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠25份、胶水207份、面粉10份。
d.桉木片制备：取厚度为2.6mm的桉木片，烘干至含水率为17％，然后用热熔线对桉木片 进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
其中，桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为2.7m, 所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽5mm、深3mm，所述凹槽间隔9cm。
桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加 热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合2道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向 平均分布。
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，风干30min，与 桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为14MPa,冷压时 间为1.5小时，所述热压的压力为13MPa，时间为10min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护15天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为8％，最 后进行毛坯板砂光，毛坯板砂光后同张板内的平整度在-0.7～0.7mm内；
其中，刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉15份、胶水215份、面粉70份。
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，风干30min，与杨木皮贴合， 先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为11Mpa、热压温度为125℃，热压时 间为8min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，坯板砂光后同张板内的平整度在-0.4～ 0.4mm内，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
实施例4
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置一段时间，剥皮，于自然环境下放置5月进 行腌制，得处理木料原材；其中，木料原材选自香杉。
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽7cm、长55cm、厚22mm 的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为18％，完成 板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞25mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为15％，最后进行板芯砂光，板芯砂光后同张板内 的平整度在-0.8～0.8mm内；
其中，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状， 所述锯齿的峰高为8mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放置进 行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠35份、胶水225份、面粉22份。
d.桉木片制备：取厚度为2.8mm的桉木片，烘干至含水率为19％，然后用热熔线对桉木片 进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
其中，桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为 2.65-2.75m,所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽6mm、深3mm，所述凹槽间隔10cm。
桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加 热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合4道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向 平均分布。
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，风干40min，与 桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为16MPa,冷压时 间为1.5小时，所述热压的压力为14MPa，时间为8min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护35天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为10％，最 后进行毛坯板砂光，毛坯板砂光后同张板内的平整度在-0.6～0.6mm内；
其中，刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉28份、胶水225份、面粉85份。
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，风干40min，与杨木皮贴合， 先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为13Mpa、热压温度为135℃，热压时 间为5min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，坯板砂光后同张板内的平整度在-0.3～ 0.3mm内，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
实施例5
一种实木生态板的生产工艺，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置15天，剥皮，于自然环境下放置4.5月进 行腌制，得处理木料原材；其中，木料原材选自香杉。
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽6cm、长50cm、厚15mm 的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为17％，完成 板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽 度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞20mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯 刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为14％，最后进行板芯砂光，板芯砂光后同张板内 的平整度在-0.5～0.5mm内；
其中，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状， 所述锯齿的峰高为6mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放置进 行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠30份、胶水215份、面粉12.5份。
d.桉木片制备：取厚度为2.5-2.9mm的桉木片，烘干至含水率为18％，然后用热熔线对桉 木片进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
其中，桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为 2.65-2.75m,所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽5mm、深3mm，所述凹槽间隔8cm。
桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加 热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合3道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向 平均分布。
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，风干35min，与 桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为15MPa,冷压时 间为2小时，所述热压的压力为13.5MPa，时间为9min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护25天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后 用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为9％，最 后进行毛坯板砂光，毛坯板砂光后同张板内的平整度在-0.4～0.4mm内；
其中，刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉22份、胶水220份、面粉75份。
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，风干35min，与杨木皮贴合， 先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为10-14Mpa、热压温度为120-140℃， 热压时间为4-9min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，坯板砂光后同张板内的平整度在-0.5～ 0.5mm内，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
实施例6实施效果对比实施例
实验样品：按照本发明实施例1-5方法进行木板水分控制，其中，实施例1中普通杉木改 成香杉，得到实木生态板分别标记为样品1-5。
对照样品：
对照样品1：按传统方法进行制备，即在按市售方法进行制备，且没有毛坯板养护的步骤。
对照样品2：两次刮灰所用的原料均为木糠，其他步骤同实施例5，得对照样品2。
对照样品3：板条一次干燥至含水率为10％，桉木片干燥至含水率为10％，后续不再进行 干燥，得到对比样品3。
对照样品4：缺少桉木片用热熔线缝合的步骤，其他步骤同实施例5，得对照样品4。
对照样品5：板芯砂光后同张板内的平整度在大于±2.0mm；毛坯板砂光后同张板内的平 整度在大于±1.5mm；坯板砂光后同张板内的平整度在大于±1.0mm，其他步骤同实施例5，得 对照样品5。
样品1-5和对照样品1-5的木材原料均选自香杉，样品1-5和对照样品1-5统一将板材的 成品制成2440mm×1220mm×16-19mm的规格。
实验观察：分别将以上各样品置于干燥有风环境、高温高湿的不同环境下，其中干燥有风 具体指空气湿度为9％，风力为3-4级条件下；高温高湿环境指温度为37℃、空气湿度为60％。 分别于制作完成时即0个月、6个月、12个月观察样品表面纸面撕裂情况判断裂纹和起泡情况， 两者按个数进行统一计数；测定实木板的平整度和含水率测定，平整度和含水率测试按GB/T 19367-2009标准进行，由于平整度(mm)小于3mm符合要求，故对小于3mm的不测量具体数 值；每个实验样品数量为5块，求平均数。
同时观察各样品的外观变化情况，评价人员为常年从事板材标准技术的检验人员，共计5 人，评价采用盲法试验，最后取平均值，评价标准如下：
I级：优等品，得分9.1-10.0分；正面和背面没有干花、湿花、污斑；不透底；光泽均匀，无鼓泡；
II级：一等品，得分8.1-9.0分；正面没有干花、湿花不允许，正面污斑任意板面内≤3 ㎜2允许1处；背面总面积不超过板内的0.5％、允许3处，任意1㎡板面内的3-30㎜2允许1处；正面不透底，背面无明显透底；光泽均匀，无鼓泡；
III级：合格品，得分7.1-8.0分；正面干花、湿花距板边5㎜内允许，正面污斑任意板 面内≤3㎜2允许1处；背面总面积不超过板面的5％，污斑任意1㎡板面内的5-30㎜2允许1处；正面和背面无明显透底；光泽均匀，无鼓泡；
IV级：不合格品，得分≤7.0分；不符合以上三者的为不合格品。结果见下表1-2。
表1干燥有风环境实验结果
表2高温高湿环境实验结果
以上数据可知，本发明实施例中制备的实木板在制备完成时与对照样品差别不多，但是在 加速的恶劣条件下，本发明实木板的平整度和外观仍能保持较好的状态，在使用过程中不变形、 外观仍然十分漂亮；对对照样品在使用过程中，存在不同程序的平整度改变，外观变差，如果 制成成品也会影响成品的寿命。本发明制备的样品平整度始终能保持在小于3mm的范围内，说 明本样品发生变形小，不会影响成品质量。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利 申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵 盖专利范围。

Claims (10)

1.一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：a.木料原材腌制处理；b.原材切割成板条，板条进行水分控制；c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光；d.桉木片制备；e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板；f.毛坯板静置养护；g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---砂光；h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板；i.坯板砂光---第二次锯边；j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
2.根据权利要求1所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.木料原材腌制处理：木料原材砍伐后，放置一段时间，剥皮，于自然环境下放置3-6月进行腌制，得处理木料原材；
b.原材切割成板条，板条水分控制：取处理木料原材，切割成宽2-9cm、长40-60cm、厚5-25mm的板条，然后将板条交叉叠放，推入烘房中进行第一次烘烤，烘至板条的含水率为15-19％，完成板条水分控制；
c.板条拼接成板芯---板芯刮灰---板芯水分控制---板芯砂光：取板条板条拼接成所需宽度和长度的板芯，用木片对实木板芯的直径＞15mm的凹处补平，再用刮灰料A进行实木板芯刮灰，然后进行板芯烘干，控制板芯含水率为12-16％，最后进行板芯砂光；
d.桉木片制备：取厚度为2.5-2.9mm的桉木片，烘干至含水率为16.5-20％，然后用热熔线对桉木片进行缝合，得到所需宽度和长度的缝合桉木片；
e.板芯与桉木片贴合并压制成型，得毛坯板：实木板芯双面涂抹胶水后，与桉木片进行贴合，先冷压，然后进行修补，最后热压成型，所述冷压的压力为13-17MPa,冷压时间为1-2.5小时，所述热压的压力为12-15MPa，时间为7-11min；
f.毛坯板静置养护：自然环境下，静置养护10-45天；
g.毛坯板第一次锯边---刮灰---水分控制---毛坯板砂光：毛坯板进行第一次锯边，然后用刮灰料B沿着毛坯板长度方向进行刮灰，进行毛坯板干燥，控制毛坯板的含水率为6-12％，最后进行毛坯板砂光；
h.毛坯板与杨木皮贴合得坯板：取毛坯板双面涂抹胶水后，与杨木皮贴合，先冷压，腻修后，热压成型，得坯板，所述热压的压力为10-14Mpa、热压温度为120-140℃，热压时间为4-9min；
i.坯板砂光---第二次锯边：坯板进行双面砂光后，进行第二次锯边；
j.坯板贴面纸，即得实木生态板。
3.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，板芯砂光后同张板内的平整度在-1.5～1.5mm内；毛坯板砂光后同张板内的平整度在-1～1mm内；坯板砂光后同张板内的平整度在-0.5～0.5mm内。
4.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，所述刮灰料A包括以下重量份比的原料组成：木糠20-40份、胶水200-230份、面粉7-25份。
5.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，所述刮灰料B包括以下重量份比的原料组成：滑石粉10-35份、胶水210-230份、面粉60-90份。
6.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，步骤d中桉木片进行缝合的方法为：先取桉木片对长边进行切边，然后将桉木片长边进行对接，加热热熔线沿桉木片短边进行缝合，每张桉木片缝合1-6道热熔线，每道热熔线在桉木片长边方向平均分布。
7.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，步骤d中桉木片进行烘干的方法为：采用热压机进行烘干，所述热压机中钢板的宽度为2.65-2.75m,所述钢板上有若干凹槽，所述凹槽宽4-7mm、深2-4mm，所述凹槽间隔8-11cm。
8.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，步骤e中实木板芯双面涂抹胶水后,风干20-50min，然后再进行下一工序。步骤h中毛坯板双面涂抹胶水后,风干20-50min，然后再进行下一工序。
9.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，所述木料原材选自香杉。
10.根据权利要求2所述的一种实木生态板的生产工艺，其特征在于，板条拼接成板芯的方法如下：先取板条将两短边锯平，接着将两短边锯成锯齿状，所述锯齿的峰高为3-10mm，然后将板条首尾相接拼成所需长度的长板条，多个长板条平行放置进行排版，拼接成所需宽度，然后经过压板机压制成型，得到板芯。
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