CN107967970A - 一种伴热电缆制造装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种伴热电缆制造装置及其使用方法，所述伴热电缆制造装置包括机头、主动放线机、导体放线盘、舞蹈轮，加热器、共挤机头、恒温水槽、牵引装置和收线盘，所述共挤机头包括复合模组、壳体、前压盖和后压盖，所述复合模组包括模芯支撑套、进线定位模组、内导体层模组、PTC层模组和绝缘层模组；所述内导体层模组包括固定模、转动模和第一制动组件；所述复合模组还包括第二制动组件；本发明通过所述复合模组实现对金属内芯进行内导体层、PTC发热体层、复合绝缘层的一次性包裹，并通过所述第一联动部和所述第二联动部的制动效果致使熔融包裹材料的旋转从而使所述包裹材料紧密贴合。

Description

一种伴热电缆制造装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及电线电缆制造设备领域，具体涉及一种伴热电缆制造装置及其使用方法。

背景技术

对于加热电缆，在国内电缆行业已普遍地采用三层共挤装置，国内一些厂家也参考进口的三层共挤装置进行制造。而对于在通信、石油化工和家用电器等领域普遍应用的双芯双层结构带状电缆，进口的和国内一些厂家多采用环形进料通道三层共挤装置的机头进行制造，一般是通过分层多次挤出包覆物的生产工艺先将二芯结构分别包覆上一层复合物再包覆二层以上复合物；如先在导体上包覆出一层包覆物，然后再将已包覆完第一层包覆物的两根线芯放出再包覆第二层包覆物，然后再逐层包覆。这种工艺的缺点是，在多次包裹复合物时如采用紧压模，内模很容易划伤第一层包覆物，且因为多次包覆每层包覆物容易被污染，且定位不准易偏心；如果采用挤管模，其主要依赖包裹物本身材料的特性以实现包裹物与金属内芯、PTC内芯产生良好的固定，但是目前这种固定并非十分牢固的，仍然会在使用时间过长后出现短路、失配的情况。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种伴热电缆制造装置，所述伴热电缆制造装置包括机头、主动放线机、导体放线盘、舞蹈轮，加热器、共挤机头、恒温水槽、牵引装置和收线盘，所述共挤机头包括复合模组、壳体、前压盖和后压盖，所述复合模组包括模芯支撑套、进线定位模组、内导体层模组、PTC层模组和绝缘层模组，所述壳体中装有所述模芯支撑套，所述模芯支撑套内开有带有环形凸台的孔道，所述进线定位模组、所述内导体层模组、所述PTC层模组和所述绝缘层模组依次装在所述孔道内，所述模芯支撑套两端分别用所述前压盖和所述后压盖定位固定；所述内导体层模组包括固定模、转动模和第一制动组件，所述转动模与所述固定模滑动连接，所述第一制动组件与所述转动模传动连接；所述复合模组还包括第二制动组件，所述第二制动组件包括第一齿轮组、第二齿轮组、第二电机和制动轴，所述制动轴固定在所述第二电机的输出轴上，所述第一齿轮组和所述第二齿轮组固定在所述制动轴上，所述第一齿轮组和所述PTC层模组配合设置，所述第二齿轮组和所述绝缘层模组配合设置。

较佳的，所述绝缘层模组包括绝缘包裹模和出线模，所述模芯支撑套在所述绝缘层模组位置设置第二环形凸台，所述绝缘包裹模设置第二联动部与所述第二环形凸台配合，所述绝缘包裹模与所述出线模连接；所述PTC层模组包括PCT包裹模和定型模，所述模芯支撑套在所述PTC层模组位置设置第一环形凸台，所述PCT包裹模设置第一联动部与所述第一环形凸台配合，所述PCT包裹模与所述定型模滑动连接。

较佳的，所述转动模外表面设置制动部，所述制动部设置为斜齿，均匀环形分布在所述转动模上，所述第一制动组件与所述制动部传动连接。

较佳的，所述第一制动组件包括第一电机、第一斜齿轮和第二斜齿轮，所述第一斜齿轮固定在所述第一电机的输出轴上，所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮配合设置，所述第二斜齿轮设置在相邻的所述转动模之间，所述第二斜齿轮同时与相邻所述转动模的所述制动部配合设置

较佳的，所述第二斜齿轮的厚度A的计算公式为

其中，B为所述转动模长度；C为相邻所述转动模中心轴之间的距离；D为所述固定模出料端的内圆直径；n₁为所述制动部的齿数；n₂为所述第二斜齿轮的齿数。

较佳的，所述固定模在相邻所述转动模之间设置安装腔，所述第二斜齿轮设置在所述安装腔内。

较佳的，所述进线定位模组包括进线模和定位模，所述进线模设置在所述模芯支撑套的进料端，所述进线模设置通孔，所述定位模设置在所述通孔内，所述定位模的出料端向所述转动模内延伸形成定位块。

较佳的，一种使用所述的伴热电缆制造装置的使用方法，包括步骤，

S1，调试并安装所述共挤机头；

S2，从所述主动放线机和所述放线盘主动放出两根金属内芯，经所述舞蹈轮张紧和所述加热器加热后，进入所述共挤机头；

S3，所述金属内芯在所述共挤机头内进行包裹操作；

S4，所述金属内芯完成包裹操作后再经所述恒温水槽冷却后，被所述牵引装置和所述收线盘收好。

较佳的，S1具体步骤为，分析所要制作的发热电缆的规格，选择符合制作条件且配套的所述模芯支撑套、所述进线定位模组、所述内导体层模组、所述PTC层模组和所述绝缘层模组；调节所述进线模和所述定位模内设置的流通孔的连通，调试所述第二斜齿轮同时和相邻所述制动部的配合情况，将所述第二斜齿轮调节至与相邻所述制动部的传动位置，并对所述第一电机进行位置调节，保证所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮之间的配合连接，保证所述内导体层模组的正常工作；先将所述内导体层模组从所述模芯支撑套进料端口安装至所述模芯支撑套内；固定完成所述内导体层模组后将所述进线定位模组安装固定在所述模芯支撑套内，保证所述定位模和所述转动模的对应设置；将所述PCT包裹模从所述模芯支撑套出料端口安装至所述模芯支撑套内，并通过将所述定型模固定安装在所述模芯支撑套内实现对所述PCT包裹模的位置限定，在外部对所述第一联动部施加动力，检测所述PCT包裹模是否可以正常转动，避免所述PCT包裹模卡死造成正常使用时所述第二电机和所述第一齿轮组的损坏；同理安装并测试所述绝缘包裹模和所述出线模。

较佳的，S3具体步骤为，所述金属内芯通过所述定位模的作用保证所述金属内芯之间的距离，所述金属内芯在进入所述转动部内时，通过所述第一电机输出轴的转动致使所述第一斜齿轮转动，带动所述第二斜齿轮转动，从而实现相邻所述转动模的转动，使熔融状态的所述导体材料产生旋转，包裹在所述金属内芯上的导体材料出现一定程度的旋转，所述导体材料进一步在所述成型部内成型塑化形成致密且与所述金属内芯结合紧密的内导体层；所述PCT包裹模和所述绝缘包裹模在所述第二制动组件的作用下产生旋转，且在设置在所述PTC层模组和所述绝缘层模组内的导流板作用下，熔融状态下的所述PCT材料和所述绝缘材料产生较为剧烈的旋转，使包裹在所述金属内芯上的熔融材料也出现旋转，所述熔融材料进一步在所述定型模、所述出线模内成型塑化形成致密且与上一包裹层结合紧密的PTC发热体层、复合绝缘层。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：1，通过所述复合模组实现对金属内芯进行内导体层、PTC发热体层、复合绝缘层的一次性包裹，并通过所述第一联动部和所述第二联动部的制动效果致使熔融包裹材料的旋转从而使所述包裹材料紧密贴合；2，通过所述第一斜齿轮实现相邻所述转动模的旋转，从而使得金属内芯在包裹所述内导体层的过程中，使包裹的内导体层也出现一定程度的旋转；3，通过所述第一齿轮组和所述第二齿轮组的设置，实现所述PTC层模组和所述绝缘层模组的反向旋转，使PTC发热体层、复合绝缘层之间的固定更加紧密。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为所述共挤机头的结构视图；

图3为所述复合模组的结构视图(正视)；

图4为所述复合模组的结构视图(俯视)；

图5为所述内导体层模组的连接视图；

图6为所述内导体层模组的局部连接视图；

图7为所述PTC层模组的局部连接视图；

图8为所述绝缘层模组的局部连接视图。

图中数字表示：

1-复合模组；2-壳体；3-前压盖；4-后压盖；11-模芯支撑套；12-进线定位模组；13-内导体层模组；14-PTC层模组；15-绝缘层模组；16-第一进料通道；17-第二进料通道；18-第三进料通道；19-第二制动组件；111-第一环形凸台；112-第二环形凸台；121-进线模；122-定位模；131-固定模；132-转动模；133-转动部；134-成型部；135-制动部；136-第二斜齿轮；141-PCT包裹模；142-定型模；143-第一环形部；144-第一联动部；151-绝缘包裹模；152-出线模；153-第二环形部；154-第二联动部；100-主动放线机；200-放线盘；300-舞蹈轮；400-加热器；500-共挤机头；600-内导体挤出机；700-PTC挤出机；800-绝缘层挤出机；900-恒温水箱；1000-牵引装置；1100-收线盘；1200-金属内芯。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

如图1所示，图1为本发明的整体结构示意图，所述多层共挤装置包括主动放线机、放线盘、舞蹈轮、加热器、共挤机头、塑料挤出机、恒温水箱、牵引装置、收线盘。从两个所述主动放线机100和两个所述放线盘200主动放出两根金属内芯1200，经所述舞蹈轮300张紧和所述加热器400加热后，进入三台所述塑料挤出机之间的所述共挤机头500内被一次性包覆上内导体层、PTC发热体层、复合绝缘层后，再经所述恒温水槽900冷却后，被所述牵引装置1000和所述收线盘1100收好。在制作过程中两根所述金属内芯1200的张紧力应保持一致；所述塑料挤出机分别为内导体挤出机600、PTC挤出机700、绝缘层挤出机800。

如图2所示，图2为本发明多层共挤装置的所述共挤机头结构视图。现有技术中的所述共挤机头，主要包括复合模组1、壳体2、前压盖3和后压盖4，所述复合模组1包括模芯支撑套11、进线定位模组12、内导体层模组13、PTC层模组14和绝缘层模组15，所述壳体2中装有所述模芯支撑套1，所述模芯支撑套11内开有带有环形凸台的孔道，所述进线定位模组12、所述内导体层模组13、所述PTC层模组14和所述绝缘层模组15四块模具依次装在所述孔道内，所述模芯支撑套11两端分别用所述前压盖3和所述后压盖4定位固定，所述壳体2上设置三个进料组件，所述共挤机头设置三条进料通道，所述进料组件分别通过所述进料通道穿过所述壳体2、所述模芯支撑套11，与所述内导体层模组13、所述PTC层模组14和所述绝缘层模组15相通，所述进料组件分别和所述塑料挤出机连通。

所述壳体2与所述模芯支撑套11之间用销固定。

第一进料通道16设置在所述进线定位模组12上，第二进料通道17设置在所述内导体层模组13与所述PTC层模组14之间，第三进料通道18设置在所述PTC层模组14和所述绝缘层模组15之间。

所述第一进料通道16在所述壳体2上的部分与所述第一进料组件相通，所述第二进料通道17在所述壳体2上的部分与所述第二进料组件相通，所述第三进料通道18在所述壳体2上的部分与所述第三进料组件相通。

在加工过程中，两芯三层电缆的电缆金属内芯从所述进线定位模组12的开口进入所述进线定位模组12与所述内导体层模组13之间形成的第一熔融空间中，所述第一熔融空间中有熔融状态的内导体层材料，所述金属内芯从所述进线定位模组12与所述内导体层模组13之间形成的第一熔融空间中包裹所述内导体层材料后，沿所述内导体层模组13的开口进入所述内导体层模组13与所述PTC层模组14之间形成的第二熔融空间，所述第二熔融空间中有熔融状态的PTC，同理，最后的绝缘层采用相似的方法包裹在已经包裹了内导体层与PTC层的电缆上。而所述第一进料通道16供所述内导体层熔融材料通过，并注入所述第一熔融空间，所述第二进料通道17、所述第三进料通道18分别供熔融的PTC材料与绝缘材料进入所述第二熔融空间与所述第三熔融空间。

实施例二

如图3所示，图3为本发明所述复合模组的结构视图(正视)，所述进线定位模组12包括进线模121和定位模122。

所述进线模121设置在所述模芯支撑套11的进料端，所述进线模121根据加热电缆内芯数量设置若干通孔，本实施例设置两个，所述定位模122设置在所述通孔内，所述定位模122优选设置为圆柱体，所述定位模122内设置定位孔，所述金属内芯设置在所述定位孔内，所述定位模122与所述进线模121通过销或者螺栓等固定连接，可通过更换具有不同直径定位孔的所述定位模122使所述进线定位模组12适合制作不同的加热电缆，所述进线模121和所述定位模122均设置流通孔，所述流通孔相互流通，所述流通孔形成部分所述第一进料通道16。

实施例三

实施例三对所述内导体层模组进行改进，具体之处在于，所述内导体层模组13包括固定模131和转动模132。

如图4所示，图4为所述复合模组的结构视图(俯视)；所述固定模131通过销或者螺栓等固定连接固定在所述模芯支撑套11内，所述固定模131内根据所述通孔数量设置若干第一成型腔体，所述第一成型腔体包括转动部133和成型部134，所述转动部133设置为锥形，所述转动模132设置在所述转动部133内，且所述转动模132可在所述转动部133内自由转动；所述转动模132为空心锥形管型结构，所述转动模132外表面和所述转动部133内表面尺寸配合设置，实现所述转动模132外表面和所述转动部133内表面滑动接触。所述成型部134为圆柱直孔，且所述成型部134内圆直径等于所述转动模132出料端口的内圆直径，保证所述内导体层材料通过时，料流阻力增加，使所述内导体层材料密实，所述内导体层材料与所述金属内芯结合紧密。

所述进线定位模组12和所述内导体层模组13形成所述第一熔融空间，所述定位模122的出料端向所述第一熔融空间内延伸形成定位块，致使所述定位块处于所述第一熔融空间内，所述定位块设置为球面，所述球面的底面直径与所述转动模132进料端口的内圆直径相同，实现所述定位模122和所述转动模132的同轴设置，避免所述转动模132在转动时发生偏心现象，同时对所述转动模132起到一定的固定作用，防止所述转动模132发生轴向窜动。

如图5、图6所示，图5为所述内导体层模组的连接视图，图6为所述内导体层模组的局部连接视图；所述转动模132外表面设置制动部135，所述制动部135设置为斜齿，均匀环形分布在所述转动模132上，所述内导体层模组13还包括第一制动组件，所述第一制动组件包括第一电机、第一斜齿轮和第二斜齿轮136，所述第一斜齿轮固定在所述第一电机的输出轴上，所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮136配合设置，所述第二斜齿轮136设置在相邻的所述转动模132之间，所述第二斜齿轮136同时与相邻所述转动模132的所述制动部135配合设置，通过所述第一电机输出轴的转动致使所述第一斜齿轮转动，带动所述第二斜齿轮136转动，从而实现相邻所述转动模132的转动。

所述第二斜齿轮一般设置在所述转动模中段，所述第二斜齿轮和所述制动部为配合的斜齿，为保证所述第二斜齿轮和所述制动部始终处于啮合状态，需对所述第二斜齿轮的厚度进行设定，避免所述第二斜齿轮过厚导致所述第二斜齿轮的相邻斜齿间距变化过大导致咬齿等现象。

所述第二斜齿轮的厚度A的计算公式为

其中，B为所述转动模长度；C为相邻所述金属内芯之间的距离；D为所述金属内芯的直径；n₁为所述制动部的齿数；n₂为所述第二斜齿轮的齿数。

当所述转动模长度越长，所述转动模的斜面倾斜角度就越大，所述第二斜齿轮的相邻斜齿间距变化量就越小，所述第二斜齿轮的厚度就越厚；所述金属内芯的直径越大，在相邻所述金属内芯之间的距离不变的情况下，所述转动模的斜面倾斜角度就越大，所述第二斜齿轮的相邻斜齿间距变化量就越小，所述第二斜齿轮的厚度就越厚。

通过对所述第二斜齿轮的厚度的设定，便于对所述转动模和所述第二斜齿轮整体配合尺寸的设计，实现所述第一制动组件带动所述转动模，使所述第一熔融空间中的熔融液呈现出一定程度的旋转。

所述内导体层模组13的结构设置能够使得所述第一熔融空间中的熔融液呈现出一定程度的旋转，这种旋转能够使得金属内芯在包裹所述内导体层的过程中，使包裹的内导体层也出现一定程度的旋转，这种旋转带来的是在包裹的内导体层外表面会出现一定程度的斜纹和皱褶，这种皱褶能够使所述内导体层与所述PTC层之间相接触的过程中更加的紧密，能够显著提升两层之间的固定强度，提高产品的安全性。

所述固定模131在相邻所述转动模132之间设置安装腔，实现所述第二斜齿轮136的安装固定，所述安装腔包括安装部和在所述安装部左右对称设置的一对固定部，所述固定部通过轴孔与所述安装部连通，所述第二斜齿轮136包括齿轮体和转轴，所述转轴从所述齿轮体中心贯穿且所述齿轮体可绕所述转轴自由转动，所述齿轮体设置在所述安装部，所述转轴两端设置螺纹，与所述转两端螺纹连接的螺母设置在所述固定部内，通过拧紧所述螺母致使所述螺母与所述固定部内表面贴紧实现所述第二斜齿轮136与所述固定模131的安装固定。所述安装部的宽度尺寸大于所述齿轮体的宽度尺寸，实现所述第二斜齿轮136在轴向方向上的调节。

值得指出的是，所述固定模131为分体制作，以过所述转动模132轴线和所述固定模131轴线的平面将所述固定模131分为两部分。所述固定模131的分体设置，便于所述第二斜齿轮136同时和相邻所述制动部135的配合设置，也便于所述所述第二斜齿轮136和所述制动部135的更换。由于所述第二斜齿轮136和所述制动部135为齿轮连接，在长期使用的过程中易造成轮齿的磨损，降低传动效率；所述第二斜齿轮136和所述制动部135的斜齿设置，可通过对所述第二斜齿轮136的轴向调节，调节所述第二斜齿轮136和所述制动部135之间配合连接的紧密程度，提高所述内导体层模组13的使用寿命，降低配合误差从而提高所述所述内导体层模组13的适用性。

实施例四

在本实施例四中，所述PTC层模组14包括PCT包裹模141和定型模142，所述模芯支撑套11在所述PTC层模组14位置设置第一环形凸台111，所述PCT包裹模141设置第一联动部144与所述第一环形凸台111配合，所述PCT包裹模141与所述定型模142连接。在所述PCT包裹模141与所述定型模142连接位置处，所述PCT包裹模141设置第一环形槽口，所述定型模142配合设置第一环形部143，通过所述第一环形槽口和所述第一环形部143的配合设置实现所述PCT包裹模141和所述定型模142的同轴设置。所述定型模142与所述绝缘层模组15通过销或者螺栓等固定连接，通过所述定型模142以及所述第一环形凸台111对所述PCT包裹模141的位置限制，固定所述PCT包裹模141在所述模芯支撑套11内的位置。

所述绝缘层模组15包括绝缘包裹模151和出线模152，所述模芯支撑套11在所述绝缘层模组15位置设置第二环形凸台112，所述绝缘包裹模151设置第二联动部154与所述第二环形凸台112配合，所述绝缘包裹模151与所述出线模152连接。在所述绝缘包裹模151与所述出线模152连接位置处，所述绝缘包裹模151设置第二环形槽口，所述出线模152配合设置第二环形部153，通过所述第二环形槽口和所述第二环形部153的配合设置实现所述绝缘包裹模151和所述出线模152的同轴设置。所述出线模152与所述绝缘层模组15通过销或者螺栓等固定连接，通过所述出线模152以及所述第二环形凸台112对所述绝缘包裹模151的位置限制，固定所述绝缘包裹模151在所述模芯支撑套11内的位置。

如图7、图8所示，图7为所述PTC层模组的局部连接视图，图8为所述绝缘层模组的局部连接视图。所述第一联动部144和所述第二联动部154均为环形均匀布置的轮齿，所述复合模组1还包括第二制动组件19，所述第二制动组件19包括第一齿轮组191、第二齿轮组192、第二电机和制动轴，所述制动轴固定在所述第二电机的输出轴上，所述第一齿轮组191和所述第二齿轮组192固定在所述制动轴上，所述第一齿轮组191和所述第一联动部144配合设置，所述第二齿轮组192和所述第二联动部154配合设置。

通过所述第二电机输出轴的转动带动所述第一齿轮组191和所述第二齿轮组192的转动，实现所述PCT包裹模141和所述绝缘包裹模151的转动，能够使得所述第二熔融空间和所述第三熔融空间中的熔融液呈现出一定程度的旋转，这种旋转能够使得金属内芯在包裹的过程中，使包裹层也出现一定程度的旋转，这种旋转带来的是在包裹层外表面会出现一定程度的斜纹和皱褶，这种皱褶能够使相邻包裹层之间相接触的过程中更加的紧密，能够显著提升两层之间的固定强度，提高产品的安全性。

较优的，所述PCT包裹模141和所述绝缘包裹模151的转动方向相反，这样，在所述第二熔融空间包裹了PTC层的金属内芯进入所述第三熔融空间中时，所述第三熔融空间内部的熔融绝缘材料能够产生与PTC层相反的旋转，使二者之间的固定更加紧密，提升线缆的稳定性与安全性。

所述第一齿轮组191包括一个固定在所述制动轴上的第一齿轮，所述第二齿轮组192包括一个固定在所述制动轴上的第二齿轮，以及一个同时与所述第二齿轮、所述第二联动部154齿轮连接的第三齿轮，所述第三齿轮设置在所述模芯支撑套11上，实现所述PCT包裹模141和所述绝缘包裹模151的转动方向相反。

所述PCT包裹模141包括第二成型腔体，所述绝缘包裹模151包括第三成型腔体，所述第二成型腔体和所述第三成型腔体均设置导流板，所述导流板优选设置为螺旋片状，便于对熔融状态的PTC和绝缘材料提供较佳的旋转动力。通过所述导流板的设置增加熔融状态的PTC和绝缘材料的旋转动力，使熔融液的旋转搅动更加剧烈，同时减少熔融液通过进料通道进入熔融空间产生流动方向的混乱。

所述固定模131出料端面的边缘部分与所述第一环形凸台111设置间隙，为第一流通腔，所述熔融状态的PCT材料通过所述第二进料通道17经所述第一流通腔进入所述第二熔融空间。所述固定模131的的出料端中心向所述第二熔融空间内延伸形成凸起台面，为第一分流部，所述第一分流部斜面到所述第二成型腔体内表面的距离小于所述第一流通腔的间隙尺寸，通过这种设置使所述熔融状态的PCT材料变薄，便于均匀加热，以利于所述熔融状态的PCT材料的进一步塑化。

为实现上述效果，所述第一分流部斜面到所述第二成型腔体内表面的距离需逐渐变小，故对所述第一分流部厚度h进行设定，所述第一分流部一般设置为圆锥台型。所述第一分流部厚度h的计算公式为，

其中，D₁为所述第一分流部在所述固定模上的底面直径，D₂为所述第一分流部伸入所述PCT包裹模的端面直径，D₃为所述PCT包裹模进料端的内圆直径；D₄为所述PCT包裹模出料端的内圆直径；l为所述第一流通腔的距离；L为所述PCT包裹模的长度。

所述PCT包裹模进料端和出料端内圆直径差值越大，在所述PCT包裹模的长度不变的情况下，说明所述PCT包裹模内腔倾斜角度越大，所述第一分流部两端面直径不变，所述第一分流部的斜面倾斜角度就可以越大，所述第一分流部厚度就越大；所述第一流通腔的距离的距离越大，说明所述第一流通腔的流通面积就越大，所述第一分流部厚度就越大。

通过对所述第一分流部厚度h的设定，实现对所述第一分流部形状的设定，使所述熔融状态的PCT材料变薄，便于均匀加热，以利于所述熔融状态的PCT材料的进一步塑化。

所述定型模142出料端面的边缘部分与所述第二环形凸台设置间隙，为第二流通腔，所述熔融状态的绝缘材料通过所述第三进料通道18经所述第二流通腔进入所述第三熔融空间。所述定型模142的的出料端中心向所述第三熔融空间内延伸形成凸起台面，为第二分流部，所述第二分流部斜面到所述第三成型腔体内表面的距离小于所述第二流通腔的间隙尺寸，通过这种设置使所述熔融状态的PCT材料变薄，便于均匀加热，以利于所述熔融状态的PCT材料的进一步塑化。同理，所述第二分流部与所述第一分流部设定方式相似。

实施例五

一种使用本发明的使用方法包括步骤：

S1，调试并安装所述共挤机头；

S2，从所述主动放线机和所述放线盘主动放出两根金属内芯，经所述舞蹈轮张紧和所述加热器加热后，进入所述共挤机头；

S3，所述金属内芯在所述共挤机头内进行包裹操作；

S4，所述金属内芯完成包裹操作后再经所述恒温水槽冷却后，被所述牵引装置和所述收线盘收好。

其中步骤S1具体为，分析所要制作的发热电缆的规格，选择符合制作条件且配套的所述模芯支撑套11、所述进线定位模组12、所述内导体层模组13、所述PTC层模组14和所述绝缘层模组15。

调节所述进线模121和所述定位模122的所述流通孔的连通，调试所述第二斜齿轮136同时和相邻所述制动部135的配合情况，将所述第二斜齿轮136调节至与相邻所述制动部135的传动较佳位置，并对所述第一电机进行位置调节，保证所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮136之间的配合连接，保证所述内导体层模组13的正常工作。

先将所述内导体层模组13从所述模芯支撑套11进料端口安装至所述模芯支撑套11内，并通过销或者螺栓等固定位置，保证所述第一流通腔的空间；固定完成所述内导体层模组13后将所述进线定位模组12安装固定在所述模芯支撑套11内，保证所述第一进料通道16与所述流通孔的流通，同时保证所述定位模122和所述转动模132的对应设置。

将所述PCT包裹模141从所述模芯支撑套11出料端口安装至所述模芯支撑套11内，并通过将所述定型模142固定安装在所述模芯支撑套11内实现对所述PCT包裹模141的位置限定，在外部对所述第一联动部144施加动力，检测所述PCT包裹模141是否可以正常转动，避免所述PCT包裹模141卡死造成正常使用时所述第二电机和所述第一齿轮组191的损坏。同理安装并测试所述绝缘包裹模151和所述出线模152。

调节所述第一齿轮组191和所述第二齿轮组192的位置，保证所述第一齿轮组191和所述第一联动部144、所述第二齿轮组192和所述第二联动部154的正常传动连接。

将安装检测好的所述复合模组安装在所述壳体2内，保证所述第一进料通道16、所述第二进料通道17、所述第三进料通道18的连通，并将所述进料组件、所述前压盖、所述后压盖与所述壳体2安装固定，保证所述所述塑料挤出机分别与所述进料组件连通。

步骤S3具体为，所述金属内芯通过所述定位模122的作用保证所述金属内芯之间的距离，在进入所述第一熔融空间内时，通过所述第一电机输出轴的转动致使所述第一斜齿轮转动，带动所述第二斜齿轮136转动，从而实现相邻所述转动模132的转动，使熔融状态的所述导体材料产生一定的旋转，包裹在所述金属内芯上的导体材料也出现一定程度的旋转，所述导体材料进一步在所述成型部134内成型塑化形成致密且与所述金属内芯结合紧密的内导体层。

带有所述内导体层的所述金属内芯依次在所述第二熔融空间包裹PTC发热体层、在所述第三熔融空间包裹复合绝缘层，最终在所述出线模152完成所有包裹操作。

由于所述PCT包裹模141和所述绝缘包裹模151都产生旋转，且在所述导流板的作用下，熔融状态下的所述PCT材料和所述绝缘材料产生较为剧烈的旋转，使包裹在所述金属内芯上的熔融材料也出现一定程度的旋转，所述熔融材料进一步在所述定型模142、所述出线模152内成型塑化形成致密且与上一包裹层结合紧密的PTC发热体层、复合绝缘层。

所述PCT包裹模141和所述绝缘包裹模151的转动方向相反，在所述第二熔融空间包裹了PTC层的金属内芯进入所述第三熔融空间中时，所述第三熔融空间内部的熔融绝缘材料能够产生与PTC层相反的旋转，使二者之间的固定更加紧密，提升线缆的稳定性与安全性

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种伴热电缆制造装置，包括机头、主动放线机、导体放线盘、舞蹈轮，加热器、共挤机头、恒温水槽、牵引装置和收线盘，其特征在于，所述共挤机头包括复合模组、壳体、前压盖和后压盖，所述复合模组包括模芯支撑套、进线定位模组、内导体层模组、PTC层模组和绝缘层模组，所述壳体中装有所述模芯支撑套，所述模芯支撑套内开有带有环形凸台的孔道，所述进线定位模组、所述内导体层模组、所述PTC层模组和所述绝缘层模组依次装在所述孔道内，所述模芯支撑套两端分别用所述前压盖和所述后压盖定位固定；所述内导体层模组包括固定模、转动模和第一制动组件，所述转动模与所述固定模滑动连接，所述第一制动组件与所述转动模传动连接；所述复合模组还包括第二制动组件，所述第二制动组件包括第一齿轮组、第二齿轮组、第二电机和制动轴，所述制动轴固定在所述第二电机的输出轴上，所述第一齿轮组和所述第二齿轮组固定在所述制动轴上，所述第一齿轮组和所述PTC层模组配合设置，所述第二齿轮组和所述绝缘层模组配合设置。

2.如权利要求1所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述绝缘层模组包括绝缘包裹模和出线模，所述模芯支撑套在所述绝缘层模组位置设置第二环形凸台，所述绝缘包裹模设置第二联动部与所述第二环形凸台配合，所述绝缘包裹模与所述出线模连接；所述PTC层模组包括PCT包裹模和定型模，所述模芯支撑套在所述PTC层模组位置设置第一环形凸台，所述PCT包裹模设置第一联动部与所述第一环形凸台配合，所述PCT包裹模与所述定型模滑动连接。

3.如权利要求1所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述转动模外表面设置制动部，所述制动部设置为斜齿，均匀环形分布在所述转动模上，所述第一制动组件与所述制动部传动连接。

4.如权利要求3所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述第一制动组件包括第一电机、第一斜齿轮和第二斜齿轮，所述第一斜齿轮固定在所述第一电机的输出轴上，所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮配合设置，所述第二斜齿轮设置在相邻的所述转动模之间，所述第二斜齿轮同时与相邻所述转动模的所述制动部配合设置。

5.如权利要求4所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述第二斜齿轮的厚度A的计算公式为

其中，B为所述转动模长度；C为相邻所述转动模中心轴之间的距离；D为所述固定模出料端的内圆直径；n₁为所述制动部的齿数；n₂为所述第二斜齿轮的齿数。

6.如权利要求4所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述固定模在相邻所述转动模之间设置安装腔，所述第二斜齿轮设置在所述安装腔内。

7.如权利要求1所述的伴热电缆制造装置，其特征在于，所述进线定位模组包括进线模和定位模，所述进线模设置在所述模芯支撑套的进料端，所述进线模设置通孔，所述定位模设置在所述通孔内，所述定位模的出料端向所述转动模内延伸形成定位块。

8.一种使用权利要求1至7任一项所述的伴热电缆制造装置的使用方法，其特征在于，包括步骤，

S1，调试并安装所述共挤机头；

S2，从所述主动放线机和所述放线盘主动放出两根金属内芯，经所述舞蹈轮张紧和所述加热器加热后，进入所述共挤机头；

S3，所述金属内芯在所述共挤机头内进行包裹操作；

S4，所述金属内芯完成包裹操作后再经所述恒温水槽冷却后，被所述牵引装置和所述收线盘收好。

9.如权利要求8所述的使用方法，其特征在于，S1具体步骤为，分析所要制作的发热电缆的规格，选择符合制作条件且配套的所述模芯支撑套、所述进线定位模组、所述内导体层模组、所述PTC层模组和所述绝缘层模组；调节所述进线模和所述定位模内设置的流通孔的连通，调试所述第二斜齿轮同时和相邻所述制动部的配合情况，将所述第二斜齿轮调节至与相邻所述制动部的传动位置，并对所述第一电机进行位置调节，保证所述第一斜齿轮和所述第二斜齿轮之间的配合连接，保证所述内导体层模组的正常工作；先将所述内导体层模组从所述模芯支撑套进料端口安装至所述模芯支撑套内；固定完成所述内导体层模组后将所述进线定位模组安装固定在所述模芯支撑套内，保证所述定位模和所述转动模的对应设置；将所述PCT包裹模从所述模芯支撑套出料端口安装至所述模芯支撑套内，并通过将所述定型模固定安装在所述模芯支撑套内实现对所述PCT包裹模的位置限定，在外部对所述第一联动部施加动力，检测所述PCT包裹模是否可以正常转动，避免所述PCT包裹模卡死造成正常使用时所述第二电机和所述第一齿轮组的损坏；同理安装并测试所述绝缘包裹模和所述出线模。

10.如权利要求8所述的使用方法，其特征在于，S3具体步骤为，所述金属内芯通过所述定位模的作用保证所述金属内芯之间的距离，所述金属内芯在进入所述转动部内时，通过所述第一电机输出轴的转动致使所述第一斜齿轮转动，带动所述第二斜齿轮转动，从而实现相邻所述转动模的转动，使熔融状态的所述导体材料产生旋转，包裹在所述金属内芯上的导体材料出现一定程度的旋转，所述导体材料进一步在所述成型部内成型塑化形成致密且与所述金属内芯结合紧密的内导体层；所述PCT包裹模和所述绝缘包裹模在所述第二制动组件的作用下产生旋转，且在设置在所述PTC层模组和所述绝缘层模组内的导流板作用下，熔融状态下的所述PCT材料和所述绝缘材料产生较为剧烈的旋转，使包裹在所述金属内芯上的熔融材料也出现旋转，所述熔融材料进一步在所述定型模、所述出线模内成型塑化形成致密且与上一包裹层结合紧密的PTC发热体层、复合绝缘层。