CN107963474A - 布料控制装置、系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种布料控制装置、系统和方法，其中，布料控制装置包括：位置检测模块，位置检测模块用于检测布料小车的当前位置，以获得布料小车的位置信息；对应每个受料仓设置的料位检测模块，每个料位检测模块用于检测对应受料仓的料位，以获得所有受料仓的料位信息；控制模块，控制模块分别与位置检测模块、每个料位检测模块相连，控制模块用于根据每个受料仓的料位和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。该布料控制装置在对布料小车进行布料控制时，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。

Description

布料控制装置、系统和方法

技术领域

本发明涉及电气控制技术领域，尤其涉及一种布料控制装置、一种布料控制系统和一种布料控制方法。

背景技术

移动设备位置精确控制及物料量精确的控制对其控制模块的响应速度和控制模式至关重要。如图1所示，现有布料系统中布料小车上的物料输送辊筒皮带采用工频传动，布料小车在轨道移动采用变频调速传动，受料仓安装在轨道中间，在轨道一侧安装移动小车前后机械限位、受料仓相对位置接近开关，通过控制系统接收受料仓相对接近开关并按时间给相应受料仓下料。

然而，检测元件安装不方便且容易撞坏检测设备，下料位置及下料量不能精确控制，经常出现过冲或不到位现象，造成物料溢出或料仓布料不均、生产效率低。同时小车速度不能平稳过渡，容易造成机械设备损坏。布料仓很多的情况下，检测元件数量过多，造成后期维护带来很大的工作量和成本。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。

为此，本发明的第一个目的在于提出一种布料控制装置，以提高布料控制的灵活性和稳定性，以及提高布料效率。

本发明的第二个目的在于提出一种布料控制系统。

本发明的第三个目的在于提出一种布料控制方法。

本发明的第四个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。

为达上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种布料控制装置，包括：位置检测模块，所述位置检测模块用于检测布料小车的当前位置，以获得所述布料小车的位置信息；对应每个受料仓设置的料位检测模块，每个所述料位检测模块用于检测对应受料仓的料位，以获得所有受料仓的料位信息；控制模块，所述控制模块分别与所述位置检测模块、每个所述料位检测模块相连，所述控制模块用于根据每个受料仓的料位和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。

根据本发明实施例的布料控制装置，在对布料小车进行布料控制时，通过控制模块根据每个受料仓的料位和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。

另外，本发明上述实施例的布料控制装置还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述控制模块具体用于：根据每个所述受料仓的料位信息判断所有受料仓是否均处于满料状态；如果存在不处于满料状态的受料仓，则对所述不处于满料状态的所有受料仓的料位进行排序以生成排序表；根据所述排序表和所述布料小车的位置信息确定受料仓的布料顺序，根据所述布料顺序控制所述布料小车进行布料工作。

根据本发明的一个实施例，所述控制模块根据所述排序表和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车运行时，具体执行如下步骤：a、获取当前料位最低的受料仓的个数，如果当前料位最低的受料仓的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓的个数大于1，则执行步骤c；b、控制所述布料小车运行至所述料位最低的受料仓上方进行布料作业，并在该受料仓满料时返回步骤a；c、控制所述布料小车运行至所述料位最低的所有受料仓中与所述布料小车的当前位置距离最近的受料仓上方进行布料作业，以及在该受料仓满料时返回步骤a。

根据本发明的一个实施例，所述布料控制装置，还包括：人机交互界面，所述人机交互界面用于提供操作界面，以便用户设置受料仓的满料料位、所述布料小车的运行范围和运行速度中的一个或多个。

根据本发明的一个实施例，所述位置检测模块采用编码器，所述编码器安装在所述布料小车的电机上，其中，所述电机每转动预设角度，所述编码器输出与转动方向对应的脉冲信号；其中，所述控制模块根据所述脉冲信号确定所述布料小车的当前位置，并根据所述布料小车的当前位置确定所述布料小车与每个受料仓之间的距离。

为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种布料控制系统，包括：多个受料仓；布料小车和设置在所述布料小车上用于给每个所述受料仓布料的料仓；和上述实施例的布料控制装置。

根据本发明实施例的布料控制系统，采用上述实施例的布料控制装置控制布料小车对多个受料仓进行布料工作，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。

为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种布料控制方法，包括以下步骤：检测每个受料仓的料位以获得所有受料仓的料位信息；检测布料小车的当前位置以获得所述布料小车的位置信息；根据每个受料仓的料位信息和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。

根据本发明实施例的布料控制方法，在对布料小车进行布料控制时，根据每个受料仓的料位和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。

另外，本发明上述实施例的布料控制方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述根据每个受料仓的料位信息和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作包括：根据每个受料仓的料位信息判断所有受料仓是否均处于满料状态；如果存在不处于满料状态的受料仓，则对不处于满料状态的所有受料仓的料位进行排序以生成排序表；根据所述排序表和所述布料小车的位置信息确定受料仓的布料顺序，根据所述布料顺序控制所述布料小车进行布料工作。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述排序表和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车运行，包括如下步骤：a、获取当前料位最低的受料仓的个数，如果当前料位最低的受料仓的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓的个数大于1，则执行步骤c；b、控制所述布料小车运行至所述料位最低的受料仓上方进行布料作业，并在该受料仓满料时返回步骤a；c、控制所述布料小车运行至所述料位最低的所有受料仓中与所述布料小车的当前位置距离最近的受料仓上方进行布料作业，以及在该受料仓满料时返回步骤a。

进一步地，本发明提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如权利要求7-9中任一项所述的布料控制方法。

根据发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，在执行其上存储的与上述实施例的布料控制方法对应的程序时，能够控制布料小车对多个受料仓进行布料工作，且响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，提高了布料效率高，有助于减少后期维护工作量。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例所提供的一种布料控制装置的方框图；

图2为本发明实施例所提供的一种布料控制时的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的一种布料控制装置的控制流程图；

图4为本发明实施例所提供的一种控制模块的数据传输示意图；

图5为本发明实施例所提供的一种布料控制系统的方框图；

图6为本发明实施例所提供的一种布料控制方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述本发明实施例的布料控制装置、系统和方法。

图1为本发明实施例所提供的一种布料控制装置的方框图。如图1所示，该布料控制装置100包括：位置检测模块10、料位检测模块20和控制模块30。

其中，位置检测模块10用于检测布料小车1的当前位置，以获得布料小车1的位置信息。料位检测模块20对应受料仓2设置，每个料位检测模块20用于检测对应受料仓2的料位，以获得所有受料仓2的料位信息。控制模块30分别与位置检测模块10、每个料位检测模块20相连，控制模块30用于根据每个受料仓2的料位和布料小车1的位置信息控制布料小车1进行布料工作，直至所有受料仓2均处于满料状态。

可选地，料位检测模块20可以采用电容式连续料位计，该料位计采用射频和微机技术，克服了传统电容式料位计温漂大、标定难、怕粘附的问题，可以在高温、强腐蚀、强粘附、粉尘大的环境下进行测量。通过控制模块30根据该电容式连续料位计检测得到的料位对布料小车1进行控制，能够提高布料小车1下料量的精确度，在一些示例中，可以使下料量精确度控制0.01m³范围内。

具体地，参照图2，布料小车1停靠在轨道4上，当所有受料仓2(图2中示出了两个受料仓，即受料仓1#2和受料仓2#2)位置固定后，需要布料小车1进行布料时，位置检测模块10可检测布料小车1的当前位置，以获得布料小车1的位置信息，控制模块30根据该位置信息可以确定布料小车1与每个受料仓2之间的相对位置。同时，设置在每个受料仓2中的料位检测模块20可以检测每个受料仓2的当前料位，控制模块30可根据每个受料仓2的当前料位判断受料仓2是否满料。

进一步地，控制模块30可根据布料小车1和各受料仓2之间的相对位置和各受料仓2 的料位控制布料小车1进行布料工作，即控制布料小车1带动辊筒皮带机3转动，以将受料口6移动至未处于满料状态的受料仓2的上方，进而对不满料的受料仓2下料，即通过受料口6将物料5卸至下方的受料仓2中，直至所有的受料仓均处于满料状态。

该布料控制装置，能够对布料小车进行准确控制，且控制方式灵活，稳定性好，同时涉及到的检测元件少，维护简单方便。

在本发明的实施例中，控制模块30是由单片机开发出来的，组成部分可包括；高性能 CPU芯片、64K内部存储器、缓冲器、A/D转换模块、高数脉冲计数模块、多路模拟量数字量输入输出接口(AI/AO/DI/DO)、Profibus通讯接口模块、以太网接口、扩展接口等。

其中，控制模块30在控制布料小车1进行布料工作时，CPU浮点数运算时间短，如可达到0.5ms，响应频率大，如可达到100kHz，通信速率快，最快可达到12Mbit/s，且输入输出完全隔离，内置多个功能块互不影响。

在本发明的一些实施例中，位置检测模块10可采用编码器，编码器安装在布料小车1 的电机上。

具体地，电机每转动预设角度，编码器输出与转动方向对应的脉冲信号。控制模块30 根据脉冲信号确定布料小车1的当前位置，进而在受料仓位置确定的情况下，可以根据布料小车1的当前位置确定布料小车1与每个受料仓2之间的距离。

可选地，编码器可采用多圈绝对值编码器，其具有测量范围大、抗干扰能力强、可靠性高等特点。在一些示例中，多圈绝对值编码器的工作电压18～32V直流电，空载电流最大值为140mA，线性度±2LSB，输出码为格雷码(或二进制码和格雷余码),编码方式(即计数方向)顺时针递增,接口类型推挽并行,分辨率24位，工作电流40mA，计数频率最大为4kHz，脉冲数1024/圈。该编码器安装在布料小车1的电机尾部，可检测的移动距离达到56m，完全满足一般的工艺要求，且能够使下料位置精确度控制在10mm范围内。

在本发明的一些实施例中，控制模块30具体用于根据每个受料仓2的料位信息判断所有受料仓2是否均处于满料状态。如果存在不处于满料状态的受料仓2，则对不处于满料状态的所有受料仓2的料位进行排序以生成排序表。进而根据排序表和布料小车1的位置信息确定受料仓2的布料顺序，根据布料顺序控制布料小车1进行布料工作。

具体地，参照图3，控制模块30在根据排序表和布料小车1的位置信息控制布料小车 1运行时，执行如下步骤：

a、获取当前料位最低的受料仓2的个数，如果当前料位最低的受料仓2的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓2的个数大于1，则执行步骤c；

b、控制布料小车1运行至料位最低的受料仓2上方进行布料作业，并在该受料仓2满料时返回步骤a；

c、控制布料小车1运行至料位最低的所有受料仓2中与布料小车1的当前位置距离最近的受料仓2上方进行布料作业，以及在该受料仓2满料时返回步骤a。

举例而言，参照图3，受料仓2的个数为5，编号依次为受料仓1#2、受料仓2#2、…、受料仓5#2。如果5个受料仓2均不处于满料状态，则根据5个受料仓2的料位信息对这5 个受料仓2的料位进行排序以生成排序表，如受料仓1#2的料位＝受料仓2#2的料位＜受料仓4#2的料位＜受料仓3#2的料位＝受料仓5#2的料位，当前料位最低的受料仓为受料仓 1#2和受料仓2#2。如果布料小车1当前位于受料仓3#2的上方，则控制模块30控制布料小车1先运行至受料仓2#2的上方，打开布料小车1上的卸料阀，以对受料仓2#2下料。当受料仓2#2内设置的料位检测模块20检测到受料仓2#2满料时，控制模块30控制卸料阀关闭，进而控制布料小车1移动至受料仓1#2的上方，打开卸料阀以对受料仓1#2下料。

当1#受料仓满料时，关闭卸料阀，且当前料位最低的受料仓为受料仓4#2，控制模块 30则控制布料小车移动至受料仓4#2的上方，以对受料仓4#2进行下料。当受料仓4#2满料时，受料仓3#2和受料仓5#2料位相同且与布料小车1的相对位置相同，则控制模块30 可控制布料小车1优先移动至编码较小的受料仓3#2上方，以对受料仓3#2进行下料，进而在受料仓3#2满料后，控制布料小车1移动至受料仓5#2的上方，以对受料仓5#2进行下料。当受料仓5#2满料时，则5个受料仓均处于满料状态，即布料小车1完成布料工作。

参照图4，控制模块30在对布料小车进行控制的同时，还可以与上一级控制系统之间通过Profibus-DP(Decentralized Periphery，分布式外围设备)现场总线进行通讯，以采集控制模块30的相关参数。

进一步地，在本发明的一些实施例中，参照图4，布料控制装置100还包括人机交互界面，人机交互界面用于提供操作界面，以便用户设置受料,2的满料料位、布料小车1的运行范围和运行速度中的一个或多个。

具体地，人机交互界面可以设置在主控室中，相关工作人员可以直接在主控室中通过该人机交互界面提供的操作界面设置受料仓2的满料料位，并可以根据受料仓2的个数设置布料小车1的运行范围，以及根据布料时间需要、布料小车1的电机参数设置布料小车1布料时的运行速度。

可选地，操作界面可以是触摸屏，通过该触摸屏还可以标定控制模块30内部的PID调节参数、受料仓的装料量等。

综上，根据本发明实施例的布料控制装置，在对布料小车进行布料控制时，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。另外，相较于现有技术，该布料控制装置能够在不增加扩展设备的情况下，控制布料小车对多个受料仓进行布料，满足多种生产工艺要求。

图5是根据本发明一个实施例的布料控制系统的方框图。如图5所示，该布料控制系统200包括：布料小车1、多个受料仓2、料仓3和布料控制装置100。

其中，料仓3设置在布料小车1上用于给每个受料仓2布料，布料控制装置100即采用上述实施例的布料控制装置100。

需要说明的是，本发明实施例的布料控制系统的具体实施方式可参见本发明上述实施例的布料控制装置的具体实施方式。

根据本发明实施例的布料控制系统，采用上述实施例的布料控制装置控制布料小车对多个受料仓进行布料工作，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。另外，相较于现有技术，该布料控制系统能够在不增加扩展设备的情况下，控制布料小车对多个受料仓进行布料，满足多种生产工艺要求。

图6是根据本发明实施例的布料控制方法的流程图。如图6所示，该布料控制方法包括以下步骤：

S101，检测每个受料仓的料位以获得所有受料仓的料位信息。

具体地，可以在每个受料仓中对应设置一个料位检测模块，用于检测对应受料仓的料位，以获得所有受料仓的料位信息。

可选地，料位检测模块可以采用电容式连续料位计，该料位计采用射频和微机技术，克服了传统电容式料位计温漂大、标定难、怕粘附的问题，可以在高温、强腐蚀、强粘附、粉尘大的环境下进行测量。根据该电容式连续料位计检测得到的料位对布料小车进行控制，能够提高布料小车下料量的精确度，在一些示例中，可以使下料量精确度控制0.01m³范围内。

S102，检测布料小车的当前位置以获得布料小车的位置信息。

在本发明的一些实施例中，，可以在布料小车的电机上安装编码器，用于检测布料小车的当前位置，以获得布料小车的位置信息。

具体地，电机每转动预设角度，编码器输出与转动方向对应的脉冲信号。根据脉冲信号确定布料小车的当前位置，进而在受料仓位置确定的情况下，可以根据布料小车的当前位置确定布料小车与每个受料仓之间的距离。

可选地，编码器可采用多圈绝对值编码器，其具有测量范围大、抗干扰能力强、可靠性高等特点。在一些示例中，多圈绝对值编码器的工作电压18～32V直流电，空载电流最大值为140mA，线性度±2LSB，输出码为格雷码(或二进制码和格雷余码),编码方式(即计数方向)顺时针递增,接口类型推挽并行,分辨率24位，工作电流40mA，计数频率最大为4kHz，脉冲数1024/圈。该编码器安装在布料小车的电机尾部，可检测的移动距离达到 56m，完全满足一般的工艺要求，且能够使下料位置精确度控制在10mm范围内。

S103，根据每个受料仓的料位信息和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。

在本发明的一些实施例中，在根据每个受料仓的料位信息和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作时，根据每个受料仓的料位信息判断所有受料仓是否均处于满料状态；如果存在不处于满料状态的受料仓，则对不处于满料状态的所有受料仓的料位进行排序以生成排序表；根据排序表和布料小车的位置信息确定受料仓的布料顺序，根据布料顺序控制布料小车进行布料工作。

具体地，根据排序表和布料小车的位置信息控制布料小车运行，具体可包括如下步骤：

a、获取当前料位最低的受料仓的个数，如果当前料位最低的受料仓的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓的个数大于1，则执行步骤c；

b、控制布料小车运行至料位最低的受料仓上方进行布料作业，并在该受料仓满料时返回步骤a；

c、控制布料小车运行至料位最低的所有受料仓中与布料小车的当前位置距离最近的受料仓上方进行布料作业，以及在该受料仓满料时返回步骤a。

举例而言，参照图3，受料仓的个数为5，编号依次为受料仓1#2、受料仓2#2、…、受料仓5#2。如果5个受料仓均不处于满料状态，则根据5个受料仓的料位信息对这5个受料仓的料位进行排序以生成排序表，如受料仓1#2的料位＝受料仓2#2的料位＜受料仓 4#2的料位＜受料仓3#2的料位＝受料仓5#2的料位，当前料位最低的受料仓为受料仓1#2 和受料仓2#2。如果布料小车当前位于受料仓3#2的上方，则控制布料小车先运行至受料仓2#2的上方，打开布料小车上的卸料阀，以对受料仓2#2下料。当受料仓2#2内设置的料位检测模块检测到受料仓2#2满料时，控制卸料阀关闭，进而控制布料小车移动至受料仓1#2的上方，打开卸料阀以对受料仓1#2下料。

当1#受料仓满料时，关闭卸料阀，且当前料位最低的受料仓为受料仓4#2，则控制布料小车移动至受料仓4#2的上方，以对受料仓4#2进行下料。当受料仓4#2满料时，受料仓3#2和受料仓5#2料位相同且与布料小车的相对位置相同，则可控制布料小车优先移动至编码较小的受料仓3#2上方，以对受料仓3#2进行下料，进而在受料仓3#2满料后，控制布料小车移动至受料仓5#2的上方，以对受料仓5#2进行下料。当受料仓5#2满料时，则5个受料仓均处于满料状态，即布料小车完成布料工作。

需要说明的是，本发明实施例的布料控制方法的其它具体实施方式可参见本发明上述实施例的布料控制装置的具体实施方式。

根据本发明实施例的布料控制方法，在对布料小车进行布料控制时，根据每个受料仓的料位和布料小车的位置信息控制布料小车进行布料工作，响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，且检测元件少、安装方便、布料效率高，有助于减少后期维护工作量，成本低。

进一步地，本发明提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述实施例的布料控制方法。

根据发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，在执行其上存储的与上述实施例的布料控制方法对应的程序时，能够控制布料小车对多个受料仓进行布料工作，且响应及运算速度快、扩展能力强、控制方式灵活稳定，提高了布料效率高，有助于减少后期维护工作量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种布料控制装置，其特征在于，包括：

位置检测模块，所述位置检测模块用于检测布料小车的当前位置，以获得所述布料小车的位置信息；

对应每个受料仓设置的料位检测模块，每个所述料位检测模块用于检测对应受料仓的料位，以获得所有受料仓的料位信息；

控制模块，所述控制模块分别与所述位置检测模块、每个所述料位检测模块相连，所述控制模块用于根据每个受料仓的料位和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。

2.根据权利要求1所述的布料控制装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

根据每个所述受料仓的料位信息判断所有受料仓是否均处于满料状态；

如果存在不处于满料状态的受料仓，则对所述不处于满料状态的所有受料仓的料位进行排序以生成排序表；

根据所述排序表和所述布料小车的位置信息确定受料仓的布料顺序，根据所述布料顺序控制所述布料小车进行布料工作。

3.根据权利要求2所述的布料控制装置，其特征在于，所述控制模块根据所述排序表和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车运行时，具体执行如下步骤：

a、获取当前料位最低的受料仓的个数，如果当前料位最低的受料仓的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓的个数大于1，则执行步骤c；

b、控制所述布料小车运行至所述料位最低的受料仓上方进行布料作业，并在该受料仓满料时返回步骤a；

c、控制所述布料小车运行至所述料位最低的所有受料仓中与所述布料小车的当前位置距离最近的受料仓上方进行布料作业，以及在该受料仓满料时返回步骤a。

4.根据权利要求2或3所述的布料控制装置，其特征在于，还包括：

人机交互界面，所述人机交互界面用于提供操作界面，以便用户设置受料仓的满料料位、所述布料小车的运行范围和运行速度中的一个或多个。

5.根据权利要求1所述的布料控制装置，其特征在于，所述位置检测模块采用编码器，所述编码器安装在所述布料小车的电机上，其中，所述电机每转动预设角度，所述编码器输出与转动方向对应的脉冲信号；

其中，所述控制模块根据所述脉冲信号确定所述布料小车的当前位置，并根据所述布料小车的当前位置确定所述布料小车与每个受料仓之间的距离。

6.一种布料控制系统，其特征在于，包括：

多个受料仓；

布料小车和设置在所述布料小车上用于给每个所述受料仓布料的料仓；和

根据权利要求1-5任一项所述的布料控制装置。

7.一种布料控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

检测每个受料仓的料位以获得所有受料仓的料位信息；

检测布料小车的当前位置以获得所述布料小车的位置信息；

根据每个受料仓的料位信息和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作，直至所有受料仓均处于满料状态。

8.根据权利要求7所述的布料控制方法，其特征在于，所述根据每个受料仓的料位信息和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车进行布料工作包括：

根据每个受料仓的料位信息判断所有受料仓是否均处于满料状态；

如果存在不处于满料状态的受料仓，则对不处于满料状态的所有受料仓的料位进行排序以生成排序表；

根据所述排序表和所述布料小车的位置信息确定受料仓的布料顺序，根据所述布料顺序控制所述布料小车进行布料工作。

9.根据权利要求8所述的布料控制方法，其特征在于，所述根据所述排序表和所述布料小车的位置信息控制所述布料小车运行时，包括如下步骤：

a、获取当前料位最低的受料仓的个数，如果当前料位最低的受料仓的个数为1，则执行步骤b，如果当前料位最低的受料仓的个数大于1，则执行步骤c；

b、控制所述布料小车运行至所述料位最低的受料仓上方进行布料作业，并在该受料仓满料时返回步骤a；

c、控制所述布料小车运行至所述料位最低的所有受料仓中与所述布料小车的当前位置距离最近的受料仓上方进行布料作业，以及在该受料仓满料时返回步骤a。

10.一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求7-9中任一项所述的布料控制方法。