CN111521016A - 一种均衡烧结横向布料的控制方法 - Google Patents

一种均衡烧结横向布料的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种均衡烧结横向布料的控制方法，包括如下步骤：S1、以离开近限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开近限位点的运行时间A，基于当前运行时间A实时调整梭式小车的运行频率E1，直至运行至远限位点；S2、在远限位点停车暂停时间后，以离开远限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开远限位点的运行时间B，基于运行时间B实时调整梭式小车的运行频率E2，直至运行至近限位点并停车暂停时间，返回步骤S1。根据梭式小车触发行程限位的时间，自动跟踪小车的位置，并基于运行时间及调节系数看动态调整梭式小车的运行频率；通过控制梭式小车运行频率，实现混合料仓内料面高度的动态平衡。

Description

一种均衡烧结横向布料的控制方法
技术领域
本发明属于烧结生产技术领域，更具体地，本发明涉及一种均衡烧结横向布料的控制方法。
背景技术
烧结物料经配料室下料，经过混料机混合制粒并进行水分添加，到混合料仓缓存，再由圆辊和九辊布料器(或反射板)均匀堆放在烧结机台车上进行点火燃烧。在烧结台车运行方向(纵向)上维持物料均衡是稳定烧结过程，实现均质烧结的一面；而在台车横向上均匀布料则是实现均质烧结的另一面。
混合料仓在烧结工艺中的作用是缓冲物料，在上料量稳定的情况下，在梭式小车恒速运行时，物料就会在两侧形成较大的高度差。在物料堆积的高度不同的情况下，由于重力作用，会造成园辊在台车横向上下料不均，从而影响烧结在横向上的布料均匀性。
传统的解决方法有在混合料仓上安装料位计监控料面高度,在梭式皮带上安装电子皮带秤，根据料面高度和瞬时下料量来调整梭式小车运行速度,平衡料面高度的。但是，由于梭式小车本身来回布料的特性，仓内料位高度自然是左右交替变换，在这种动态波动的情况下的控制必然不精确；而且由于仓顶环境差，料位计的精度容易受到影响，系统可靠性不高，且组成设备相对复杂。
发明内容
本发明提供了一种均衡烧结横向布料的控制方法，通过控制梭式小车运行频率，达到混合料仓内料堆形状动态平衡，实现均匀横向布料量的目的。
本发明是这样实现的，一种均衡烧结横向布料的控制方法，所述方法具体包括如下步骤：
S1、梭式小车达到近限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开近限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开近限位点的运行时间A，基于当前运行时间A实时调整梭式小车的运行频率E1，直至梭式小车运行至远限位点；
S2、梭式小车达到远限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开远限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开远限位点的运行时间B，基于运行时间B实时调整梭式小车的运行频率E2，直至梭式小车运行至近限位点，并返回步骤S1。
进一步的，梭式小车从近限位点向远限位点运行中的运行频率E1＝E0-(C/2-A)*K；
梭式小车从远限位点向近限位点运行中的运行频率E2＝E0+(C/2-B)*K；
其中，E0为梭式小车的基准频率，C为梭式小车以基准频率E0在混合料仓顶部运行一趟的运行时长，K为调节系数。
进一步的，调节系数K的调节范围是基于设定的基准频率调节幅度值来设定；
当D1-D2>L时，增大当前调节系数K的取值；当D1-D2<-L时，则减小当前调节系数K的取值；-L<D1-D2<L时，则不调节当前调节系数K，L为设定的D1、D2之间的差值范围；
D1为混合料仓在近限位点侧指定落料点的料面高度与最低料面高度的高度差；D2为混合料仓在远限位点侧指定落料点的料面高度与最低料面高度的高度差。
进一步的，当D1和D2都大于H时，则增大基准频率E0，H为设定高度差。
进一步的，在步骤S1之前还包括：
S4、确定近限位点、远限位点在混合料仓顶部位置，及梭式小车在近限位点及远限位点的暂停时间。
根据梭式小车触发行程限位的时间，自动跟踪小车的位置，并通过运行时间及调节系数k动态调节梭式小车的运行频率；通过控制梭式小车运行频率，实现混合料仓内料面高度的动态平衡，从源头上实现烧结台车在横向上布料均匀。
附图说明
图1为本发明实施例提供的梭式小车在混合仓顶部来回布料示意图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
本发明所述硬件设备包括烧结机、梭式小车、梭式皮带、混合料仓、梭式小车变频控制系统、DCS控制系统和数据库服务器。
整体上混合料仓下部出料，上面梭式来回布料，微观上混合料仓内各个料面点的高度取决于此点料面原高度、此点入料量(布料在此点时长)、底部出料量(布料点离开的时长)和料堆上部和内部的流动，料仓内各点料面高度是随时间动态变化的。其中，各个点的入料量又是由小车在此点的停留时间(运行速度)和梭式皮带上的料量决定的，而梭式皮带上的料量则又是梭式小车运行速度的函数(梭式皮带的受料点随梭式小车的运动而运动)。通过建立控制梭式小车运行频率的时间函数，来达到混合料仓内料面高度动态平衡的目标。
烧结混合料在往台车上布料前，都是由梭式小车上的梭式皮带进行布料的。梭式小车来回往复运动(从近限位点到远限位点，横跨混合料仓)，梭式皮带由近点向远点方向输送混合料，落料点在混合料仓上方移动，将混合料铺在混合料仓内，如图1所示。
本发明实施例提供的均衡烧结横向布料的控制方法具体包括如下步骤：
S1、梭式小车达到近限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开近限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开近限位点的运行时间A，基于当前运行时间A实时调整梭式小车的运行频率E1，直至梭式小车运行至远限位点；
S2、梭式小车达到远限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开远限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开远限位点的运行时间B，基于运行时间B实时调整梭式小车的运行频率E2，运行至近限位点，并返回步骤S1。
在本发明实施例中，梭式小车从近限位点向远限位点运行中的运行频率E1＝E0-(C/2-A)*K，梭式小车从远限位点向近限位点运行中的运行频率E2＝E0+(C/2-B)*K；其中，E0为梭式小车的基准频率，C为梭式小车以基准频率E0在混合料仓顶部运行一趟的运行时长，K为调节系数。
在本发明实施例中，调节系数K的调节范围是基于设定的基准频率调节幅度值来设定，例如设定的调幅度为10HZ，则的K的调节范围满足：使基准频率的调节量(C/2-A)*K及(C/2-B)*K大约为10HZ左右
D1定义为混合料仓在近限位点侧指定落料点(距近限位点侧的混合料仓侧壁1米)的料面高度与最低料面高度的高度差；D2定义为混合料仓在远限位点侧指定落料点(距远限位点侧的混合料仓侧壁1米)的料面高度与最低料面高度的高度差；当D1-D2>L时，增大当前调节系数K的取值；当D1-D2<-L时，则减小当前调节系数K的取值；-L<D1-D2<L时，则不调节当前调节系数K，L为设定的D1、D2之间的差值范围；当D1和D2都大于H时，则增大基准频率E0，H为设定高度差。
在本发明实施例中，在步骤S1之前还包括：
S3、确定近限位点、远限位点在混合料仓顶部位置，及梭式小车在近限位点及远限位点的暂停时间；
在本发明实施例中，据料堆形状要求调整近限位点及远限位点，要求落料点在仓壁边缘，满足两边偏高，但仓壁处并无粘料的效果；梭式小车在近限位点的暂停时间设置为2～5秒，在远限位点暂停时间为2～5秒。
根据梭式小车触发行程限位的时间，自动跟踪小车的位置，并基于运行时间及调节系数k来动态调节梭式小车的运行频率；通过控制梭式小车运行频率，实现混合料仓内料面高度的动态平衡，从源头上实现烧结台车在横向上布料均匀。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种均衡烧结横向布料的控制方法，其特征在于，所述方法具体包括如下步骤：
S1、梭式小车达到近限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开近限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开近限位点的运行时间A，基于当前运行时间A实时调整梭式小车的运行频率E1，直至梭式小车运行至远限位点；
S2、梭式小车达到远限位点并停车暂停时间后，以梭式小车离开远限位点的时刻为计时起点，实时记录梭式小车离开远限位点的运行时间B，基于运行时间B实时调整梭式小车的运行频率E2，直至梭式小车运行至近限位点，并返回步骤S1。
2.如权利要求1所述均衡烧结横向布料的控制方法，其特征在于，梭式小车从近限位点向远限位点运行中的运行频率E1＝E0-(C/2-A)*K；
梭式小车从远限位点向近限位点运行中的运行频率E2＝E0+(C/2-B)*K；
其中，E0为梭式小车的基准频率，C为梭式小车以基准频率E0在混合料仓顶部运行一趟的运行时长，K为调节系数。
3.如权利要求2所述均衡烧结横向布料的控制方法，其特征在于，调节系数K的调节范围是基于设定的基准频率调节幅度值来设定；
当D1-D2>L时，增大当前调节系数K的取值；当D1-D2<-L时，则增大当前调节系数K的取值；-L<D1-D2<L时，则不调节当前调节系数K，L为设定的D1、D2之间的差值范围；
D1为混合料仓在近限位点侧指定落料点的料面高度与最低料面高度的高度差；D2为混合料仓在远限位点侧指定落料点的料面高度与最低料面高度的高度差。
4.如权利要求1所述均衡烧结横向布料的控制方法，其特征在于，当D1和D2都大于H时，则增大基准频率E0，H为设定高度差。
5.如权利要求1所述均衡烧结横向布料的控制方法，其特征在于，在步骤S1之前还包括：
S3、确定近限位点、远限位点在混合料仓顶部位置，及梭式小车在近限位点及远限位点的暂停时间。
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