CN107934135A - 转运托盘 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转运托盘。转运托盘包括托盘架，托盘架上固定装配有固定装载层，所述固定装载层上设有用于对电池箱进行定位的定位结构，所述固定装载层上方设有摆动装载层，所述摆动装载层摆动装配在托盘架上，所述摆动装载层的摆动行程中具有平行于固定装载层的初始位置和用于避让电池箱的避让位置。当进行摆动装载层下侧的摆动装载层或固定装载层上电池箱的装卸时，摆动装载层处于避让位置不会对电池箱的装载过程造成装载不方便的影响。避免了在转运电池箱时对转运托盘的堆叠问题，解决了现有技术中的转运托盘车存在需要对转运托盘进行繁琐的堆码操作，费时费力，堆码时转运托盘占用空间较大，浪费仓储空间的问题。

Description

转运托盘

技术领域

本发明涉及一种转运托盘。

背景技术

目前，电池箱的转运大多是通过平板车运输的，存在电池码放不到位，中途掉落造成电池损坏的问题，同时小车一次运送电池数量较少，需要多次往返运送，费时费力。授权公告号为CN206126141U，授权公告日为2017.04.26的中国专利公开了一种电池转运托盘车，如图1所示，包括护栏101、车底托102、立柱103、斜支撑104、后轮105、前轮106、前拖杆107、连接弯角108、连接销109、护角110、叉车限位板111、电池固定角112、铰链113。车底托102四角焊接固定立柱103，并由护栏101围城电池装载区间，车底托102安装了防止变形的护角110，底部有前轮106、后轮105和叉车限位板111，上部安装有电池固定角112，可根据电池的大小调整相互距离，后端安装有连接弯角108，多辆车运送时，前拖杆107与下一辆车的连接弯角108由连接销109固定。电池固定角112侧面粘接有防滑及减震作用的橡胶垫。该电池转运托盘车解决了电池掉落及运输量少的问题，但每个转运托盘车底部都需要设置方便叉车插入和退出的支脚结构，造成转运托盘车体积大，仓储空间浪费的问题。此外，在电池箱装载过程中需要进行转运托盘车的堆码操作，堆码过程繁琐，费时费力。因此，现有技术中的转运托盘车存在需要对转运托盘进行繁琐的堆码操作，费时费力，堆码时转运托盘占用空间较大，浪费仓储空间的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转运托盘，以解决现有技术中存在的需要对转运托盘进行繁琐的堆码操作，费时费力，堆码时转运托盘占用空间较大，浪费仓储空间的问题。

为实现上述目的，本发明的转运托盘的技术方案是：

技术方案1：转运托盘，包括托盘架，托盘架上固定装配有固定装载层，所述固定装载层上设有用于对电池箱进行定位的定位结构，所述固定装载层上方设有摆动装载层，所述摆动装载层摆动装配在托盘架上，所述摆动装载层的摆动行程中具有平行于固定装载层的初始位置和用于避让电池箱的避让位置。

有益效果：托盘架上装配有固定装载层和摆动装载层，在进行电池箱的转运时，摆动装载层和固定装载层上均可用来装载电池箱，且摆动装载层摆动装配在托盘架上，处于初始位置的摆动装载层可进行电池箱的装载，当固定装载层上电池箱的装卸时，摆动装载层处于避让位置不会影响电池箱的装载，不仅方便电池箱的装载且避免了对转运托盘的堆码，解决了现有技术中存在的需要对转运托盘进行繁琐的堆码操作，费时费力，堆码时转运托盘占用空间较大，浪费仓储空间的问题。

技术方案2：在技术方案1的基础上，所述托盘架顶部摆动装配有托盘盖板，所述托盘盖板摆动行程中具有平行于固定装载层的初始覆盖位置和用于避让电池箱的极限位置。托盘盖板摆动装配在托盘架上，处于初始覆盖位置的托盘盖板可对装载完成的电池箱进行覆盖防护，同时，处于避让位置的托盘盖板不会影响电池箱的装载过程。

技术方案3：在技术方案2的基础上，所述托盘盖板的极限摆动角度不小于90°。托盘盖板的极限摆动角度不小于90°，可防止处于极限位置的托盘盖板影响电池箱的装卸。

技术方案4：在技术方案2的基础上，所述托盘架上设有用于防止处于极限位置的托盘盖板过翻的限位结构块，所述托盘盖板处于极限位置时与限位结构块限位配合。限位结构块避免了处于极限位置的托盘盖板的后翻，保证了托盘盖板的稳定性。

技术方案5：在技术方案2的基础上，所述托盘架上设有用于与处于初始覆盖位置的托盘盖板支撑配合的盖板支撑结构，所述托盘盖板上设有将处于初始覆盖位置的托盘盖板锁止在托盘架上的盖板锁紧件，所述托盘盖板和托盘架上分别设有盖板锁孔和托盘架锁孔，所述盖板锁孔与托盘架锁孔在托盘盖板处于初始覆盖位置时相互对准并水平布置以使盖板锁紧件插入实现对托盘盖板的锁止。盖板支撑结构对处于初始覆盖位置的托盘盖板起支撑作用，同时盖板锁紧件将托盘盖板锁止在托盘架上，保证了托盘盖板在运输过程中的稳定性。

技术方案6：在技术方案5的基础上，所述盖板锁紧件为拉环式分度销。拉环式分度销方便对托盘盖板的锁止操作。

技术方案7：在技术方案1-4任意一项的基础上，所述托盘架上设有用于驱动摆动装载层由初始位置摆动至避让位置的伸缩式驱动机构，所述伸缩式驱动机构的一端与托盘架铰接，另一端与摆动装载层铰接，摆动装载层在伸缩式驱动机构的驱动作用下实现摆动。通过伸缩式驱动机构驱动摆动托盘的摆动，省时省力。

技术方案8：在技术方案7的基础上，所述托盘架包括多根立柱，摆动装载层摆动装配在立柱上，与同一摆动装载层铰接的立柱中至少一个铰接有所述伸缩式驱动机构。伸缩式驱动机构与摆动装载层铰接在同一根立柱上，可实现摆动装载层具有较大的摆动角度。

技术方案9：在技术方案8的基础上，所述立柱上设有铰接座，所述摆动装载层的一端与铰接座铰接。摆动装载层与铰接座铰接，方便摆动装载层与立柱的铰接连接。

技术方案10：在技术方案9的基础上，所述铰接座为L形板，所述L形板固定在立柱上，摆动装载层铰接在L形板的折边上。铰接座为L形板，摆动装载层交接在L形板的折边上，铰接座在起方便连接作用的同时，增加了摆动装载曾与立柱的连接稳定性。

技术方案11：在技术方案1-4任意一项的基础上，所述托盘架上设有用于与处于初始位置的摆动装载层支撑配合的装载层支撑结构，所述摆动装载层上设有将处于初始位置的摆动装载层锁止在装载层支撑结构上的装载层锁紧件，所述摆动装载层和装载层支撑结构上分别设有装载层锁孔和支撑结构锁孔，所述装载层锁孔与支撑结构锁孔在摆动装载层处于初始位置时相互对准并竖直布置以使装载层锁紧件插入实现对摆动装载层的锁止。摆动装载层处于初始位置时一方面靠装载层支撑结构支撑，另一方面通过装载层锁紧件锁止在装载层支撑结构上，保证了运输过程中摆动装载层的稳定性。

技术方案12：在技术方案11任意一项的基础上，所述装载层锁紧件为球头锁紧销。球头锁紧销方便摆动装载层从装载层支撑结构上锁止和解锁。

技术方案13：在技术方案1-4任意一项的基础上，所述固定装载层和摆动装载层上均设有凸台，所述位于同一装载层上的凸台之间设有用于供叉车的货叉插入和退出的货叉空间。凸台不仅对电池箱起到支撑作用，且各凸台之间为叉车工作提供了货叉空间，方便通过叉车对电池箱的装载，省时省力。

技术方案14：在技术方案13的基础上，所述凸台上设有对电池箱进行固定的长腰定位孔。长腰孔方便实现与电池箱的安装孔进行配合定位。

技术方案15：在技术方案13的基础上，所述凸台上设有用于对电池箱定位的电池箱定位结构和用于对小电池箱定位的小电池箱定位结构。定位结构可实现对大小不同的小电池箱的定位，增加转运托盘对不同型号的电池箱的通用性。

技术方案16：在技术方案15的基础上，所述大电池箱定位结构和小电池箱定位结构包括弹性定位块。弹性定位块可以防止定位结构对电池箱造成碰撞和磨损。

技术方案17：在技术方案1-4任意一项的基础上，所述托盘架上设有导向结构，所述托盘架顶部设有导向支柱头，托盘架底部设有导向支腿，导向支柱头和导向支腿导向配合构成所述的导向结构。导向支柱头和导向支腿结构方便转运托盘堆码放置，另外，导向支柱头可避免运输过程中转运托盘的托盘架刺破防水布。

附图说明

图1为现有技术中一种电池转运托盘车的示意图；

图2为本发明的转运托盘的具体实施例的立体图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为图2中B处的局部放大图；

图5为图2的另一视角的立体图；

图6为图5中C处的局部放大图；

图7为图5中D处的局部放大图；

图8为图5中E处的局部放大图；

图9为图2的托盘盖板处于极限位置且摆动装载层处于避让位置时的立体图；

图10为图9中F处的局部放大图；

图11为图9中G处的局部放大图；

图12为图9中H处的局部放大图；

图13为图9中I处的局部放大图；

图14为图9的另一视角的立体图；

图15为图2中托盘盖板处于极限位置且摆动装载层处于初始位置的立体图；

图16为本发明的转运托盘的固定装载层装有兼容定位块时的结构示意图；

图17为本发明的转运托盘上未安装减震胶皮时的立体图；

图18为本发明的转运托盘上货叉装卸电池箱时的工作状态图；

图19为本发明的转运托盘装载完成时的立体图；

图20为图19中K处的放大图；

图21为本发明的转运托盘的固定装载层装有小电池箱时的立体图；

图22为本发明的转运托盘装车完成时的示意图；

图1中：101-护栏，102-车底托，103-立柱，104-斜支撑，105-后轮，106-前轮，107-前拖杆，108-连接弯角，109-连接销，110-护角，111-限位板，112-电池固定角，113-铰链；

图2至图22中：1-固定装载层，2-二层摆动装载层，3-球头锁紧销，4-三层摆动装载层，5-托盘盖板，6-拉环式分度销，7-减震胶皮，8-压缩气弹簧，9-立柱，10-信息牌，11-内六角头轴肩螺钉，12-斜撑， 13-横梁，14-L形板，15-限位结构块，16-货叉孔，17-货叉空间，18-凸台，19-定位块，20-长腰定位孔，21-压板结构，22-盖板支撑块，23-导向支腿，24-导向支柱头，25-装载层支撑块，30-大电池箱,31-货叉，1901-兼容定位块, 1902-兼容定位块安装孔，301-小电池箱，401-螺钉。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的转运托盘的实施方式作进一步说明。

本发明的转运托盘的具体实施例，如图2至图22所示，转运托盘包括托盘架，托盘架上固定装配有固定装载层1，固定装载层1上方设有摆动装载层。考虑到在电池箱的运输中大多堆码三层，摆动装载层设为2层，分别为二层摆动装载层2和三层摆动装载层4，在其他实施例中摆动装载层可根据需要设为1层、3层或3层以上。托盘架包括四根立柱9，在其他实施例中立柱可根据需要设为4根以上。为增加托盘架的结构强度，在托盘架的左右两侧设有加强结构，即在立柱9和固定装载层1之间设有斜撑12，斜撑12和立柱9之间还设有横梁13，斜撑12和横梁13对立柱9起到较好的应力分散作用，增强了托盘架的整体结构强度。另外，转运托盘的主体材质为Q235钢，在其他实施例中转运托盘可采用45钢等其他结构强度较好的材料制成。为方便摆动装载层上电池箱的装载，摆动装载层摆动装配在托盘架上，在摆动装载层摆动行程中具有平行于固定装载层1的初始位置和用于避让电池箱的避让位置。当进行摆动装载层下方装载层上电池箱的装卸时，摆动装载层处于避让位置以避免摆动装载层对电池箱的装卸造成不便。摆动装载层处于初始位置时，可进行摆动装载层上电池箱的装卸。当完成转运托盘上各装载层上电池箱的装载时，通过叉车将电池箱装运至货车上，为方便叉车插入和退出转运托盘，在转运托盘的固定装载层1的下端设有货叉孔16。该转运托盘不需要进行堆码操作，解决了现有技术中存在的需要对转运托盘进行繁琐的堆码操作，费时费力，堆码时转运托盘占用空间较大，浪费仓储空间的问题。

如图5所示，为方便摆动装载层与托盘架的铰接，在托盘架后侧的两根立柱9上设有铰接座，在其他实施例中，摆动装载层可直接铰接在立柱9上。本实施例中的铰接座为固定在立柱9上的L形板14，二层摆动装载层2和三层摆动装载层4均通过内六角头轴肩螺钉11铰接在L形板14的折边上。在其他实施例中铰接座可设为多个固定在立柱上的钣金件等其他方便连接的结构件。托盘架上设有用于驱动摆动装载层由初始位置摆动至避让位置的伸缩式驱动机构，伸缩式驱动机构的一端与立柱9铰接，另一端铰接在摆动装载层上。为保证两个摆动装载层均具有较大的摆动角度，伸缩式驱动机构铰接在与同一摆动装载层铰接的其中一根立柱9上，即驱动摆动装载层2的伸缩式驱动机构与摆动装载层2铰接在同一根立柱9上。本实施例中每层摆动装载层上设有1个伸缩式驱动机构，且伸缩式驱动机构为压缩气弹簧8，在其他实施例中，每层摆动装载层上可根据需要设有2个或两个以上的伸缩式驱动机构，伸缩式驱动机构可为液压传动杆等其他具有伸缩功能的杆状机构。考虑到在实际使用时，位于上层的三层装载层4的摆动角度需要大于位于其下的二层装载层2的摆动角度，铰接在二层装载层2上的压缩气弹簧8与铰接在三层装载层4上的压缩气弹簧8需根据需要选择不同的规格和安装位置。

图9至图14所示为二层摆动装载层2和三层摆动装载层4均处于避让位置时的立体图，此时摆动装载层的后侧与固定在立柱9上的L形板14铰接，压缩气弹簧8伸长驱动摆动装载层摆动至避让位置并将其支撑在避让位置。如图3所示，为了对处于初始位置的摆动装载层进行固定，托盘架的立柱9上设有与处于初始位置的摆动装载层支撑配合的装载层支撑结构，本实施例中的装载层支撑结构为装载层支撑块25，同时摆动装载层前侧设有将处于初始位置的摆动装载层锁止在装载层支撑结构上的装载层锁紧件，本实施例中的装载层锁紧件为方便操作的球头锁紧销3，在其他实施例中装载层锁紧件可采用螺钉、销轴等其他连接件。摆动装载层上设有装载层锁孔，对应的装载层支撑块25上设有支撑结构锁孔，摆动装载层处于初始位时装载层锁孔与支撑结构锁孔相对准。需要说明的是，考虑到转运托盘在运输过程中，摆动装载层在水平方向上受力较大，处于初始位置的摆动装载层的装载层锁孔与支撑结构锁孔均竖直布置并用球头锁紧销3锁止。当需要将摆动装载层由初始位置摆动至避让位置时，拔下球头锁紧销3即可实现摆动装载层从装载层支撑块25上解锁。

如图2所示，为方便电池箱的装载，各装载层上均设有凸台18，且设有3个，位于同一装载层上的凸台18之间设有供叉车的货叉31插入和推出的货叉空间17。当从装载层上装卸电池箱时，叉车可通过货叉空间17进行装卸，省时省力。本实施例中的3个凸台18之间共形成2个货叉空间17，方便对电池箱的平衡。在其他实施例中可不设置凸台，凸台也可根据需要设为2个或3个以上。图17所示为装载层上未安装减震胶皮的示意图，此时，装载层对电池箱容易造成磨损和碰撞。因此在凸台18上设有图15所示的减震胶皮7，优选的，减震胶皮7采用丁苯橡胶制成，在其他实施例中减震胶皮7可采用顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶等其他橡胶材料。

为了对处于初始位置的电池箱进行定位，防止在转运过程中电池箱从摆动装载层上滑落，每层摆动装载层上均设有如图19和图21所示的定位结构，为增加转运托盘对不同尺寸的电池箱的通用性10，本实施例中的定位结构包括用于对大电池箱定位的大电池箱定位结构和用于对小电池箱定位的小电池箱定位结构。在其他实施例中可以不设置定位结构或者只设置大电池箱定位结构或者只设置小电池箱定位结构。电池箱定位结构包括如图16所示的10个定位块19，其中2个位于装载层边缘的定位块19为长条形定位块，其余8个为较小的定位块19。如图16所示在边缘两个凸台18上还设有用于安装兼容定位块1901的兼容定位块安装孔1902，当需要转运的电池箱尺寸较小时，在兼容定位块安装孔1902上安装兼容定位块1901，此时两个兼容定位块1901和8个较小的定位块组成小电池箱定位结构用于对小电池箱301定位。考虑到定位块结构可能对电池箱造成碰撞磨损，大电池箱定位结构和小电池箱定位结构均为弹性定位块，且在弹性定位块的外侧设有框架结构，保证定位块的定位效果，优选的框架结构采用钢框架，弹性定位块材料采用硬度大于60的一次发泡乙烯-醋酸乙烯共聚物材料。在其他实施例中定位结构可只采用弹性材料或者金属材料制成。需要说明的是，电池箱在货车上受到颠簸时，可能偏离摆动装载层，因此在装载层上设有长腰定位孔20，如图19和图20所示，转运时电池箱的安装孔与长腰定位孔20对准并用螺钉401进行固定，保证了运输过程电池箱的安全。在其他实施例中装载层上可不设置长腰定位孔或设为其他方便与电池箱的安装孔对准并连接的定位孔。

如图19所示，为了对处于三层摆动装载层4上的电池箱进行防护，同时方便在转运托盘顶部表面铺设防水布，托盘架顶部摆动装配有托盘盖板5，托盘盖板5上设有压板结构21。在其他实施例中托盘盖板可固定装配在托盘架顶部。托盘盖板5摆动行程中具有平行于固定装载层1的初始覆盖位置和用于避让电池箱的极限位置。托盘盖板5处于初始覆盖位置时覆盖在电池箱上方，对电池箱起到很好的防护效果。在进行装载层上电池箱的装卸时，托盘盖板5处于极限位置，防止托盘盖5板碰撞电池箱，方便电池箱的装卸。为更好的防止托盘盖板5对电池箱的装卸造成不便，本实施例中的托盘盖板5的极限摆动角度不小于90°，在其他实施例中托盘盖板5的极限摆动角度可小于90°。托盘架的立柱9上设有用于防止处于极限位置托盘盖板5过翻的限制结构快15，当托盘盖板5处于极限位置时与限位结构块15限位配合。如图9和图14所示托盘盖板5处于极限位置时，托盘盖板5在与立柱9铰接的同时，限位结构块15与托盘盖板5限位配合，将托盘盖板5支撑在极限位置处有效防止托盘盖板5过翻。为加工方便，本实施例中的限位结构块15为钣金件。在其他实施例中托盘架与托盘盖板可采用销轴配合等其他方式防止处于极限位置的托盘盖板过翻。

如图4所示，托盘架的立柱9上设有盖板支撑结构，本实施例中的盖板支撑结构为盖板支撑块22，当托盘盖板5处于初始覆盖位置时，设置在立柱9上的盖板支撑块22与托盘盖板支撑配合将托盘盖板5支撑在初始覆盖位置处。为防止运输过程中托盘盖板5摆动，在托盘盖板5上设有盖板锁紧件，相应的在托盘架的立柱9上设有托盘架锁孔，当托盘盖板5处于图2中所示的初始覆盖位置时，盖板锁孔与托盘架锁孔相互对准并用锁紧件插入对准的锁孔内对托盘盖板5进行锁止。考虑到托盘盖板5在运输过程中受到上下方向的作用力较大，盖板锁孔与托盘架锁孔对准时水平布置，并采用方便锁止和解锁的拉环式分度销6作为盖板锁紧件，在其他实施例中盖板锁紧件可采用螺钉、销轴等连接件。当需要将托盘盖板5由初始覆盖位置摆动至极限位置时，取下拉环式分度销6即可解除立柱9对托盘盖板5的锁止作用。同样，为了防止托盘盖板5对处于三层摆动装载层4上的电池箱的碰撞磨损，在托盘盖板上设有减震胶皮7。

本发明的转运托盘的工作工程：首先将托盘盖板5、三层摆动装载层4、二层摆动装载层2摆动处于图9所示位置。当转运大电池箱30时，用叉车将需要转运的大电池箱30叉装至固定摆动装载层1上的定位块19内，同时通过长腰定位孔20和大电池箱30上的安装孔对电池箱进行螺钉定位。完成固定摆动装载层1的装载，然后把二层摆动装载层2摆动至初始位置，并用球头锁紧销3将二层摆动装载层2锁止在摆动装载层支撑块25上。用叉车把需要装运的大电池箱30转运至二层摆动装载层2上并通过定位块19和长腰定位孔20进行电池箱的定位。如图18所示，同样的方法用叉车将需要转运的电池箱装载在三层摆动装载层4上，完成三层装载层上大电池箱30的装载，此时翻转托盘盖板5处于初始覆盖位置，并用拉环式分度销6将托盘盖板5锁止在立柱9上，转运托盘处于图19所示状态。最后通过叉车孔16将装载完成的转运托盘转运至货车上，装运托盘处于图22所示状态。另外，托盘架上还设有记录信息的信息牌。

当转运的电池箱的尺寸较小为小电池箱301时，采用如图21所示的兼容定位块1901和其他较小的定位块19对小电池箱301进行定位，并用螺钉401进行定位。转运托盘装车后，使用运输绳对整个模量进行拉紧，在产品外表面铺设防水布。需要说明的是，转运托盘完成转运后需要将闲置的转运托盘进行储存，为方便储存时对转运托盘进行堆码防止，在转运托盘上设有导向结构，包括托盘架顶部的导向支柱头24和托盘架底部的导向支腿23，堆码时位于上方的转运托盘的导向支腿23与下方的转运托盘的导向支柱头24导向配合，可保证转运托盘堆码的稳定性，方便转运托盘存储。同时托盘架顶部的导向支柱头24可有效防止转运托盘在转运时防水布被托盘架顶部刺破。在其他实施例中托盘架上可不设置导向结构或只设置导向支柱头或导向支腿结构。

该转运托盘发货时不需要堆码，根据发货量及运输车情况，将转运托盘按序放到车厢上，装车时使用叉车进行操作，省时省力。另外，凸台上具有定位结构，摆动装载层可自由实现开合，实现了操作便捷性，压缩气弹簧可实现助力开合。减震胶皮可有效防止电池箱在运输和搬运过程中产生磨损；货叉空间和货叉孔可块速实现电池箱的机械搬运。解决了现有技术中转运托盘堆叠不方便，堆叠时转运托盘占用空间较大的问题。

Claims (10)

1.转运托盘，包括托盘架，托盘架上固定装配有固定装载层，所述固定装载层上设有用于对电池箱进行定位的定位结构，其特征是，所述固定装载层上方设有摆动装载层，所述摆动装载层摆动装配在托盘架上，所述摆动装载层的摆动行程中具有平行于固定装载层的初始位置和用于避让电池箱的避让位置。

2.根据权利要求1所述的转运托盘，其特征是，所述托盘架顶部摆动装配有托盘盖板，所述托盘盖板摆动行程中具有平行于固定装载层的初始覆盖位置和用于避让电池箱的极限位置。

3.根据权利要求2所述的转运托盘，其特征是，所述托盘盖板的极限摆动角度不小于90°。

4.根据权利要求2所述的转运托盘，其特征是，所述托盘架上设有用于防止处于极限位置的托盘盖板过翻的限位结构块，所述托盘盖板处于极限位置时与限位结构块限位配合。

5.根据权利要求2所述的转运托盘，其特征是，所述托盘架上设有用于与处于初始覆盖位置的托盘盖板支撑配合的盖板支撑结构，所述托盘盖板上设有将处于初始覆盖位置的托盘盖板锁止在托盘架上的盖板锁紧件，所述托盘盖板和托盘架上分别设有盖板锁孔和托盘架锁孔，所述盖板锁孔与托盘架锁孔在托盘盖板处于初始覆盖位置时相互对准并水平布置以使盖板锁紧件插入实现对托盘盖板的锁止。

6.根据权利要求5所述的转运托盘，其特征是，所述盖板锁紧件为拉环式分度销。

7.根据权利要求1-4任意一项所述的转运托盘，其特征是，所述托盘架上设有用于驱动摆动装载层由初始位置摆动至避让位置的伸缩式驱动机构，所述伸缩式驱动机构的一端与托盘架铰接，另一端与摆动装载层铰接，摆动装载层在伸缩式驱动机构的驱动作用下实现摆动。

8.根据权利要求7所述的转运托盘，其特征是，所述托盘架包括多根立柱，摆动装载层摆动装配在立柱上，与同一摆动装载层铰接的立柱中至少一个铰接有所述伸缩式驱动机构。

9.根据权利要求8所述的转运托盘，其特征是，所述立柱上设有铰接座，所述摆动装载层的一端与铰接座铰接。

10.根据权利要求9所述的转运托盘，其特征是，所述铰接座为L形板，所述L形板固定在立柱上，摆动装载层铰接在L形板的折边上。