CN107931964A - 一种闪光电焊机修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种闪光电焊机修复方法，属于设备修复技术领域。它包括步骤1，分解上下座；步骤2，制作加工等高铁块；步骤3，以闪光焊机基座底板底面为基准面，打表检测底板的耐磨板安装面水平误差和高度；步骤4，以耐磨板磨制后的平面为基准面，来磨制耐磨板的底面，确保同一厚度，其耐磨板安装后的平面高度误差和水平误差控制在0.02mm以内；步骤5，将上述步骤2中所加工等高铁块固定放置在龙门铣床工作台上；步骤6，将下座吊放在龙门铣床工作台等高铁块上，打表检测上下座极电块安装面高度尺寸和水平误差以及平行误差，焊接冷却后进行铣加工和人工研磨，然后安装极电块。本发明能快速有效提高修复效率，避免焊机精度降低的问题出现。
Description
技术领域
本发明属于设备修复技术领域，具体地说，涉及一种闪光电焊机修复方法。
背景技术
闪光电焊机是利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化电焊条上的焊料和被焊材料，来达到使它们结合的目的。电焊机的结构十分简单，说白了就是一个大功率的变压器，将220V交流电变为低电压，大电流的电源，可以是直流的也可以是交流的。电焊变压器有自身的特点，就是具有电压急剧下降的特性。在焊条引燃后电压下降；在电焊机的工作电压的调节，除了一次的220/380电压变换，二次线圈也有抽头变换电压，同时还有用铁芯来调节的，可调铁芯电焊机一般是一个大功率的变压器，系利用电感的原理做成的。电感量在接通和断开时会产生巨大的电压变化，利用正负两极在瞬间短路时产生的高压电弧来熔化电焊条上的焊料，来达到使它们结合的目的。
中国专利申请号200920046924.X，公开日2010年3月24日的专利文件，公开了一种钢轨闪光焊机，它包括第一对箱体、第二对箱体、中心轴、夹紧油缸、顶锻油缸、推瘤装置和焊接变压器，夹紧油缸包括缸体、活塞、活塞杆、活塞杆端连接件和端盖,缸体分隔成第一腔和第二腔，活塞杆内装有增压活塞，活塞杆内腔分隔成第三腔和第四腔，缸体的端部具有第一油路和第二油路，并连接有液压集成块，液压集成块上装有电磁换向阀、先导减压阀和液控单向阀，导油管的外周与增压活塞的通孔至少保持一段密封滑动配合。该实用新型夹紧力大且结构简单、合理，便于控制输出夹紧力，适应焊接各种长度、重量的钢轨的需要。
中国专利申请号201310199232.X，公开日2013年8月28日的专利文件，公开了一种可以实现现场对不对称槽型轨的双向夹持和焊接的一种移动槽型轨闪光焊机，包括至少两个焊机钳口夹紧装置和与之相连接的焊接控制端，其中，焊接控制端包括焊接变压器和与其相连接的动架、静架，并分别连接焊机钳口夹紧装置，其中，钳口装置包括钳口旋转轴，“[”型左钳口，“]”型右钳口和电极垫块。该发明的目的在于对移动式钢轨闪光焊机的钳口结构进行创新型设计，解决槽型轨双向夹持问题，同时也解决了大尺寸轨顶伸入钳口问题。
上述两份专利公开的技术方案中的闪光焊机分为上座和下座，在生产线上经过一个周期的使用，基层的耐磨板、电极板或电极板基面磨损和拉伤，液压元受损及漏油等缺陷，导致闪光焊机精度误差大，无法确保钢带焊接量，因此需要及时下线修复。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有闪光电焊机使用过程中所出现的各种磨损缺陷，本发明提供一种闪光电焊机修复方法，能快速有效提高修复效率，避免焊机精度降低的问题出现。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种闪光电焊机修复方法，包括如下步骤：
步骤1，分解上下座；
步骤2，制作加工等高铁块；
步骤3，以闪光焊机基座底板底面为基准面，打表检测底板的耐磨板安装面水平误差和高度；
步骤4，以耐磨板磨制后的平面为基准面，来磨制耐磨板的底面，确保同一厚度，其耐磨板安装后的平面高度误差和水平误差控制在0.02mm以内；
步骤5，将上述步骤2中所加工等高铁块固定放置在龙门铣床工作台上；
步骤6，将下座吊放在龙门铣床工作台等高铁块上，打表检测上下座极电块安装面高度尺寸和水平误差以及平行误差，焊接冷却后进行铣加工和人工研磨，然后安装极电块；
步骤7，将上座吊放在龙门铣工作台等高块上，打表检测基座，确保电极块安装后水平面误差在-0.06以内；
步骤8，上下座需要龙门铣或磨床加工的面，均采取松绑加工，不得过分用力紧固上下座体，防止松绑后变形；
步骤9，液压油缸和活塞杆更换密封备件后，进行打压8kg测试，保压24小时，确保不漏油不渗油；
步骤10，疏通所有油路管道，更换已破损的油路管件，确保油道畅通；
步骤11，拆卸磨损严重的辊子，按图号制作新棍子并替换。
优选地，上述步骤2中等高铁块的规格为200×200×70(mm)×4，4件等高铁块的水平误差控制在0.01mm以内。
优选地，上述步骤3中耐磨板上平石磨床进行精磨，在磨制时注意对耐磨板的碳化层少磨或不磨。
优选地，耐磨板的研磨厚度一致均不得超过0.015mm。
优选地，上述步骤6中基层底板水平误差和高度误差通过研磨确保其平整度不大于0.01mm。
优选地，研磨手段包括平面磨床或人工研磨。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明精确化测量及研磨各基板、耐磨板，从而使电焊机修复后的精度有较大提高，其基于恢复精度为基础，研磨修复精度为提高的修复方案，有利于闪光焊机精度的恢复；
(2)本发明方法中耐磨板碳化层的硬度指标以耐磨板碳化层免为基准面来磨制耐磨板的底面，确保了18块耐磨板同一厚度，其厚度不会超过0.015mm，然后根据耐磨板的安装高度不够的测量数据选择不锈钢板进行加垫；
(3)本发明方法修复后的闪光电焊机的技术参数有较大提高，具体体现在，各基准面的平行度上公差不大于0.5mm，移动量平行度不大于0.2mm。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
一种闪光电焊机修复方法，包括如下步骤：
步骤1，分解上下座；拆卸2组φ115mm辊件和液压油缸，将上下座底板、耐磨板等部件分解，除污清洗干净；
步骤2，制作加工规格为200×200×70(mm)×4的等高铁块，4件等高铁块的水平误差控制在0.01mm以内；
步骤3，以闪光焊机基座底板底面为基准面，打表检测底板的耐磨板安装面水平误差和高度；耐磨板上平石磨床进行精磨，在磨制时注意对耐磨板的碳化层少磨或不磨，因为耐磨板碳化层的硬度指标以耐磨板碳化层免为基准面来磨制耐磨板的底面，确保了18块耐磨板同一厚度，其厚度不会超过0.015mm，然后根据耐磨板的安装高度不够的测量数据选择不锈钢板进行加垫；
步骤4，以耐磨板磨制后的平面为基准面，来磨制耐磨板的底面，确保同一厚度，其耐磨板安装后的平面高度误差和水平误差控制在0.02mm以内；
步骤5，将上述步骤2中所加工的四个等高铁块固定放置在龙门铣床工作台上；
步骤6，将下座吊放在龙门铣床工作台等高铁块上，打表检测上下座极电块安装面高度尺寸和水平误差以及平行误差，焊接冷却后进行铣加工和人工研磨，然后安装极电块；
本步骤中基层底板水平误差和高度误差通过研磨确保其平整度不大于0.01mm，
本实施例中具体可以采用平面磨床进行研磨或者人工研磨；
步骤7，将上座吊放在龙门铣工作台等高块上，打表检测基座，确保电极块安装后水平面误差在-0.06以内；
步骤8，上下座需要龙门铣或磨床加工的面，均采取松绑加工，不得过分用力紧固上下座体，防止松绑后变形；
步骤9，液压油缸和活塞杆更换密封备件后，进行打压8kg测试，保压24小时，确保不漏油不渗油；
步骤10，疏通所有油路管道，更换已破损的油路管件，确保油道畅通；
步骤11，拆卸磨损严重的辊子，按图号制作新棍子并替换。
本发明的修复方法精确化测量及研磨各基板、耐磨板，从而使电焊机修复后的精度有较大提高，其基于恢复精度为基础，研磨修复精度为提高的修复方案，有利于闪光焊机精度的恢复。
Claims (6)
1.一种闪光电焊机修复方法，包括如下步骤：
步骤1，分解上下座；
步骤2，制作加工等高铁块；
步骤3，以闪光焊机基座底板底面为基准面，打表检测底板的耐磨板安装面水平误差和高度；
步骤4，以耐磨板磨制后的平面为基准面，来磨制耐磨板的底面，确保同一厚度，其耐磨板安装后的平面高度误差和水平误差控制在0.02mm以内；
步骤5，将上述步骤2中所加工等高铁块固定放置在龙门铣床工作台上；
步骤6，将下座吊放在龙门铣床工作台等高铁块上，打表检测上下座极电块安装面高度尺寸和水平误差以及平行误差，焊接冷却后进行铣加工和人工研磨，然后安装极电块；
步骤7，将上座吊放在龙门铣工作台等高块上，打表检测基座，确保电极块安装后水平面误差在-0.06以内；
步骤8，上下座需要龙门铣或磨床加工的面，均采取松绑加工，不得过分用力紧固上下座体，防止松绑后变形；
步骤9，液压油缸和活塞杆更换密封备件后，进行打压8kg测试，保压24小时，确保不漏油不渗油；
步骤10，疏通所有油路管道，更换已破损的油路管件，确保油道畅通；
步骤11，拆卸磨损严重的辊子，按图号制作新棍子并替换。
2.根据权利要求1所述的一种闪光电焊机修复方法，其特征在于：上述步骤2中等高铁块的规格为200×200×70(mm)×4，4件等高铁块的水平误差控制在0.01mm以内。
3.根据权利要求2所述的一种闪光电焊机修复方法，其特征在于：上述步骤3中耐磨板上平石磨床进行精磨，在磨制时注意对耐磨板的碳化层少磨或不磨。
4.根据权利要求3所述的一种闪光电焊机修复方法，其特征在于：耐磨板的研磨厚度一致均不得超过0.015mm。
5.根据权利要求2所述的一种闪光电焊机修复方法，其特征在于：上述步骤6中基层底板水平误差和高度误差通过研磨确保其平整度不大于0.01mm。
6.根据权利要求5所述的一种闪光电焊机修复方法，其特征在于：研磨手段包括平面磨床或人工研磨。
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