CN107905491A - 一种pvc石塑地板制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种PVC石塑地板制造方法，属于地板领域。本发明的PVC石塑地板制造方法，包括以下步骤；步骤A、表层单独热压：首先，将耐磨层、木皮层和浸渍纸层分别浸没于胶水中；然后，自上而下将耐磨层、木皮层和平衡层重叠放置；最后，采用热压的方式将耐磨层、木皮层和平衡层进行压合，得到表层；步骤B、表层与基层冷压：首先，在基层表面和/或步骤A中制得的表层表面涂覆胶水；然后，将基层和表层重叠放置；最后，将表层冷压在基层上，得到成品。本发明的目的在于克服现有PVC石塑地板制造过程中出现的变形问题，提供了一种克服地板成品变形问题的PVC石塑地板制造方法。

Description

一种PVC石塑地板制造方法
技术领域
本发明涉及一种地板，更具体地说，涉及一种PVC石塑地板制造方法。
背景技术
近年来，室内装潢大量采用实木地板、复合地板、浸渍纸层压木质地板(强化地板)等作地面装饰材料。实木地板需采用大量大口径原木作原材料，一般而言，实木地板的木材利用率仅为30％～40％，需选用几十年甚至上百年的优质实木，原材料选用标准高，需要消耗大量的森林资源。因而，存在优质木材紧缺、木材利用率不高的问题。而消耗大量的森林资源会导致生态环境的破坏，这一问题也日益引起人们的重视。并且在使用上，实木地板还存在易变形、易涨缩、不耐磨、且造价昂贵的缺陷，更难以解决防水、防潮、防虫蛀等问题，故影响了使用效果和使用寿命。
随着人们对地板美观、实用和耐用耐磨等性能要求的不断提高，生产强度高、尺寸稳定性强、耐磨性高、使用寿命长而且美观实用的复合地板逐渐成为地板业发展的趋势。
现有技术中已有大量不同种类的复合地板公开，例如专利公开号：CN 101173553A，公开日：2008年5月7日，发明创造名称为：耐热复合地板，该申请案公开了一种耐热复合地板，旨在提供一种能适应温差变化大，铺设在暖气管道上面，表板不易开裂的耐热复合地板。它包括表板和基板，在表板和基板之间胶合有一层或多层纸张。
又如专利公开号：CN 101761212 A，公开日：2010年6月30日，发明创造名称为：塑木复合地板，该申请案公开了一种塑木复合地板，包括PVC地板表层和塑木基材，PVC地板表层和塑木基材通过环保防水胶粘合在一起。选择颜色丰富且防水佳的PVC地板作为面层，使用户可以按个人喜好选择室内地板的花色。同时采用塑木基板，用粘胶粘附在PVC地板表层下方，与传统PVC地板相比，铺装更方便，拼装完后没焊接缝，且铺装成本低。
但是，现有技术中的复合地板基本通过一次热压的方式将表板和基板粘合在一起，而粘合成型后的地板却经常变形严重，这一直是PVC石塑地板制造过程中的技术缺陷。综上所述，如何克服现有PVC石塑地板制造过程中出现的变形问题，是现有技术中亟需解决的技术难题。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有PVC石塑地板制造过程中出现的变形问题，提供了一种克服地板成品变形问题的PVC石塑地板制造方法。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的PVC石塑地板制造方法，包括以下步骤；
步骤A、表层单独热压：
首先，将耐磨层、木皮层和浸渍纸层分别浸没于胶水中；
然后，自上而下将耐磨层、木皮层和平衡层重叠放置；
最后，采用热压的方式将耐磨层、木皮层和平衡层进行压合，得到表层；
步骤B、表层与基层冷压：
首先，在基层表面和/或步骤A中制得的表层表面涂覆胶水；
然后，将基层和表层重叠放置；
最后，将表层冷压在基层上，得到成品。
作为本发明更进一步的改进，所述耐磨层为三氧化二铝层；所述基层为PVC石塑板层；所述平衡层为浸渍纸层。
作为本发明更进一步的改进，所述三氧化二铝层的面密度为20-200g/m2；所述木皮层的厚度为0.1-2.0mm；所述浸渍纸层的面密度为20-200g/m2。
作为本发明更进一步的改进，以所述三氧化二铝层的面密度数值为基准，控制所述浸渍纸层的面密度数值在上述基准的±20％以内浮动。
作为本发明更进一步的改进，步骤A热压过程中，控制热压的温度为100-200℃，压力为3-20MPa，时间为5-60S。
作为本发明更进一步的改进，所述PVC石塑板层为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：
步骤a：原材料混合及加热；
步骤b：气孔生成；
步骤c：挤出成型；
步骤d：冷却成型。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明人创造性地提出了先表层单独热压，然后再将表层与基层进行冷压的复合工艺，其能够首先通过传统的热压方式将表层单独制备出来，发挥了热压工艺在表层制备中的作用，然后再将表层与基层进行冷压粘合，避免了PVC石塑板层在传统的热压工艺过程中收缩变形的问题，从而克服了地板成品变形的问题，且表层与成品的制作过程分隔开，生产灵活性高，有利于流水线作业，提高了生产效率。
(2)发明人经过研究发现，以三氧化二铝层的面密度数值为基准，控制浸渍纸层的面密度数值在上述基准的±20％以内浮动，可以使得浸渍纸层对三氧化二铝层起到良好的应力平衡，从而使得制备的表层保持良好的平直度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例1的PVC石塑地板制造方法的流程图。
图2为实施例4中气孔生成机构的结构示意图；
图3为图2中A处的局部放大图；
图4为实施例4中成型模具机构的结构示意图；
图5为实施例4中PVC石塑基材的制造方法的流程图。
示意图中的标号说明：1101、气孔生成机构出口；1102、气孔生成机构进口；1103、气孔生成机构本体；1104、通气管；11041、通气管本体；11042、端部腔室；1105、通断阀；1106、储气室；1107、隔离阀；1108、气泵；1201、主入口；1202、次入口；1203、隔离段；1204、次出口；1205、主出口；1206、融合段。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1，本实施例的PVC石塑地板制造方法，包括以下步骤；
步骤A、表层单独热压：
首先，将耐磨层(本实施例中为三氧化二铝层)、木皮层和浸渍纸层分别浸没于胶水中，在木皮层浸胶的过程中胶水堵住木皮层上的孔洞后凝固，提高了木皮层的防水性能；
然后，自上而下将耐磨层、木皮层和平衡层(本实施例中为浸渍纸层)重叠放置；
最后，采用热压的方式将耐磨层、木皮层和平衡层进行压合，得到表层；
步骤B、表层与基层冷压：
首先，在基层(本实施例中PVC石塑板层)表面和/或步骤A中制得的表层表面涂覆胶水；
然后，将基层和表层重叠放置；
最后，将表层冷压在基层上，得到成品。
其中，步骤A热压过程中，控制热压的温度为100℃，压力为20MPa，时间为5S；三氧化二铝层的面密度为20g/m2；木皮层的厚度为2.0mm；浸渍纸层的面密度为21g/m2。
现有技术中的复合地板基本通过一次热压的方式将表板和基板粘合在一起，而粘合成型后的地板却经常变形严重，针对该问题发明人研究发现，造成一次热压粘合成型后的传统地板变形严重的主要原因为：(1)PVC石塑板层热压后会软化，但表层和PVC石塑板层不是同一种材质，二者无法在热压的过程中达到良好相融的效果；(2)PVC石塑板层和表层在热压的过程中受到的热应力不同，热压结束后PVC石塑板层容易发生收缩变形，导致得到的地板成品变形严重。针对上述问题，本发明人创造性地提出了先表层单独热压，然后再将表层与基层进行冷压的复合工艺，其能够首先通过传统的热压方式将表层单独制备出来，发挥了热压工艺在表层制备中的作用，然后再将表层与基层进行冷压粘合，避免了PVC石塑板层在传统的热压工艺过程中收缩变形的问题，从而克服了地板成品变形的问题，且表层与成品的制作过程分隔开，生产灵活性高，有利于流水线作业，提高了生产效率。
发明人经过研究发现，以三氧化二铝层的面密度数值为基准，控制浸渍纸层的面密度数值在上述基准的±20％以内浮动，可以使得浸渍纸层对三氧化二铝层起到良好的应力平衡，从而使得制备的表层保持良好的平直度。
实施例2
本实施例的PVC石塑地板制造方法，其与实施例1基本相同，其不同之处在于：步骤A热压过程中，控制热压的温度为200℃，压力为3MPa，时间为60S；三氧化二铝层的面密度为198g/m2；木皮层的厚度为0.1mm；浸渍纸层的面密度为200g/m2。
实施例3
本实施例的PVC石塑地板制造方法，其与实施例1基本相同，其不同之处在于：步骤A热压过程中，控制热压的温度为150℃，压力为12MPa，时间为30S；三氧化二铝层的面密度为110g/m2；木皮层的厚度为1.1mm；浸渍纸层的面密度为105g/m2。
实施例4
本实施例的PVC石塑地板制造方法，其与实施例3基本相同，更进一步的：
结合图2-5，本实施例的PVC石塑基材的制造方法，包括以下步骤：
步骤a：原材料混合及加热；
步骤a中，将PVC石塑基材的原材料及添加剂按配方比例加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；
步骤b：气孔生成；
步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；
步骤b中控制储气室1106内填充有0.3～3MPa(本实施例中取3MPa)的氮气；
步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％(本实施例中取25％)体积的气孔；
步骤c：挤出成型；
步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201；
将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202；
步骤d：冷却成型。
步骤d中，在成型模具机构的融合段1206外侧喷淋冷却液，得到PVC石塑基材成品。
本实施例中，气孔生成机构包括气孔生成机构本体1103，该气孔生成机构本体1103为一圆筒形通道，气孔生成机构本体1103的一端为气孔生成机构进口1102，气孔生成机构本体1103的另一端为气孔生成机构出口1101；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管1104，每组通气管1104包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管1104，每组通气管1104上的所有通气管1104沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管1104其插入到气孔生成机构内的所有通气管1104的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管1104位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀1105与储气室1106连通；储气室1106通过隔离阀1107与气泵1108连通；其中：通气管1104包括通气管本体11041和端部腔室11042，端部腔室11042为连接于通气管本体11041端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室11042位于气孔生成机构内部。其中：球壳上通孔的孔径为0.10～0.25mm；通断阀1105和隔离阀1107均为电动开闭阀门；储气室1106内安装有压力计。
本实施例中，成型模具机构包括隔离段1203和融合段1206；隔离段1203包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成PVC石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成PVC石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口1201，成型模具的出口为主出口1205；表面模具的进口为次入口1202，表面模具的出口为次出口1204；次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，融合段1206的进口与折边连接。其中，次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(本实施例中取8°)。
本实施例中，通过气孔生成机构能够得到中间层中均布大量微小气孔的PVC石塑基材成品，采用该种新型的工艺，能够在保证PVC石塑基材具有一定的力学强度前提下，有效减少原材料的使用量，使得PVC石塑基材的制备成本大大下降，提高PVC石塑地板的市场竞争力；同时，中间层中均布大量微小气孔能够提高PVC石塑基材的隔音以及保温性能，经测试，相比于传统的PVC石塑基材，本实施例中制备的PVC石塑基材其隔音以及保温性能均提升20％以上。具体本实施例中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，初级熔融液自气孔生成机构进口1102进入气孔生成机构本体1103内，其中控制通断阀1105以一定频率进行开闭操作，通断阀1105开闭一次即有氮气自端部腔室11042上的通孔喷出，在初级熔融液内形成无数微小气孔，且多个端部腔室11042均布在气孔生成机构的内部，因此初级熔融液通过气孔生成机构后即形成内部均布无数微小气孔的次级熔融液；储气室1106内安装有实时测量储气室1106内压力的压力计，当发现储气室1106内的压力低于设定值时，可自动开启隔离阀1107利用气泵1108向储气室1106内充填氮气，以维持储气室1106内一定的压力，从而利用储气室1106内的高气压在通断阀1105每次开启后将氮气冲击通入气孔生成机构内部，有利于微小气孔的大量形成；其中，可通过调整通断阀1105每秒的开闭频率、储气室1106内气压的大小、端部腔室11042上气孔孔径的大小、数量等来控制微小气孔的大小和形成数量，本实施例中，通过调整通断阀1105每秒的开闭频率来控制微小气孔的大小和数量，多次试验证明，控制单体体积次级熔融液内所有微小气孔的体积占据15％～25％的空间，能够在降低生产成本和保证PVC石塑基材一定力学强度之间找到平衡点，实现综合效益最大化。(本实施例中，控制通断阀1105以每秒10-60次的频率进行开闭操作。)
本实施例中，为了确保最终制备的PVC石塑基材成品其上下表面均为光滑平整状，以适应实际的使用，通过成型模具机构分别制备PVC石塑基材的中间层和上、下表面层，然后将中间层和上、下表面层有效融合形成PVC石塑基材成品；其中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201，在成型模具内被制成中间层，同步将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202，在表面模具内被制成上、下表面层，其中成型模具可采用传统PVC石塑基材制备过程中使用的模具，对于生产不同结构类型的PVC石塑基材，更换相应的成型模具即可；表面模具为将初级熔融液制成平面的模具；与此同时，由于成型模具的上下两侧分别罩有表面模具，在隔离段1203中，中间层和上、下表面层的成型过程是分隔开的，因此，为了确保中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合在一起，在次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，通过该折边能够将上、下表面层向中间层的上下表面推送，同时配合融合段1206外侧喷淋冷却作用，有利于中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合；本实施例中，控制次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(角度设计超过此范围对于促进中间层和上、下表面层之间的融合均效果不佳)，能够有效的促进中间层和上、下表面层之间的融合。
实施例5
本实施例的PVC石塑基材的制造方法，其步骤与实施例4基本相同，其不同之处在于：步骤b中控制储气室1106内填充有0.3Pa的氮气；步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％体积的气孔；次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种PVC石塑地板制造方法，其特征在于包括以下步骤；
步骤A、表层单独热压：
首先，将耐磨层、木皮层和浸渍纸层分别浸没于胶水中；
然后，自上而下将耐磨层、木皮层和平衡层重叠放置；
最后，采用热压的方式将耐磨层、木皮层和平衡层进行压合，得到表层；
步骤B、表层与基层冷压：
首先，在基层表面和/或步骤A中制得的表层表面涂覆胶水；
然后，将基层和表层重叠放置；
最后，将表层冷压在基层上，得到成品。
2.根据权利要求1所述的PVC石塑地板制造方法，其特征在于：所述耐磨层为三氧化二铝层；所述基层为PVC石塑板层；所述平衡层为浸渍纸层。
3.根据权利要求2所述的PVC石塑地板制造方法，其特征在于：所述三氧化二铝层的面密度为20-200g/m2；所述木皮层的厚度为0.1-2.0mm；所述浸渍纸层的面密度为20-200g/m2。
4.根据权利要求3所述的PVC石塑地板制造方法，其特征在于：以所述三氧化二铝层的面密度数值为基准，控制所述浸渍纸层的面密度数值在上述基准的±20％以内浮动。
5.根据权利要求2-4任意一项所述的PVC石塑地板制造方法，其特征在于：步骤A热压过程中，控制热压的温度为100-200℃，压力为3-20MPa，时间为5-60S。
6.根据权利要求5所述的PVC石塑地板制造方法，其特征在于，所述PVC石塑板层为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：
步骤a：原材料混合及加热；
步骤b：气孔生成；
步骤c：挤出成型；
步骤d：冷却成型。
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