CN107898290B - 一种食品加工机的倒计时方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种食品加工机的倒计时方法，该方法包括：确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间；通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中。通过本发明实施例方案，解决了目前食品加工机的倒计时时间无法直观地呈现的问题，并保证了整体倒计时显示的连续性。

Description

一种食品加工机的倒计时方法
技术领域
本发明涉及烹饪设备控制技术，尤指一种食品加工机的倒计时方法。
背景技术
目前的食品加工机，如豆浆机的制浆流程中，由于水位和物料的不确定性，导致加热到指定温度点、加热碰防、退沫等待的时间都是不固定的，所以制浆流程的时间也是无法精确计算的。但是用户对制浆流程进度以及制浆何时完成是有需求的。目前的做法是用进度条显示制浆进度，这种做法会增加额外的用户界面UI硬件成本，同时用户也无法知道制浆何时结束。另外目前做法只在最后3min或者5min倒计时，这种做法用户无法对整个制浆流程有清晰的了解。同样的问题还出现在电饭煲和压力煲上，只要在制作流程中存在着时间不确定步骤，这个流程的时间就无法精确计算，用户无法直观的了解制作的进程和具体时间。
另外，目前的倒计时方案，由于有些流程步骤时间的不确定性，会出现倒计时比预定设计时间提前结束，比如从5minz直接跳到结束，或者流程比预计设定的标准时间长，使得最后00：00时刻的等待时间过长；这些都会造成不好的用户体验。
发明内容
本发明实施例提供了一种食品加工机的倒计时方法，能够解决目前食品加工机的倒计时时间无法直观地呈现的问题，并保证整体倒计时显示的连续性。
为解决上述技术问题，本发明实施例采用如下技术方案：
一种食品加工机的倒计时方法，该方法包括：
确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间；
通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中。
可选地，将每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中包括：
依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中。
可选地，食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：制浆过程中的第一碰防阶段、第二碰防阶段和制浆结束阶段；
其中，第一碰防阶段是指从制浆开始到发生第一次碰防的时段；
第二碰防阶段是指从发生第一次碰防到发生第二次碰防的时段；
制浆结束阶段是指从发生第二次碰防到制浆结束的时段。
可选地，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：通过下述等式将第一碰防阶段产生的差值均摊到第二碰防阶段：
Mn＝(t1-t2)*Mn-1/(T1-t2)；
其中，M是指在第二碰防阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；M0＝60秒；t1是指第一碰防阶段的标准运行时间；t2是指第二碰防阶段的标准运行时间；T1是指第一碰防阶段的实际运行时间。
可选地，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中还包括：通过下述等式将第二碰防阶段产生的差值均摊到制浆结束阶段：
Nn＝t2*Nn-1/T2；
其中，N是指在制浆结束阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；N0＝60秒；T2是指第二碰防阶段的实际运行时间。
可选地，食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：对食品加工周期进行任意划分获取的多个时段。
可选地，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：
通过下述等式将当前加工阶段产生的差值均摊到下一个加工阶段：
H＝(t3-t4)*60/(T3-t4)；
其中，H是指在下一个加工阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；t3是指当前加工阶段的标准运行时间；t4是指下一个加工阶段的标准运行时间；T3是指当前加工阶段的实际运行时间。
可选地，该方法还包括：
在多个加工阶段中的最后一个加工阶段进行报警结束之前，检测显示面板上的当前倒计时时间；
如果当前倒计时时间大于或等于预设时长，则增加等待时间；如果当前倒计时时间小于预设时长，则在等待实际剩余时间后直接报警结束。
可选地，预设时长包括：1-2分钟。
可选地，该方法还包括：在预设条件下预先确定每个加工阶段的标准运行时间。
可选地，该预设条件包括：工作电压为220V、室内温度为24摄氏度以及食品加工机内的水位为1200ml。
可选地，每个加工阶段的实际运行时间包括：食品加工机的电机温度达到预设温度以后的电机冷却时间。
本发明实施例的有益效果包括：
1、本发明实施例确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间；通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中。该实施例方案把每一个加工阶段的误差均摊到后续加工阶段，保证了整体倒计时显示的连续性；同时让用户对制浆的时间过程有直观的了解。
2、本发明实施例通过下述等式将第一碰防阶段产生的差值均摊到第二碰防阶段：Mn＝(t1-t2)*Mn-1/(T1-t2)；其中，M是指在第二碰防阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；M0＝60秒；t1是指第一碰防阶段的标准运行时间；t2是指第二碰防阶段的标准运行时间；T1是指第一碰防阶段的实际运行时间。该实施例方案通过改变下一阶段中一分钟内的实际秒数，即通过改变一分钟的时间标准的方法将上一阶段的时间误差平摊到下一阶段，使得用户不会感觉到因为某一阶段的超时或缩短而引起的倒计时显示时间不动或显示时间跳变的现象，保证了整体倒计时显示的连续性，提高了用户体验感。
3、本发明实施例的食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：对食品加工周期进行任意划分获取的多个时段。该实施例方案可以把加工周期分为多个阶段，例如，s1、s2、s3….Sn个阶段，使得根据本发明实施例方案进行误差平摊时的时间处理更精细，并使得整个流程倒计时显示的连续性更好。
4、本发明实施例通过下述等式将当前加工阶段产生的差值均摊到下一个加工阶段：H＝(t3-t4)*60/(T3-t4)；其中，H是指在下一个加工阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；t3是指当前加工阶段的标准运行时间；t4是指下一个加工阶段的标准运行时间；T3是指当前加工阶段的实际运行时间。该实施例方案把阶段性误差平摊到下一阶段去，以此类推，把视觉误差逐步缩小，最后达到整个流程倒计时显示的连续性，同时给用户对制浆的时间过程有直观的了解。
5、本发明实施例方法还包括：在多个加工阶段中的最后一个加工阶段进行报警结束之前，检测显示面板上的当前倒计时时间；如果当前倒计时时间大于或等于预设时长，则增加等待时间；如果当前倒计时时间小于预设时长，则直接报警结束；该实施例方案可以避免流程结束前倒计时时间跳动过大。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明实施例的食品加工机的倒计时方法流程图；
图2为本发明实施例制浆过程中的第一碰防阶段、第二碰防阶段和制浆结束阶段中进行误差时间均摊的方法实施例示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
实施例一
一种食品加工机的倒计时方法，如图1所示，该方法可以包括S101-S102：
S101、确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间。
在本发明实施例中，因为食品加工过程中，如制浆流程中有些步骤的时间是不确定的，但是预先设定的倒计时时间是固定的，并且显示的最小单位时间是分钟；这样由于流程步骤的超时或者偏短，会导致倒计时显示时间已经为零了，制浆流程还没有结束；或者流程已经结束了，倒计时时间还没有走完。
在本发明实施例中，针对上述问题，可以把整个食品加工过程划分为多个加工阶段，以把每一加工阶段的时间误差，即每一加工阶段中的实际运行时间与预设的每个加工阶段的标准运行时间之间的差值均摊到下一加工阶段，保证整体倒计时显示的连续性；同时让用户对食品加工的时间过程有直观的了解。下面以豆浆机制浆过程为例进行说明。
可选地，食品加工过程中包含的多个加工阶段可以包括：制浆过程中的第一碰防阶段、第二碰防阶段和制浆结束阶段；
其中，第一碰防阶段是指从制浆开始到发生第一次碰防的时段；
第二碰防阶段是指从发生第一次碰防到发生第二次碰防的时段；
制浆结束阶段是指从发生第二次碰防到制浆结束的时段。
在本发明实施例中，基于上述的各个加工阶段，首先需要确定出食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间，该实际运行时间可以通过食品加工机中预设的计时器实现。具体地，可以确定出每一加工阶段的起始时间并开始计时，在该加工阶段的结束时刻统计累积的计时时长，作为该加工阶段的实际运行时间。
可选地，每个加工阶段的实际运行时间包括：食品加工机的电机温度达到预设温度以后的电机冷却时间。
在本发明实施例中，在食品加工过程中，通常会出现电机过热的情况，在该情况下为了保护电机，需要对电机进行冷却以后才能继续工作。针对这一情况，为了保证整体倒计时显示的连续性，需要把电机的冷却时间加入所在的加工阶段的总时间之内，以均摊到后续加工阶段。
可选地，该方法还包括：在预设条件下预先确定每个加工阶段的标准运行时间。
在本发明实施例中，在检测每个加工阶段的实际运行时间之前，还需要预先确定出每个加工阶段的标准运行时间，以作为该实际运行时间的衡量标准。
在本发明实施例中，该预设条件可以根据不同的食品加工过程分别设置，对于具体条件不做限制。下面以豆浆机制浆过程为例进行说明。
可选地，在豆浆机制浆过程中该预设条件可以包括：工作电压为220V、室内温度为24摄氏度以及豆浆机内的水位为1200ml。
在本发明实施例中，通过在上述预设条件下进行实验，可以摸底出制浆总时间t，第一碰防阶段的标准运行时间t1，第二次碰防阶段的标准运行时间t2，这样我们就可得出不同阶段的标准时间t、t1、t2。
S102、通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中。
可选地，将每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中包括：
依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中。
在本发明实施例中，每一加工阶段中产生的时间上的差值可以分别均摊到后续的一个或多个阶段中，例如，如果整个食品加工过程存在四个加工阶段，其中，第一加工阶段中产生30秒的差值，可以将该30秒均分为3份，分别均摊到第二加工阶段、第三加工阶段和第四加工阶段中；也可以通过加权计算或按比例划分的方式将该30秒均摊到第二加工阶段至第四加工阶段中；另外，由于某些加工阶段比较特殊，不适宜执行太长时间，因此对于这种特殊的加工阶段可以不进行时间均摊，该30秒可以通过平均法、加权法、预设比例法等仅均摊到第二加工阶段至第四加工阶段中任意的一个或两个加工阶段中。
在本发明实施例中，如果将每一加工阶段中产生的时间上的差值均摊到一个加工阶段中，可以依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中，即，第一加工阶段的差值均摊到第二加工阶段，第二加工阶段的差值均摊到第三加工阶段，依此类推。
在本发明实施例中，仍以上述内容提到的豆浆机制浆过程为例，下面分别依据制浆过程中的第一碰防阶段、第二碰防阶段和制浆结束阶段说明本发明实施例方案，如图2所示。
可选地，通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：通过下述等式将第一碰防阶段产生的差值均摊到第二碰防阶段：
Mn＝(t1-t2)*Mn-1/(T1-t2)； (等式一)
其中，M是指在第二碰防阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；M0＝60秒；t1是指第一碰防阶段的标准运行时间；t2是指第二碰防阶段的标准运行时间；T1是指第一碰防阶段的实际运行时间。
在本发明实施例中，第一碰防阶段结束后，第一碰防阶段的实际运行时间为T1，所以实际在第一碰防阶段的误差时间Δt＝T1-t1；Δt1的偏差时间可以通过修改计时器的计时标准，即每倒计时1分钟实际对应的秒数，把Δt1的误差时间平摊到下一阶段，即上述的第二碰防阶段。
在本发明实施例中，计时器最初的标准的计时标准为60，即在显示面板每倒计时1min实际对应时间是60s；而如果第一碰防阶段存在误差，通过上述的等式一改变标准计时器，误差时间Δt1在第二碰防阶段就被平摊消化了。例如第一碰防阶段存在误差，快了两分钟，可以把第二碰防阶段每一分钟实际走的时间缩短，把第一碰防阶段中两分钟的误差平摊到第二碰防阶段中。依次类推，把第二碰防阶段的误差可以进一步平摊到制浆结束阶段。
可选地，通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中还包括：通过下述等式将第二碰防阶段产生的差值均摊到制浆结束阶段：
Nn＝t2*Nn-1/T2； (等式二)
其中，N是指在制浆结束阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；N0＝60秒；T2是指第二碰防阶段的实际运行时间。
在本发明实施例中，第二碰防阶段结束后，第二碰防阶段的实际运行时间为T2，所以实际在第二碰防阶段的误差时间Δt2＝T2-t2；Δt2的误差时间可以通过上述等式二修改计时器的计时标准，平摊到制浆结束阶段，这样误差Δt2时间在制浆结束阶段就被平摊消化了。
实施例二
该实施例在实施例一的基础上给出了依据等式一和等式二的具体实施例。
例如：第一碰防阶段的标准运行时间t1＝17min，第二碰防阶段的标准运行时间t2＝7min，第一碰防阶段的实际运行时间T1＝15min，相对于标准运行时间滞后碰防了，则误差时间Δt1＝t1-T1＝2min；所以第二碰防阶段的计时器MIN_Cutdown_timer1＝(t1-t2)*M0/(T1-t2)＝(17-7)*60/(15-7)＝75s，所以第二碰防阶段显示面板上显示的倒计时时间其实是每递减1min实际走了75s，把第一碰防阶段的误差平摊到了第二碰防阶段每一分钟的计时上。需要说明的是，由于豆浆机通常会在不断电情况下连续多锅制浆，无法对豆浆机中的计时器进行重置，针对该情况，可以记录每一次制浆过程中每个工作阶段调整后的计时器计时标准，如上述的MIN_Cutdown_timer1值，以便在下一次制浆过程中调整每个工作阶段的MIN_Cutdown_timer值时具有调整依据。另外，如果每次制浆时各个阶段的计时器能够进行重置，即恢复标准的计时标准，每分钟为60秒，则在通过上述等式进行计算时，把上述的Mn-1默认为60即可。
例如，第二碰防阶段的标准运行时间t2＝7min，第二碰防阶段的实际运行时间T2＝9min；误差时间Δt2＝T2-t2＝2min；所以制浆结束阶段的计时器MIN_Cutdown_timer2＝t2*60/T2＝7*60/9＝47s，所以制浆结束阶段每一分钟实际走了47s，这样就把第二碰防阶段的误差平摊到了制浆结束阶段的每一分钟的计时上。
实施例三
该实施例在实施例一的基础上给出了制作周期不确定的食品加工过程中多个加工阶段的确定方法。
可选地，食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：对食品加工周期进行任意划分获取的多个时段。
在本发明实施例中，对于制作周期不确定的食品制作流程，如豆浆机、电饭煲、压力煲等，可以把制作周期划分为s1、s2、s3….Sn个阶段，把阶段性误差平摊到下一加工阶段去，以此类推，把视觉误差逐步缩小，最后达到整个流程倒计时显示的连续性，同时给用户对制浆的时间过程有直观的了解。
在本发明实施例中，同样需要在一次或多次实验中，基于特定的预设条件，预先摸底出每一个加工阶段的标准运行时间。并在食品加工过程中，在每一个加工阶段结束时，计算出这一加工阶段的实际运行时间，从而计算出时间误差Δt。
可选地，通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：
通过下述等式将当前加工阶段产生的差值均摊到下一个加工阶段：
H＝(t3-t4)*60/(T3-t4)； (等式三)
其中，H是指在下一个加工阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；t3是指当前加工阶段的标准运行时间；t4是指下一个加工阶段的标准运行时间；T3是指当前加工阶段的实际运行时间。
在本发明实施例中，对于每个加工阶段的误差均可以通过上述的等式三均摊到下一个加工阶段中，这样每一加工阶段的视觉误差会越来越小；进一步增加了整个流程倒计时显示的连续性。
实施例四
该实施例在上述任意实施例的基础上给出了最后一个加工阶段中误差的处理方法，即将误差时间通过等待时间进行补偿。
可选地，该方法还可以包括：
在多个加工阶段中的最后一个加工阶段进行报警结束之前，检测显示面板上的当前倒计时时间；
如果当前倒计时时间大于或等于预设时长，则增加等待时间；如果当前倒计时时间小于预设时长，则在等待实际剩余时间后直接报警结束。
在本发明实施例中，在最后的一个加工阶段结束，即进行声光报警前，可以增加一个特殊流程判断，即当前倒计时时间是否大于或等于预设时长，并根据不同的判断结果，对该阶段的倒计时显示时间做不同的处理。可选地，该预设时长可以包括：1-2分钟。例如，如果最后加工阶段的显示时间大于1min，则可以增加等待时间，如等待T/2秒(T为食品加工机在这一加工阶段的显示时间)，以避免直接跳到声光报警。如果最后加工阶段的显示时间偏短，小于1min，则可以在等待实际剩余时间后直接声光报警，以结束整个食品加工流程。下面通过具体实施例进一步说明上述方案。
例如：在声光报警前一时刻，如果显示时间为3min，即大于1min，这时如果直接声光报警结束流程，会给用户造成流程还没有做完就结束的错觉，所以这时我们用等待时间来消化这偏差的3min。其中，等待时间根据上述等式T/2计算可得：delay_time＝3/2*60＝90s。再例如，如果显示时间为0.5min，即小于1min，由于该时间比较短，即使等到这段显示时间倒计时完成也不会给用户带来滞后感，因此，这时可以不对计时器做修改，按实际显示时间来倒计时，直到倒计时结束。
本发明实施例的有益效果包括：
1、本发明实施例确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间；通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到下一个加工阶段中。该实施例方案把每一个加工阶段的误差均摊到下一阶段，保证了整体倒计时显示的连续性；同时让用户对制浆的时间过程有直观的了解。
2、本发明实施例通过下述等式将第一碰防阶段产生的差值均摊到第二碰防阶段：Mn＝(t1-t2)*Mn-1/(T1-t2)；其中，M是指在第二碰防阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；M0＝60秒；t1是指第一碰防阶段的标准运行时间；t2是指第二碰防阶段的标准运行时间；T1是指第一碰防阶段的实际运行时间。该实施例方案通过改变下一阶段中一分钟内的实际秒数，即通过改变一分钟的时间标准的方法将上一阶段的时间误差平摊到下一阶段，使得用户不会感觉到因为某一阶段的超时或缩短而引起的倒计时显示时间不动或显示时间跳变的现象，保证了整体倒计时显示的连续性，提高了用户体验感。
3、本发明实施例的食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：对食品加工周期进行任意划分获取的多个时段。该实施例方案可以把加工周期分为多个阶段，例如，s1、s2、s3….Sn个阶段，使得根据本发明实施例方案进行误差平摊时的时间处理更精细，并使得整个流程倒计时显示的连续性更好。
4、本发明实施例通过下述等式将当前加工阶段产生的差值均摊到下一个加工阶段：H＝(t3-t4)*60/(T3-t4)；其中，H是指在下一个加工阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；t3是指当前加工阶段的标准运行时间；t4是指下一个加工阶段的标准运行时间；T3是指当前加工阶段的实际运行时间。该实施例方案把阶段性误差平摊到下一阶段去，以此类推，把视觉误差逐步缩小，最后达到整个流程倒计时显示的连续性，同时给用户对制浆的时间过程有直观的了解。
5、本发明实施例方法还包括：在多个加工阶段中的最后一个加工阶段进行报警结束之前，检测显示面板上的当前倒计时时间；如果当前倒计时时间大于或等于预设时长，则增加等待时间；如果当前倒计时时间小于预设时长，则直接报警结束；该实施例方案可以避免流程结束前倒计时时间跳动过大。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述方法包括：
确定食品加工过程中包含的多个加工阶段中每个加工阶段的实际运行时间；
通过调整下一个加工阶段内每倒计时1分钟实际对应的秒数，将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中。
2.根据权利要求1所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述将所述每个加工阶段的实际运行时间与预先确定的所述每个加工阶段的标准运行时间之间的差值对应的时长均摊到后续的加工阶段中包括：
依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中。
3.根据权利要求2所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：制浆过程中的第一碰防阶段、第二碰防阶段和制浆结束阶段；
其中，所述第一碰防阶段是指从制浆开始到发生第一次碰防的时段；
所述第二碰防阶段是指从发生所述第一次碰防到发生第二次碰防的时段；
所述制浆结束阶段是指从发生所述第二次碰防到制浆结束的时段。
4.根据权利要求3所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：通过下述等式将所述第一碰防阶段产生的差值均摊到所述第二碰防阶段：
Mn＝(t1-t2)*Mn-1/(T1-t2)；
其中，M是指在所述第二碰防阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；M0＝60秒；t1是指所述第一碰防阶段的标准运行时间；t2是指所述第二碰防阶段的标准运行时间；T1是指所述第一碰防阶段的实际运行时间。
5.根据权利要求4所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中还包括：通过下述等式将所述第二碰防阶段产生的差值均摊到所述制浆结束阶段：
Nn＝t2*Nn-1/T2；
其中，N是指在所述制浆结束阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；n是指制浆次数，n为正整数；N0＝60秒；T2是指所述第二碰防阶段的实际运行时间。
6.根据权利要求2所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述食品加工过程中包含的多个加工阶段包括：对食品加工周期进行任意划分获取的多个时段。
7.根据权利要求6所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述依次将当前加工阶段对应的实际运行时间与标准运行时间的差值均摊到下一加工阶段中包括：
通过下述等式将当前加工阶段产生的差值均摊到下一个加工阶段：
H＝(t3-t4)*60/(T3-t4)；
其中，H是指在所述下一个加工阶段中显示面板每倒计时1分钟实际对应的秒数；t3是指所述当前加工阶段的标准运行时间；t4是指所述下一个加工阶段的标准运行时间；T3是指所述当前加工阶段的实际运行时间。
8.根据权利要求1或3或6所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述多个加工阶段中的最后一个加工阶段进行报警结束之前，检测显示面板上的当前倒计时时间；
如果所述当前倒计时时间大于或等于预设时长，则增加等待时间；如果所述当前倒计时时间小于所述预设时长，则在等待实际剩余时间后直接报警结束。
9.根据权利要求1所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述方法还包括：在预设条件下预先确定所述每个加工阶段的标准运行时间。
10.根据权利要求1所述的食品加工机的倒计时方法，其特征在于，所述每个加工阶段的实际运行时间包括：所述食品加工机的电机温度达到预设温度以后的电机冷却时间。
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