CN107893841A - 从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法 - Google Patents

从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法，该从动轮的分度圆半径与从动轮实时转角相关。该发动机链轮系统包括曲轴链轮、上述从动轮和绕设于曲轴链轮和从动轮的链条。该从动轮制造方法包括：获取发动机的扭振特性，并根据发动机的扭振特性获得不同时刻的曲轴链轮转角а；根据曲轴链轮转角а设计从动轮轮齿的齿形。上述从动轮轮齿的齿形与曲轴扭振相关，而曲轴扭振由发动机点火特性决定，因此该从动轮的齿形变化可有效改善链系的受力，且由于每个齿的齿形不同，从动轮与每个齿的啮合位置有所不同，可将原有叠加后阶次噪声分散，有效改善阶次噪声。

Description

从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法。
背景技术
在汽车领域，为了提高强度与NVH性能，齿形链的应用范围越来越广。而齿形链传动过程中，链条与齿轮高速传动且载荷交变，多边形效应引起链节的升降，链条的横向振动，再加上发动机点火时的瞬时加速，导致扭矩和速度的波动，运动的不均匀性及刚性链节啮入链轮齿间引起的冲击，必然要引起动载荷与相应的辐射噪声，如21齿的链轮将产生21阶的阶次噪声。阶次噪声是链传动系统中最主要的噪声。因此改善阶次噪声、降低链系受力可以有效提高发动机的性能。
目前，行业内通常通过优化链轮降低链系受力并改善阶次噪声的办法有非圆链轮和轮齿修形。非圆传动轮也叫异形链轮，其分度曲面不是旋转曲面，其瞬时角速度比按某种既定的运动规律而变化，其可以改善链系受力，同时降低链轮和链条的噪声，从而降低阶次噪声，但阶次噪声仍然存在，任是各个齿的噪声叠加；而轮齿修形，目前较多的为按既定的修形量进行齿廓修形，每个齿的修形量一致，即齿形相同，可以改善链系啮合受力，但对改善阶次噪声效果不明显。
发明内容
本发明的目的是提供一种可改善链系受力、且可降低阶次噪声的从动轮、发动机链轮系统及从动轮制造方法。
一种从动轮，用于与曲轴链轮配合使用，其包括多个轮齿，所述从动轮轮齿的分度圆半径满足Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/
(2sin(180°/z)),其中，Ri+1为所述从动轮的第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮圆心的连线；L1是所述曲轴链轮啮出点和从动轮的第1个啮入点的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心到第1个啮入点连线的夹角,ɑi+1是所述从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度,p是所述从动轮节距，z是所述从动轮的齿数。
本从动轮中，由于从动轮轮齿的分度圆半径满足Ri+1 2-2LbR2cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,,可见从动轮的分度圆半径与从动轮转角相关，即从动轮轮齿的齿形与曲轴扭振相关，而曲轴扭振由发动机点火特性决定，因此该从动轮的齿形变化可有效改善链系的受力，且由于每个齿的齿形不同，从动轮与每个齿的啮合位置有所不同，可将原有叠加后阶次噪声分散，有效改善阶次噪声。
一种发动机链轮系统，包括曲轴链轮、从动轮和绕设于所述曲轴链轮和所述从动轮的链条，所述从动轮为上述从动轮。
其中一实施例中，所述曲轴链轮的轮齿为M个，所述从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数。
其中一实施例中，所述从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
一种从动轮制造方法，包括以下步骤：
获取发动机的扭振特性，并根据发动机的扭振特性获得不同时刻的曲轴链轮转角ɑ；
根据所述曲轴链轮转角ɑ设计从动轮轮齿的齿形。其中一实施例中，所述腔体包括开口，所述反射件设于所述开口处并遮蔽所述开口的一部分。
根据本方法制造的从动轮轮齿的齿形与曲轴扭振相关，而曲轴扭振由发动机点火特性决定，因此该从动轮的齿形变化可有效改善链系的受力，且由于每个齿的齿形不同，从动轮与每个齿的啮合位置有所不同，可将原有叠加后阶次噪声分散，有效改善阶次噪声。
其中一实施例中，所述根据曲轴链轮转角ɑ设计从动轮轮齿的齿形的步骤具体包括：
预先设定所述从动轮的第一个轮齿的分度圆半径R1和曲轴链轮啮出点和从动链轮圆心的连线Lb，第一个轮齿啮合时所述从动轮分度圆与曲轴链轮分度圆的链条啮入点到啮出点的长度L1；
根据公式Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180°/z))计算所述从动轮各轮齿的分度圆半径，其中，Ri+1为所述从动轮的第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮圆心的连线；L1是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮的第1个啮入点的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心到第1个啮入点连线的夹角，ɑi+1是所述从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度，p为所述从动轮的轮节距，z为所述从动轮的轮齿数。
其中一实施例中，还包括步骤：根据与所述从动轮配合的曲轴链轮的轮齿数和发动机一个工作循环的点火次数计算该从动轮的轮齿数，其中，所述曲轴链轮的轮齿为M个，所述从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数。
其中一实施例中，所述从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
附图说明
图1为本发明一实施例的从动轮与曲轴链轮尺寸关系示意图；
图2为本发明一实施例的从动轮制造方法流程图；
图3为图2所示从动轮制造方法的S20步骤流程图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
如图1所示，为从动轮与曲轴链轮尺寸关系示意图，其中S1为预设齿形相同链轮的分度圆或本从动轮前一个轮齿的分度圆，S2为本从动轮当前啮合轮齿的分度圆，S3为曲轴链轮分度圆，对于从动轮的第一个啮入点来说，S1与S2重叠。
一实施例提供的从动轮用于与发动机的曲轴链轮配合使用，其包括多个轮齿，根据公式Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180°/z))计算所述从动轮各轮齿的分度圆半径，其中，Ri+1为第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是曲轴链轮啮出点A和从动轮圆心O的连线；L1是曲轴链轮啮出点A和从动轮的第1个啮入点B的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心O到第1个啮入点B连线的夹角,ɑi+1是从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度,p是从动轮的节距，z是从动轮的齿数。
由于从动轮节距和齿数已知,因此第一个齿的分度圆半径R1为已知值；从动轮啮入点B和曲轴链轮的啮出点A之间的链条长度不变，L1为已知；因曲轴链轮和从动轮的安装位置固定不变，曲轴链轮啮出点A和从动轮圆心O的连线Lb为已知值；ɑi由发动机曲轴扭振相关，即每个发动机有特定的扭振特性，为已知。
本从动轮中，由于从动轮轮齿的分度圆半径Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180°/z)),可见从动轮的分度圆半径与从动轮转角相关，即从动轮轮齿的齿形与曲轴扭振相关，而曲轴扭振由发动机点火特性决定，因此该从动轮的齿形变化可有效改善链系的受力，且由于每个齿的齿形不同，从动轮与每个齿的啮合位置有所不同，可将原有叠加后阶次噪声分散，有效改善阶次噪声。
一实施例的发动机链轮系统包括曲轴链轮、从动轮和绕设于曲轴链轮和从动轮的链条，该从动轮为上述从动轮。
进一步地，曲轴链轮的轮齿为M个，从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数，这样可确保从动轮的轮齿相位差与曲轴扭振角度差相同。
进一步地，从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
具体地，当发动机为四冲程发动机时，发动机一个工作循环点火两次，曲轴转动两圈，当曲轴链轮的轮齿为42个，从动轮的轮齿为21个，曲轴链轮转动1圈，从动轮转动2圈，每圈点火1次，则从动轮的轮齿从第1个到第21个的齿形各不相同；当曲轴链轮的轮齿为42个，从动轮的轮齿为42个，则从动轮从第1个到第21个轮齿的齿形各不相同，从第22个到第42个的轮齿的齿形重复从第1个到第21个轮齿的齿形。
请参阅图2，一实施例的从动轮制造方法，包括步骤：
S10，获取发动机的扭振特性，并根据发动机的扭振特性获得不同时刻的曲轴链轮转角а；
S20，根据曲轴链轮转角а设计从动轮轮齿的齿形。
根据本方法制造的从动轮轮齿的齿形与曲轴扭振相关，而曲轴扭振由发动机点火特性决定，因此该从动轮的齿形变化可有效改善链系的受力，且由于每个齿的齿形不同，从动轮与每个齿的啮合位置有所不同，可将原有叠加后阶次噪声分散，有效改善阶次噪声。
具体地，如图3所示，S20包括步骤：
S202，预先设定曲轴链轮啮出点和所述从动轮圆心O的连线Lb，第一个轮齿啮合时所述从动轮分度圆与曲轴链轮分度圆的链条啮入点B到啮出点A的长度L1；
S204，根据公式Ri+1 2-2LbR i+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180/z))计算所述从动轮各轮齿的分度圆半径，其中，Ri+1为第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是曲轴链轮啮出点A和从动轮圆心O的连线；L1是曲轴链轮啮出点A和从动轮的第1个啮入点B的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心O到第1个啮入点B连线的夹角,ɑi+1是从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度,p是从动轮的节距，z是从动轮的齿数。
本实施例中，该从动轮制造方法还包括步骤：
S30，根据与从动轮配合的曲轴链轮的轮齿数和发动机一个工作循环的点火次数计算该从动轮的轮齿数，其中，曲轴链轮的轮齿为M个，从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数。由此，可确保从动轮的轮齿相位差与曲轴扭振角度差相同。
具体地，从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种从动轮，用于与曲轴链轮配合使用，其特征在于，其包括多个轮齿，所述从动轮轮齿的分度圆半径满足Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi+1)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180°/z)),其中，Ri+1为所述从动轮的第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮圆心的连线；L1是所述曲轴链轮啮出点和从动轮的第1个啮入点的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心到第1个啮入点连线的夹角,ɑi+1是所述从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度,p是所述从动轮节距，z是所述从动轮的齿数。
2.一种发动机链轮系统，其特征在于，包括曲轴链轮、从动轮和绕设于所述曲轴链轮和所述从动轮的链条，所述从动轮为权利要求1所述的从动轮。
3.如权利要求2所述的发动机链轮系统，其特征在于，所述曲轴链轮的轮齿为M个，所述从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数。
4.如权利要求1所述的发动机链轮系统，其特征在于，所述从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
5.一种从动轮制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取发动机的扭振特性，并根据发动机的扭振特性获得不同时刻的曲轴链轮转角ɑ；
根据所述曲轴链轮转角ɑ设计从动轮轮齿的齿形。
6.如权利要求5所述的从动轮制造方法，其特征在于，所述根据曲轴链轮转角ɑ设计从动轮轮齿的齿形的步骤具体包括：
预先设定所述从动轮的第一个轮齿的分度圆半径R1和曲轴链轮啮出点和从动链轮圆心的连线Lb，第一个轮齿啮合时所述从动轮分度圆与曲轴链轮分度圆的链条啮入点到啮出点的长度L1；
根据公式Ri+1 2-2LbRi+1cos(β-ɑi)+Lb 2-L1 2＝0,R1＝p/(2sin(180°/z))计算所述从动轮各轮齿的分度圆半径，其中，Ri+1为所述从动轮的第i+1个轮齿的分度圆半径，Lb是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮圆心的连线；L1是所述曲轴链轮啮出点和所述从动轮的第1个啮入点的连线长度；β是Lb和从动轮的圆心到第1个啮入点连线的夹角,ɑi+1是所述从动轮的第i+1个齿的曲轴扭振角度，p为所述从动轮的轮节距，z为所述从动轮的轮齿数。
7.如权利要求5或6所述的从动轮制造方法，其特征在于，还包括步骤：根据与所述从动轮配合的曲轴链轮的轮齿数和发动机一个工作循环的点火次数计算该从动轮的轮齿数，其中，所述曲轴链轮的轮齿为M个，所述从动轮的轮齿为N个，发动机一个工作循环点火次数为T次，其中(N/M)*T为正整数。
8.如权利要求7所述的从动轮制造方法，其特征在于，所述从动轮的从第一个到第M/T个轮齿的齿形各不相同，且从第M/T+1个到第2M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，从2M/T+1个到第3M/T个轮齿的齿形重复从第一个到第M/T个轮齿的齿形，依此类推。
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