CN107881324A - 一种氯化含钒石煤的系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种氯化含钒石煤所使用的系统，该系统包含：磨矿装置、混合料仓、氯化系统、收尘器、冷凝系统。本发明还涉及氯化含钒石煤的方法。本发明针对石煤高碳低钒高硅的特点，用氯气加碳氯化，并采用冷凝手段收集产物和除杂，同时回收了其中的钒和硅两种元素，得到的主要产品是钒的氯化物，钒氯化物含量达到90％以上，能够显著降低后续处理步骤的能耗，提高经济性。采用氯化法处理含钒石煤不产生废水，钒的氯化率高，尾气可以循环利用。

Description

一种氯化含钒石煤的系统及方法

技术领域

本发明涉及提钒工艺领域，更具体地，涉及一种氯化含钒石煤的系统及方法。

背景技术

石煤是我国一种重要的含钒资源，在我国储量丰富，所含钒的储量以V₂O₅计为1.18亿吨，占国内总储量的87％。含钒石煤是一种难处理的原生石煤钒矿，含碳10-25wt％左右，灰分可达70～85％，灰分中SiO₂含量可达60～80％，V₂O₅的含量普遍为0.4～1.0％，而且其中的钒以V(III)为主，V(IV)和V(V)含量较低，所以钒的提取比较困难。

现有的石煤提钒方法包括拌酸熟化-浸出法、直接酸浸-萃取法、氧化/钙化焙烧浸出法和低钠焙烧-萃取法。直接酸浸提钒工艺存在耗酸量大、浸出时间长的缺点。传统的钠化焙烧-浸出提钒工艺存在焙烧烟气污染严重、能耗高以及钒转化率和回收率低的缺点，而且只适用于处理含铁和有机质少的石煤钒矿。无盐焙烧-浸出工艺不需要添加剂，因此对矿石结构的破坏程度不如添加剂焙烧，这种工艺对矿石自身结构特点的依赖较大，往往只适合于无定型含硅矿物中钒的提取。另外，不论是直接浸出法还是焙烧浸出法提钒，沉钒后的废液量大，处理难度较大。

现有技术中公开了一种含钒石煤钙化焙烧-稀酸浸出提钒的方法。所述的含钒石煤矿中钒以低价态和类质同象的形式赋存于云母类矿物中的难处理含钒石煤。首先将含钒石煤和焙烧添加剂按照质量比1∶0.045～0.115的比例配料，焙烧1～1.5h，得到焙砂，然后按固液质量比为1∶(1.5～2.5)，将所述焙砂加入到稀硫酸中，固液分离，得到浸出液与浸出渣。该技术的缺陷在于1)添加焙烧添加剂CaF₂焙烧能耗高且容易生成含氟的烟气，熟料浸出过程中又容易产生含氟废水，不利环保；2)焙烧熟料在90～100℃条件下用8～18％的硫酸浸出虽然能够提高钒的浸出率，但是也会有更多杂质进入浸出液，大大增加了钒浸出液的净化除杂难度。

现有技术中还公开了一种石煤浸出提钒的方法。将盐酸溶液与所述石煤粉料混合，常温下活化。活化后的矿浆和浓硫酸混合均匀，再加入激发剂和钙基载体，得到浸出前矿浆。将浸出前矿浆给入高压釜中浸出，固液分离，得到酸浸液和酸浸渣。该技术的缺陷在于：1)浸出前矿浆的获取需要经过磨矿、活化，再加入激发剂和钙基载体，操作繁琐；2)浸出前矿浆中硫酸钙已经饱和，并在矿石的缝隙处析出，会阻碍矿石中钒的浸出，难以达到预期的浸出效果。

基于此，现有技术有待改进。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种氯化含钒石煤的系统及方法。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明，提供一种氯化含钒石煤的系统，包含：

混合料仓，该混合料仓包含原料进口以及混合料出口，用于将原料进行混合；

氯化系统，该氯化系统包含螺旋进料机、氯化炉、设置在氯化炉底部的第一气体进口、对氯化炉进行加热的加热炉、尾渣出口和出料口；螺旋进料机将物料输送至氯化炉中；出料口设置在氯化炉的上端；螺旋进料机与混合料仓的混合料出口相连；

冷凝系统，该冷凝系统包含第一冷凝器、第一气液分离器和第一集液罐；第一冷凝器包含第二气体进口和第一气液出口，用于将气体物料冷凝；第一气液分离器包含第一气液进口、第一液体出口和第二气体出口，第一气液进口与第一冷凝器的第一气液出口相连，第一液体出口连接到第一集液罐；第一冷凝器与所述氯化系统的出料口通过收尘器相连。

进一步地，冷凝系统还包含第二冷凝器、第二气液分离器和第二集液罐；第二冷凝器包含第三气体进口和第二气液出口，用于将气体物料冷凝；第二气液分离器包含第二气液进口、第二液体出口和第三气体出口，第二气液进口与第二冷凝器的第二气液出口相连，第二液体出口连接到第二集液罐；第三气体出口用于排出含有氯气的废气。

进一步地，氯化系统还包含三向旋转阀，三向旋转阀包含第一进口、第二进口和出口；出口连接到氯化炉的第一气体进口。

进一步地，三向旋转阀的第一进口和第二进口分别地通入氮气和氯气；当第一进口打开时时，则关闭第二进口；当第二进口打开时，则关闭第一进口。

进一步地，三向旋转阀的第二进口连接到第二气液分离器的第三气体出口，用于向第二进口提供氯气。

进一步地，该氯化含钒石煤的系统还包含磨矿装置，用于将进入混合料仓的原料进行磨细处理。

进一步地，氯化装置中的氯化炉包括但不限于竖炉和流化床。

进一步地，收尘器包含待除尘物进口和第一气体出口，用于将气体物料中的浮沉去除；待除尘物进口与氯化炉的出料口相连；第一气体出口与第一冷凝器的第二气体进口相连。

根据本发明，提供一种使用如上所述的系统氯化含钒石煤的方法，包括以下步骤：

1)将石煤粉料和固体盐在混合料仓中混合均匀成混合物；

2)氯化炉内先通入氮气，待炉膛内氮气的分压等于外界大气压时，加热氯化炉至预定温度后，停止通入氮气，通入氯气，加入混合物开始氯化反应；

3)氯化完成后，氯化炉排出的混合气体依次进入第一冷凝器和第一气液分离器，第一集液罐收集到液态VOCl₃。

进一步地，该方法还包括：

4)将步骤3)由第一气液分离器分离的剩余气体进入第二冷凝器冷却，冷却后进入第二气液分离器进行气液分离，第二集液罐收集到液态SiCl₄，步骤4)中第二气液分离器产生的尾气返回氯化炉内作为氯气的来源。

进一步地，步骤1)中石煤粉料和固体盐按照质量比100∶(0.03～0.1)的比例混合均匀。

进一步地，步骤2)中通入混合物的流量为600～900m³/t粉料。

进一步地，步骤2)通入氯气的纯度在80％以上，氯化操作压力0.1～0.15MPa，氯化时间为20～40min。

进一步地，步骤2)中氯化反应的温度为450-600℃。

进一步地，步骤1)中的石煤粉料是使用含钒石煤在磨矿装置中研磨得到的，粒径在0.1mm以下的石煤粉料占总体石煤粉料质量的80～100％。

进一步地，步骤1)中由于石煤粉料中本身含有15～25wt％的碳，所以不需外配碳粉。如不使用石煤粉料作为原料，则需加入碳粉。

进一步地，步骤1)中粒度为小于0.1mm的固体盐的占总固体盐质量的比例不低于90％；固体盐为氯化钾、氯化钠或两者混合物。加入固体盐的目的是防止物料结块，改善氯化效果。固体盐可以防止物料结块，影响氯化的转化率。固体盐和石煤粉粒度过大会影响氯化转化的速度，也容易造成氯化不充分。

进一步地，步骤2)采用的氯化过程具体为氯化炉内首先通入N₂，使炉膛内N₂分压等于外界大气压，目的是赶走炉膛内的空气；然后采用外加热的方式将炉膛加热到450～600℃，将N₂切换为Cl₂并加入混合物开始氯化。

进一步地，步骤3)和4)中分离氯化产物VOCl₃和SiCl₄的具体过程为：

VOCl₃常温下是液体，沸点127.2℃；SiCl₄常温下是液体，沸点57℃。SiCl₄的沸点与VOCl₃的沸点差别很显著，可以采用冷凝的方法除去大部分SiCl₄杂质；

当氯化炉排出的混合气体依次进入第一冷凝器和第一气液分离器之后，VOCl₃会冷凝成液体进入气液分离器的第一集液罐中，此时96wt％以上的VOCl₃将冷凝成液态，并被收集在第一气液分离器的第一集液罐中，VOCl₃的质量分数不小于94％，其中的硅含量为2～4wt％，其它杂质含量更低，可以作为提钒原料进行处理和加工。VOCl₃冷凝后的尾气的温度为70～90℃，SiCl₄在该温度范围内仍呈气态，所以要求第一气液分离器的第二气体出口的尾气温度低于VOCl₃的沸点，同时显著高于SiCl₄的沸点；尾气温度不能过低，否则容易导致SiCl₄发生冷凝，容易导致VOCl₃中SiCl₄杂质的含量升高，不利于液态VOCl₃的净化和处理。第一气液分离器的尾气进入第二冷凝器冷却到30～40℃，并通过第二气液分离器将液态SiCl₄收集到第二集液罐中，可以作为石英玻璃的原料。

本发明的氯化提钒的原理在于：

钒氧化物加碳氯化反应如式(1)～(4)。

2V₂O₃+C+6Cl₂＝4VOCl₃+CO₂ (1)

2V₂O₃+3C+8Cl₂＝4VCl₄+3CO₂ (2)

VO₂+C+2Cl₂＝VCl₄+CO₂ (3)

2V₂O₅+3C+6Cl₂＝4VOCl₃+3CO₂ (4)

石煤中的钒以V(III)为主，V(IV)和V(V)很少，所以反应(1)和(2)是主要反应，反应(3)和(4)是次要反应。另外，对反应(1)和反应(2)在不同温度下的反应吉布斯自由能计算，结果如表1所示。

表1反应吉布斯自由能计算结果

由表1可以看到，同一温度下，反应(1)的吉布斯自由能远小于反应(2)和反应(3)，依据化学反应吉布斯自由能判据，反应(1)优先进行，即含钒石煤的加碳氯化产物中的钒绝大部分以VOCl₃的状态存在。

本发明实施例用氯气对石煤粉料中的钒氧化物进行加碳氯化(碳源来自于石煤粉料中的碳)。石煤粉料中的钒主要赋存于粘土矿二八面体夹心层中，部分取代Al³⁺，而且钒含量远低于钒渣，石煤的这种特点决定了其中的钒相比游离的钒氧化物更难氯化，所以本发明实施例采用的氯化温度显著高于纯钒氧化物加碳氯化的理论温度，含钒石煤中钒的氯化率能够达到85％以上。另一方面，石煤中二氧化硅含量高达70wt％左右，而且有相当数量的游离SiO₂。SiO₂的加碳氯化反应的吉布斯自由能在本发明实施例采用的氯化条件下也为负值，所以部分SiO₂也会发生氯化反应，氯化炉排出的气体中不可避免的含有SiCl₄杂质。因此，本发明实施例的系统采用分级冷凝的方式，即采用第一冷凝器、第一气液分离器和第一集液罐以及第二冷凝器、第二气液分离器和第二集液罐的方式将混在产物VOCl₃中的SiCl₄除去。如果氯化温度显著高于本发明的温度，例如达到600℃以上，SiO₂的氯化程度就会更显著，结果就是氯化产物中SiO₂的含量显著提高，不利于VOCl₃和SiCl₄的分别回收和净化处理。

本发明的有益效果是：

本发明针对石煤高碳低钒高硅的特点，用氯气加碳氯化，并采用冷凝手段收集产物和除杂，同时回收了其中的钒和硅两种元素，经过冷凝分离后得到的主要产品是钒的氯化物，VOCl₃含量达到94％以上，能够显著降低后续处理步骤的能耗，提高经济性。采用氯化法处理含钒石煤不产生废水，钒的氯化率高，更重要的是，冷凝后的尾气经过简单处理就可以返回氯化炉，实现循环利用。

附图说明

图1是按照本发明的实施例的氯化含钒石煤的系统的示意图；

图2是按照本发明的实施例的氯化含钒石煤的工艺流程图。

附图标记

1混合料仓、2氯化炉、22尾渣出口、3收尘器、4第一冷凝器、5第一气液分离器、6第一集液罐、7第二冷凝器、8第二气液分离器、9第二集液罐、10三向旋转阀。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明氯化含钒石煤所使用的系统包含：磨矿装置(未示出)、混合料仓1、氯化系统、收尘器3、冷凝系统。

磨矿装置用于将进入混合料仓1的原料进行磨细处理。磨细后的原料进入混合料仓1中进行混合。

混合料仓1包含原料进口以及混合料出口，用于将原料进行混合；原料从原料进口进入混合料仓1后，可以通过本领域技术人员熟知的振动、搅拌、旋转等方式将原料混合成混合物，并从混合料出口排出。

氯化系统包含螺旋进料机(未示出)、氯化炉2、设置在氯化炉2底部的第一气体进口、对氯化炉2进行加热的加热炉、尾渣出口22和出料口；螺旋进料机将物料输送至氯化炉2中，螺旋进料机包含螺旋进料口和螺旋出料口。出料口设置在氯化炉2的上端；螺旋进料机的螺旋进料口与混合料仓1的混合料出口相连，螺旋进料机的螺旋出料口与氯化炉2相连。第一气体进口还连接有三向旋转阀10，三向旋转阀10包含第一进口、第二进口和出口；三向旋转阀10的第一进口和第二进口分别地通入氮气和氯气；当第一进口打开时时，则关闭第二进口；当第二进口打开时，则关闭第一进口。

在本实施例中，第一进气口通入氮气，第二进气口通入氯气。首先，打开第一进气口，关闭第二进气口，使得氯化炉2中充满氮气；然后，加热炉加热氯化炉2至氯化温度，打开第二进气口，关闭第一进气口，在氯化炉2中通入氯气并同时将混合物从混合料出口排出至螺旋进料机，螺旋进料机将混合物送入氯化炉2中进行氯化，氯化反应后的产物气体从出料口排出，尾渣从尾渣出口22排出。氯化炉2的内部结构包括但不限于本领域技术人员熟知的沸腾氯化炉和流化床。

冷凝系统包含第一冷凝器4、第一气液分离器5和第一集液罐6；第一冷凝器4包含第二气体进口和第一气液出口，用于将产物气体进行第一次冷凝；第一冷凝器4的第二气体进口与氯化系统的出料口通过收尘器3相连。第一气液分离器5包含第一气液进口、第一液体出口和第二气体出口，第一气液进口与第一冷凝器4的第一气液出口相连，第一液体出口连接到第一集液罐6。冷凝系统还包含第二冷凝器7、第二气液分离器8和第二集液罐9；第二冷凝器7包含第三气体进口和第二气液出口，用于将经过第一气液分离气得到的尾气进行冷凝；第二气液分离器8包含第二气液进口、第二液体出口和第三气体出口，第二气液进口与第二冷凝器7的第二气液出口相连，第二液体出口连接到第二集液罐9；第三气体出口用于排出含有氯气的尾气。三向旋转阀10的第二进口连接到第二气液分离器8的第三气体出口，含有氯气的尾气进入三向旋转阀10的第二进口用于向氯化炉2提供氯气。

收尘器3包含待除尘物进口和第一气体出口，用于将产物气体中的浮沉去除；待除尘物进口与氯化炉2的出料口相连；第一气体出口与第一冷凝器4的第二气体进口相连。

实施例1

如图1-2所示，提供一种使用如上所述的系统氯化含钒石煤的方法，包括以下步骤：

1)磨矿和配料：石煤粉料是使用含钒石煤在磨矿装置中研磨得到的，粒径在0.1mm以下的石煤粉料占总体石煤粉料质量的80％；粒度为小于0.1mm的固体盐的占总固体盐质量的比例为90％；将石煤粉料和氯化钾按照质量比100∶0.03在混合料仓1中混合均匀成混合物；

2)氯化：氯化炉2内先通入氮气，待炉膛内氮气的分压等于外界大气压时，加热氯化炉2到450℃后，停止通入氮气并通入氯气并加入混合物开始氯化反应；通入混合物的流量为600m³/t粉料，通入氯气的纯度在80％以上，氯化炉2内的氯化操作压力0.1MPa，氯化时间为20min。钒的氯化率达到90％。

3)氯化产物收集：氯化完成后，当氯化炉2排出的混合气体依次进入第一冷凝器4和第一气液分离器5之后，第一集液罐6收集到液态VOCl₃；第一尾气的温度控制在70℃，此时有99wt％的VOCl₃液化被第一气液分离器5的第一集液罐6收集，VOCl₃的质量分数为96％，其中的硅含量为4％。收集到的液态VOCl₃作为提钒原料进一步处理。

4)尾气净化：将步骤3)由第一气液分离器5分离的剩余气体进入第二冷凝器7冷却，冷却后进入第二气液分离器8进行气液分离，第二集液罐9收集到液态SiCl₄；经过第二冷凝器7第二尾气冷却到30℃，98wt％的SiCl₄杂质液化后进入第二气液分离器8的第二集液罐9中，经过精制后可以作为生产石英玻璃的原料。

5)尾气回收：步骤4)中第二气液分离器8产生的尾气返回氯化炉2内作为氯气的来源。

实施例2

如图1-2所示，提供一种使用如上所述的系统氯化含钒石煤的方法，包括以下步骤：

1)磨矿和配料：石煤粉料是使用含钒石煤在磨矿装置中研磨得到的，粒径在0.1mm以下的石煤粉料占总体石煤粉料质量的80％；粒度为小于0.1mm的固体盐的占总固体盐质量的比例为90％；将石煤粉料和氯化钠按照质量比100∶0.1在混合料仓1中混合均匀成混合物；

2)氯化：氯化炉2内先通入氮气，待炉膛内氮气的分压等于外界大气压时，加热氯化炉2到600℃后，停止通入氮气并通入氯气并加入混合物开始氯化反应；通入混合物的流量为900m³/t粉料，通入氯气的纯度在80％以上，氯化炉2内的氯化操作压力0.15MPa，氯化时间为40min。钒的氯化率达到95％。

3)氯化产物收集：氯化完成后，当氯化炉2排出的混合气体依次进入第一冷凝器4和第一气液分离器5之后，第一集液罐6收集到液态VOCl₃；第一尾气的温度控制在90℃，此时有96wt％的VOCl₃被第一气液分离器5的第一集液罐6收集，VOCl₃的质量分数为94％，其中的硅含量为2％。收集到的液态VOCl₃作为提钒原料进一步处理。

4)尾气净化：将步骤3)由第一气液分离器5分离的剩余气体进入第二冷凝器7冷却，冷却后进入第二气液分离器8进行气液分离，第二集液罐9收集到液态SiCl₄；经过第二冷凝器7第二尾气冷却到40℃，95wt％的SiCl₄杂质液化后进入第二气液分离器8的第二集液罐9中，经过精制后可以作为生产石英玻璃的原料。

5)尾气回收：步骤4)中第二气液分离器8产生的尾气返回氯化炉2内作为氯气的来源。

实施例3

如图1-2所示，提供一种使用如上所述的系统氯化含钒石煤的方法，包括以下步骤：

1)磨矿和配料：石煤粉料是使用含钒石煤在磨矿装置中研磨得到的，粒径在0.1mm以下的石煤粉料占总体石煤粉料质量的100％；粒度为小于0.1mm的固体盐的占总固体盐质量的比例为91％；将石煤粉料和固体盐(固体盐为氯化钾和氯化钠按照质量比1∶1进行混合)按照质量比100∶0.05在混合料仓1中混合均匀成混合物；

2)氯化：氯化炉2内先通入氮气，待炉膛内氮气的分压等于外界大气压时，加热氯化炉2到500℃后，停止通入氮气并通入氯气并加入混合物开始氯化反应；通入混合物的流量为700m³/t粉料，通入氯气的纯度在80％以上，氯化炉2内的氯化操作压力0.13MPa，氯化时间为30min。钒的氯化率达到94％。

3)氯化产物收集：氯化完成后，当氯化炉2排出的混合气体依次进入第一冷凝器4和第一气液分离器5之后，第一集液罐6收集到液态VOCl₃；第一尾气的温度控制在80℃，此时有97wt％的VOCl₃液化被第一气液分离器5的第一集液罐6收集，VOCl₃的质量分数为95％，其中的硅含量为3％。收集到的液态VOCl₃作为提钒原料进一步处理。

4)尾气净化：将步骤3)由第一气液分离器5分离的剩余气体进入第二冷凝器7冷却，冷却后进入第二气液分离器8进行气液分离，第二集液罐9收集到液态SiCl₄；经过第二冷凝器7第二尾气冷却到30℃，97wt％的SiCl₄杂质液化后进入第二气液分离器8的第二集液罐9中，经过精制后可以作为生产石英玻璃的原料。

5)尾气回收：步骤4)中第二气液分离器8产生的尾气返回氯化炉2内作为氯气的来源。

实施例1-3中，由于石煤粉料中本身含有15～25wt％的碳，所以不需外配碳粉。如不使用石煤粉料作为原料，则需加入碳粉。

实施例1-3中加入固体盐的目的是防止物料结块，改善氯化效果。

以上仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (10)

1.一种氯化含钒石煤的系统，其特征在于，包含：

混合料仓，所述混合料仓包含原料进口以及混合料出口，用于将原料进行混合；

氯化系统，所述氯化系统包含螺旋进料机、氯化炉、设置在所述氯化炉底部的第一气体进口、对氯化炉进行加热的加热炉、尾渣出口和出料口；所述螺旋进料机将物料输送至氯化炉中；所述出料口设置在所述氯化炉的上端；所述螺旋进料机与所述混合料仓的所述混合料出口相连；

冷凝系统，所述冷凝系统包含第一冷凝器、第一气液分离器和第一集液罐；所述第一冷凝器包含第二气体进口和第一气液出口，用于将气体物料冷凝；所述第一气液分离器包含第一气液进口、第一液体出口和第二气体出口，所述第一气液进口与所述第一冷凝器的所述第一气液出口相连，所述第一液体出口连接到所述第一集液罐；所述第一冷凝器与所述氯化系统的出料口通过收尘器相连。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述冷凝系统还包含第二冷凝器、第二气液分离器和第二集液罐；所述第二冷凝器包含第三气体进口和第二气液出口，用于将气体物料冷凝；所述第二气液分离器包含第二气液进口、第二液体出口和第三气体出口，所述第二气液进口与所述第二冷凝器的所述第二气液出口相连，所述第二液体出口连接到所述第二集液罐；所述第三气体出口用于排出含有氯气的废气。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述氯化系统还包含三向旋转阀，所述三向旋转阀包含第一进口、第二进口和出口；所述出口连接到所述氯化炉的第一气体进口。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述三向旋转阀的所述第一进口和所述第二进口分别地通入氮气和氯气；当所述第一进口打开时时，则关闭所述第二进口；当所述第二进口打开时，则关闭所述第一进口。

5.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述三向旋转阀的所述第二进口连接到所述第二气液分离器的所述第三气体出口，用于向所述第二进口提供氯气。

6.一种使用权利要求1-5任一项所述的系统氯化含钒石煤的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将石煤粉料和固体盐在混合料仓中混合均匀成混合物；

2)氯化炉内先通入氮气，待炉膛内氮气的分压等于外界大气压时，加热氯化炉至预定温度后，停止通入氮气，通入氯气，加入混合物开始氯化反应；

3)氯化完成后，氯化炉排出的混合气体依次进入第一冷凝器和第一气液分离器，第一集液罐收集到液态VOCl₃。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，还包括：

4)将步骤3)由第一气液分离器分离的气体进入第二冷凝器冷却，冷却后进入第二气液分离器进行气液分离，第二集液罐收集到液态SiCl₄，步骤4)中第二气液分离器产生的尾气返回氯化炉内作为氯气的来源。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中石煤粉料和固体盐按照质量比100∶(0.03～0.1)的比例混合均匀。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤2)通入氯气的纯度在80％以上，氯化操作压力0.1～0.15MPa，氯化时间为20～40min，氯化反应的温度为450-600℃。

10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中的石煤粉料是使用含钒石煤在磨矿装置中研磨得到的，粒径在0.1mm以下的石煤粉料占总体石煤粉料质量的80～100％。