CN107858926B - 一种大吨位支座定位灌浆方法 - Google Patents
一种大吨位支座定位灌浆方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107858926B CN107858926B CN201711046846.9A CN201711046846A CN107858926B CN 107858926 B CN107858926 B CN 107858926B CN 201711046846 A CN201711046846 A CN 201711046846A CN 107858926 B CN107858926 B CN 107858926B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- grouting
- tonnage
- positioning
- tonnage support
- steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 55
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 55
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 10
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 4
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 abstract description 18
- 201000010099 disease Diseases 0.000 abstract description 5
- 208000037265 diseases, disorders, signs and symptoms Diseases 0.000 abstract description 5
- 239000002002 slurry Substances 0.000 abstract description 5
- 239000011440 grout Substances 0.000 description 5
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 229910001294 Reinforcing steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004873 anchoring Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
- E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
- E01D21/00—Methods or apparatus specially adapted for erecting or assembling bridges
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
- E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
- E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
- E01D19/04—Bearings; Hinges
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Architecture (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Bridges Or Land Bridges (AREA)
- Pit Excavations, Shoring, Fill Or Stabilisation Of Slopes (AREA)
Abstract
本发明提供一种大吨位支座定位灌浆方法，包括：S1，把多个钢模件固定连接，以围成所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且所述钢模件的下端布置在支承垫石的内部；S2，通过布置在所述支承垫石内部的灌浆通道，对所述灌浆空间进行由下至上的灌浆。本发明提供的大吨位支座定位灌浆方法，采用由下往上这种方式对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆，通过这种方式，缩短了灌浆时间，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，以防止大吨位支座病害，同时提高大吨位支座的砂浆垫层外观质量。
Description
技术领域
本发明涉及桥梁建筑工程施工技术领域，更具体地，涉及一种大吨位支座定位灌浆方法。
背景技术
传统支座灌浆措施主要是依靠木模，从上往下重力灌浆来实现。随着桥梁技术的发展，越来越多的桥梁使用大吨位支座。统计发现部分大吨位支座使用传统支座灌浆措施后出现诸多问题：灌浆后发现支座砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落和漏浆等质量问题比例增加，其中引起支座砂浆垫层外观质量差的主要原因是气泡，它所占比例最大，累计占外观总缺陷数量比例为50％。
大吨位支座灌浆如果采用传统支座灌浆措施，灌浆后无法保证大吨位支座与支承垫石之间的砂浆垫层密实度，使大吨位支座的病害风险比例大大提高，降低大吨位支座的安全性和功能性，砂浆垫层外观质量也无法保证满足设计要求。这也使得整个大吨位支座系统和大吨位支座系统的施工成本大大提高，减少社会经济效益。
发明内容
为了至少部分地克服现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种大吨位支座定位灌浆方法。
本发明提供一种大吨位支座定位灌浆方法，包括：S1，把多个钢模件固定连接，以围成所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且所述钢模件的下端布置在支承垫石的内部；S2，通过布置在所述支承垫石内部的灌浆通道，对所述灌浆空间进行由下至上的灌浆。
其中，所述钢模件采用钢板和肋板焊接组成；其中，所述钢板的厚度为4mm～6mm，所述肋板的厚度为4mm～6mm。
其中，所述多个钢模件之间使用六角头螺栓和螺母连接。
其中，所述钢模件的下端布置在所述支承垫石的内部的深度为45mm～55mm。
其中，所述支承垫石的上表面设置有宽度为6mm、深度为45mm～55mm的凹槽；其中，所述凹槽用于固定所述钢模件的下端。
其中，所述灌浆通道由PVC管组成，并且所述灌浆通道从所述支承垫石的内部延伸到所述支承垫石的外部；其中，所述灌浆通道的直径为190mm～210mm。
其中，在所述支承垫石内部的设置有5个灌浆通道；其中，所述5个灌浆通道中的3个灌浆通道共用一个灌浆进口，其余的2个灌浆通道共用另外一个灌浆进口。
其中，在所述支承垫石内部的设置有5个灌浆通道；其中，所述5个灌浆通道的灌浆出口均匀布置在所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间。
综上，本发明提供的一种大吨位支座定位灌浆方法，把多个钢模件固定连接，以围成大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且钢模件的下端布置在支承垫石的内部；通过布置在支承垫石内部的灌浆通道，对灌浆空间进行由下至上的灌浆。本发明提供的大吨位支座定位灌浆方法，采用由下往上这种方式对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆，通过这种方式，缩短灌浆时间，提高排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，以防止大吨位支座病害，同时提高大吨位支座的砂浆垫层外观质量。
附图说明
图1为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法的流程图；
图2为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中钢模件设置在支撑垫石中的平视图；
图3为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中钢模件设置在支撑垫石中的俯视图；
图4为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中钢模件连接的结构示意图；
图5为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中钢模件设置在支撑垫石中的结构示意图；
图6为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中灌浆通道设置在支撑垫石中的平视图；
图7为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法中灌浆通道设置在支撑垫石中的俯视图。
附图标记：
1-钢模件；2-支撑垫石；3-螺母；4-六角头螺栓；5-灌浆通道。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为根据本发明实施例的一种大吨位支座定位灌浆方法的流程图，如图1所示，包括：
S1，把多个钢模件固定连接，以围成所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且所述钢模件的下端布置在支承垫石的内部；
具体地，把多个钢模件之间互相固定连接，以围成大吨位支座定位灌浆的矩形灌浆空间；钢模件的下端固定在支撑垫石的内部，以使得钢模件固定在支撑垫石上。
S2，通过布置在所述支承垫石内部的灌浆通道，对所述灌浆空间进行由下至上的灌浆。
具体地，把灌浆通道布置在支撑垫石的内部，灌浆通道的灌浆进口在支撑垫石的外部，灌浆通道的灌浆出口在大吨位支座定位灌浆的灌浆空间内，通过灌浆通道对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行由下至上的灌浆。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，把多个钢模件固定连接，以围成大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且钢模件的下端布置在支承垫石的内部；通过布置在支承垫石内部的灌浆通道，对灌浆空间进行由下至上的灌浆。本实施例提供的大吨位支座定位灌浆方法，采用由下往上这种方式对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆，通过这种方式，缩短灌浆时间，提高排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，以防止大吨位支座病害，同时提高大吨位支座的砂浆垫层外观质量。
在本发明的另一个实施例中，在上述实施例的基础上，参考图2和图3，所述钢模件1采用钢板和肋板焊接组成；其中，
所述钢板的厚度为4mm～6mm，所述肋板的厚度为4mm～6mm。
优选地，在本实施例中钢板的厚度为5mm，肋板的厚度为5mm。
具体地，钢板的下端布置在支承垫石2的内部；肋板与钢板焊接在一起，用于支撑钢板。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，钢模件采用钢板和肋板焊接组成，提高了灌浆所用钢模件的强度及稳固性。
在本发明的再一个实施例中，在上述实施例的基础上，参考图4，所述多个钢模件1之间使用六角头螺栓4和螺母3连接。
优选地，在本实施例中六角头螺栓4为公称直径为8mm，长度为25mm。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，多个钢模件之间使用六角头螺栓和螺母连接，提高了灌浆时所用钢模件的稳固性。
在本发明又一个实施例中，在上述实施例的基础上，参考图5，所述钢模件1的下端布置在所述支承垫石2的内部的深度为45mm～55mm。
优选地，钢模件1的下端布置在支承垫石2的内部的深度为50mm。
具体地，钢板的下端布置在支承垫石2的内部的深度为50mm。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，钢模件的下端布置在支承垫石的内部的深度为45mm～55mm，提高了灌浆时所用钢模件的稳固性。
在本发明又一个实施例中，在上述实施例的基础上，所述支承垫石2的上表面设置有宽度为6mm、深度为45mm～55mm的凹槽；其中，
所述凹槽用于固定所述钢模件1的下端。
具体地，钢板的下端布置在宽度为6mm、深度为50mm的凹槽内部。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，钢模件1的下端布置在宽度为6mm、深度为45mm～55mm的凹槽内部，提高了灌浆时所用钢模件的稳固性。
在本发明的另一个实施例中，在上述实施例的基础上，参考图6和图7，所述灌浆通道5由PVC管组成，并且所述灌浆通道5从所述支承垫石2的内部延伸到所述支承垫石2的外部；其中，
所述灌浆通道5的直径为190mm～210mm。
优选地，在本实施例中灌浆通道5的直径为200mm。
其中，PVC管又称硬聚氯乙烯管，它是由聚氯乙烯树脂与稳定剂、润滑剂等配合后用热压法挤压成型，并且PVC管抗腐蚀能力强、易于粘接、价格低以及质地坚硬。
具体地，灌浆通道5由PVC管组成，并且灌浆通道5的灌浆进口在支撑垫石2的外部，灌浆通道5的灌浆出口在大吨位支座定位灌浆的灌浆空间内，通过灌浆通道5对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆。
在本发明又一个实施例中，在上述实施例的基础上，在所述支承垫石2内部的设置有5个灌浆通道5；其中，
所述5个灌浆通道5中的3个灌浆通道5共用一个灌浆进口，其余的2个灌浆通道5共用另外一个灌浆进口。
具体地，在支承垫石2内部的设置5个灌浆通道5，5个灌浆通道5中的3个灌浆通道5共用一个灌浆进口，其余的2个灌浆通道5共用另外一个灌浆进口，通过5个灌浆通道5的灌浆出口分别对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，在支承垫石内部的设置有5个灌浆通道；5个灌浆通道中的3个灌浆通道共用一个灌浆进口，其余的2个灌浆通道共用另外一个灌浆进口。本实施例提供的大吨位支座定位灌浆方法，缩短灌浆时间，提高灌浆均匀度，减少气泡出现比例，减少或避免大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实情况，以防止大吨位支座病害，同时提高大吨位支座的砂浆垫层外观质量。
在本发明又一个实施例中，在上述实施例的基础上，在所述支承垫石2内部的设置有5个灌浆通道5；其中，
所述5个灌浆通道5的灌浆出口均匀布置在所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间。
其中，灌浆通道5布置需要避开支撑垫石内钢筋和锚固钢棒灌浆孔。
优选地，5个灌浆通道5的灌浆出口均匀布置在大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，需满足各个灌浆出口的灌浆范围相同。
优选地，5个灌浆通道5的灌浆出口的直径均为200mm。
本实施例提供了一种大吨位支座定位灌浆方法，采用由下往上这种方式对大吨位支座定位灌浆的灌浆空间进行灌浆，通过这种方式，缩短了灌浆时间，提高了排除气泡的效率，可以最大化的减少大吨位支座的砂浆垫层表面出现气泡、下沉、麻面、边角塌落及漏浆比例，减少或避免出现大吨位支座的砂浆垫层中间灌浆不密实问题，以防止大吨位支座病害，同时提高大吨位支座的砂浆垫层外观质量。
虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。
Claims (5)
1.一种大吨位支座定位灌浆方法，其特征在于，包括：
S1，把多个钢模件固定连接，以围成所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间，并且所述钢模件的下端布置在支承垫石的内部；
S2，通过布置在所述支承垫石内部的灌浆通道，对所述灌浆空间进行由下至上的灌浆；
所述钢模件的下端布置在所述支承垫石的内部的深度为45mm～55mm；
所述支承垫石的上表面设置有宽度为6mm、深度为45mm～55mm的凹槽；其中，
所述凹槽用于固定所述钢模件的下端；
所述灌浆通道由PVC管组成，并且所述灌浆通道从所述支承垫石的内部延伸到所述支承垫石的外部；其中，
所述灌浆通道的直径为190mm～210mm。
2.根据权利要求1所述的大吨位支座定位灌浆方法，其特征在于，所述钢模件采用钢板和肋板焊接组成；其中，
所述钢板的厚度为4mm～6mm，所述肋板的厚度为4mm～6mm。
3.根据权利要求1所述的大吨位支座定位灌浆方法，其特征在于，所述多个钢模件之间使用六角头螺栓和螺母连接。
4.根据权利要求1所述的大吨位支座定位灌浆方法，其特征在于，在所述支承垫石内部的设置有5个灌浆通道；其中，
所述5个灌浆通道中的3个灌浆通道共用一个灌浆进口，其余的2个灌浆通道共用另外一个灌浆进口。
5.根据权利要求1所述的大吨位支座定位灌浆方法，其特征在于，在所述支承垫石内部的设置有5个灌浆通道；其中，
所述5个灌浆通道的灌浆出口均匀布置在所述大吨位支座定位灌浆的灌浆空间。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711046846.9A CN107858926B (zh) | 2017-10-31 | 2017-10-31 | 一种大吨位支座定位灌浆方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711046846.9A CN107858926B (zh) | 2017-10-31 | 2017-10-31 | 一种大吨位支座定位灌浆方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107858926A CN107858926A (zh) | 2018-03-30 |
| CN107858926B true CN107858926B (zh) | 2020-07-24 |
Family
ID=61697213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201711046846.9A Active CN107858926B (zh) | 2017-10-31 | 2017-10-31 | 一种大吨位支座定位灌浆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107858926B (zh) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3322652B2 (ja) * | 1999-06-17 | 2002-09-09 | 安藤建設株式会社 | プレキャスト複合柱の接合方法 |
| CN101413249B (zh) * | 2008-12-01 | 2010-09-15 | 中铁大桥局股份有限公司 | 一种大型桥梁支座的定位及安装方法 |
| CN202012042U (zh) * | 2011-04-10 | 2011-10-19 | 衡水宝力工程橡胶有限公司 | 盆式支座的调高结构 |
| CN104652291B (zh) * | 2014-12-31 | 2016-05-04 | 郑州航空工业管理学院 | 桥梁支座的压力注浆更换方法 |
| CN205531362U (zh) * | 2016-03-15 | 2016-08-31 | 中铁十九局集团第一工程有限公司 | 一种支座自动灌浆装置 |
-
2017
- 2017-10-31 CN CN201711046846.9A patent/CN107858926B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN107858926A (zh) | 2018-03-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100480482C (zh) | 外置横向预应力钢筋混凝土梁 | |
| CN201627381U (zh) | 组合钢管混凝土式防屈曲支撑构件 | |
| CN112832512A (zh) | 大跨度缓粘结预应力钢筋混凝土梁及施工方法 | |
| CN108018878B (zh) | 管廊底部模板安装结构、管廊模板安装系统及其施工方法 | |
| CN213868496U (zh) | 一种双向叠合板预应力密拼结构 | |
| CN104631674A (zh) | 一种叠合楼板及其施工方法 | |
| CN107858926B (zh) | 一种大吨位支座定位灌浆方法 | |
| CN108643395B (zh) | 一种预制装配式预应力自复位剪力墙结构及其施工方法 | |
| CN205024833U (zh) | 一种钢骨混凝土组合预制构件 | |
| CN108661066B (zh) | 独立基础封闭式支模结构和工艺 | |
| CN216786863U (zh) | 现浇箱梁0#块模板体系 | |
| CN211396029U (zh) | 一种免拆模板的外墙复合保温板 | |
| CN212715463U (zh) | 一种装配式墙体 | |
| CN214195236U (zh) | 一种高抗压高抗裂冷轧带肋钢筋焊接网 | |
| CN210916832U (zh) | 一种高铁无砟轨道用轨道拆卸结构 | |
| CN209874197U (zh) | 一种高强大跨度可拆模装配式钢筋桁架楼承板 | |
| CN210598130U (zh) | 一种可拆卸的组合楼板临时支撑装置 | |
| Lam | Composite steel beams with precast hollow core slabs: behaviour and design | |
| CN101012694A (zh) | 内置横向预应力钢筋混凝土梁 | |
| CN205000634U (zh) | 一种楼面支撑头两侧连接构件 | |
| CN212583255U (zh) | 一种墙体施工缝吊装模板 | |
| CN216866099U (zh) | 一种后置夹层增设装置及系统 | |
| CN220699971U (zh) | 一种uhpc桥面板模板模具 | |
| CN216948283U (zh) | 控制大体积墩台混凝土约束裂缝的施工装置 | |
| CN216920893U (zh) | 设有可拆卸刚度件的预制底板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20211231 Address after: 430063 No. 745 Heping Avenue, Wuchang District, Hubei, Wuhan Patentee after: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. Patentee after: Guangdong Guangzhu Intercity Rail Transit Co.,Ltd. Address before: 430063 No. 745 Heping Avenue, Wuchang District, Hubei, Wuhan Patentee before: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240124 Address after: Room 6-208, No.1 Jinyuan Road, Baiyun District, Guangzhou City, Guangdong Province, 510422 Patentee after: Guangdong Guangzhu Intercity Rail Transit Co.,Ltd. Country or region after: China Patentee after: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. Patentee after: China National Railway Group Co.,Ltd. Address before: 430063 No. 745 Heping Avenue, Wuchang District, Hubei, Wuhan Patentee before: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. Country or region before: China Patentee before: Guangdong Guangzhu Intercity Rail Transit Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right |