CN107840924B - 一种丁苯橡胶用防老化型软化剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种丁苯橡胶防老化型软化剂的制备方法，首先将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制成溶液，加入烯烃复分解催化剂和防焦型橡胶防老剂，反应后的胶液经溶剂脱出，得到防老化型软化剂产品。将1‑100份该防老化型软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，降低基础胶门尼0.2‑2.0单位/份，与未加防老剂拉伸强度下降40％‑60％相比，加入1‑100份该防老化型软化剂后伸强度下降10％‑30％，延迟焦烧时间1‑15s/份。

Description

一种丁苯橡胶用防老化型软化剂的制备方法

技术领域

本发明涉及一种丁苯橡胶软化剂的制备方法，具体是一种具有防老化功能的低分子量丁苯橡胶软化剂。

背景技术

橡胶老化过程中常常会伴随一些显著的现象，如在外观上可以发现长期贮存的天然橡胶变软、发黏、出现斑点；橡胶制品有变形、变脆、变硬、龟裂、发霉、失光及颜色改变等。在物理性能上橡胶有溶胀、流变性能等的改变。在力学性能上会发生拉伸强度、断裂伸长率、冲击强度、弯曲强度、压缩率、弹性等指标下降。一般在橡胶凝聚、加工过程中添加防老剂，一般的防老剂易于析出，各种负载型、反应型、复合型防老剂被逐渐应用。CN95110559.0一种复合橡胶防老剂，是在一种固体载体轻质碳酸钙上吸附有N-苯基-N-仲辛基对苯二胺(668)与2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉(RD)单体的复配物。产品可以作为通用型防老剂，在天然橡胶及合成橡胶的合成和加工过程中广泛应用。CN104403109A本发明公开一种反应性树状聚酰胺胺橡胶防老剂的制备方法。该制备方法包括：将聚酰胺胺在有机溶剂中充分溶解至呈均一状态后，在搅拌条件下滴加预先溶解在有机溶剂中的反应物，在10～60℃温度下反应0.5h～24h，减压蒸馏除去有机溶剂，得到具有不饱和双键的反应性聚酰胺胺橡胶防老剂，即反应性树状聚酰胺胺橡胶防老剂；具有防老效果好，相对分子量高，与聚合物基体相容性好，耐抽出，环保等显著优点。专利中介绍的防老剂不是专为对应胶种开发的，相容性较差。

要实现防老剂与橡胶的混合需要较高的能量，一般需要在开炼机或密炼机上进行长时间的反复捏合和混炼。开炼或密炼工序中，一般都需要加入一定量的软化剂。通常是种能使胶料具有一定柔软性的低分子物质，它们能增加胶料的可塑性，流动性，粘着性，以便于压型和成型等工艺操作。以及有助于配合剂分散和降低混炼温度，提高橡胶的可加工性。橡胶加工中使用最多的软化剂是石油系软化剂，CN201410018005.7提供一种抗湿滑橡胶软化剂及制备工艺，软化剂包含如下重量份数的原料：环烷油：70-90份，烯类混合树脂：10-30份，三氯化铝：0.1-1.0份。抗湿滑橡胶软化剂兼有了环保芳烃油与环保环烷油各项性能的优点，具有良好的抗湿滑性能，较低的滚动阻力，良好的耐磨性能。CN201110345185.6公开了一种橡胶软化剂及其制备方法，由下述重量份数的原料组成：10％-30％沥青，90％-70％环烷油；该沥青改性的橡胶软化剂，产品无毒，低于欧盟安全标准，填补了国内生产的空白，大大节省了国内轮胎生产企业的成本。专利报道的这类软化剂实际上是物理增塑剂，主要包括芳烃油、石蜡油、环烷油、重油、石蜡、凡士林、沥青、石油树脂等等，这类软化剂对橡胶仅有填充软化的效果，没有防老化效果，且在产品使用过程中易发生析出。

丁苯橡胶的门尼焦烧时间可以衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定，为门尼粘度转矩达到10％所需的时间，用T10表示，在标准测试配方下丁苯橡胶的T10为2-3min。

发明内容

本发明目的是提供一种丁苯橡胶用防老化型软化剂的制备方法，将该防老化型软化剂加入丁苯橡胶中，降低基础胶门尼0.2-2.0单位/份，与未加防老剂拉伸强度下降40％-60％相比，加入1-100份该防老化型软化剂后伸强度下降10％-30％，延迟焦烧时间1-15s/份。

本发明所述的丁苯橡胶用防老化型软化剂的制备方法具体为：将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制成浓度为1％w-50％w，优选为5％w～15％w的溶液，以100质量份橡胶计，加入0.1-1.0份，优选为0.1-0.3份烯烃复分解催化剂和1-50份，优选为5-20份防焦型橡胶防老剂，在15-50℃，优选为20-25℃隔绝空气和水，反应0.5-5小时，优选为1-2小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到丁苯橡胶防老化型软化剂产品。

本发明所述的防焦型橡胶防老剂是由防焦剂和防老剂通过烯烃复分解反应制得，所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物、有机酸类或硫代亚酰胺类物；所述的防老剂是所述的防老剂含有烯不饱和取代基，且所述的防老剂含有酚羟基和/或酰胺基团。

本发明所述的防焦型橡胶防老剂是防焦剂和防老剂以1：0.1～5.0摩尔比混合后经烯烃复分解反应得到的助剂。

本发明所述的防焦型橡胶防老剂具体制备方法包括：防焦剂和防老剂以1：0.1～5.0摩尔比混合，用溶剂配置成1％～30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.01～0.1％的烯烃复分解催化剂，隔绝空气和水，常温反应0.5～8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂。

所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物或有机酸类或硫代亚酰胺类物，可以是N-亚硝基二(乙烯基苯)胺、N-亚硝基-苯乙烯基-β-萘胺、N-亚硝基-2-丙烯基-2,4-二甲基-1,2-二氢喹啉聚合物，乙烯基苯甲酸、乙烯基水杨酸、丁烯基水杨酸、乙烯基邻苯二甲酸、N-乙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、N-丙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺等；

本发明所述的溶剂优选为结构中不含烯的能够溶解丁苯橡胶的溶剂；选自己烷、环己烷、甲苯、乙苯等。

本发明所述的防老剂为含烯不饱和取代基的反应型防老剂，其结构式为：RX；

其中：R－含有2～18个碳的不饱和烯烃脂肪族链段，可以是乙烯基、丙烯基、异丙烯基、异戊烯基、3-戊烯基、6-辛烯基、三甲基乙烯基、1-庚烯基、甲基丙烯酰氧基丙基、甲基丙烯酰氧基，优选丙烯基；

X为含有酚羟基和/或酰胺基团的有机片段；

本发明所述的反应型防老剂可以是4-丙烯基-2-甲基苯酚，丙烯基苯酚、异丙烯基苯酚、2,4,6-三烯丙基酚、2,6-二烯丙基对甲酚、甲基丙烯酰胺、N-(4-苯氨基苯基)甲基丙烯酰胺，优选丙烯基苯酚。

本发明所述的烯烃复分解催化剂是一种钌卡宾络合物催化剂，可以是二氯·(邻-异丙氧基苯亚甲基)·(三环己基膦)合钌(Ⅱ)

二氯·[邻-异丙氧基苯亚甲基]·[1,3-双(2,4,6-三甲基苯基)-2-咪唑啉亚基]合钌

等具有烯烃复分解功能的金属卡宾类催化剂，优选

本发明中未作特别说明的“份”均是指质量份。本发明依据的技术原理为：

式中n＞m

上述化学反应方程式(1)以乙烯基苯甲酸为防焦剂和异丙烯基苯酚为防老剂进行烯烃复分解反应制得防焦型橡胶防老剂；式(2)为丁苯橡胶在烯烃复分解催化剂作用下分子量降低，同时与式(1)生成的防焦型橡胶防老剂发生反应在侧基上引入了防老化基团和防焦基团。

该软化剂为丁苯橡胶与防焦型橡胶防老剂复分解反应的产物，与丁苯橡胶具有相似的组成，因其低分子量对橡胶起到软化作用。通常橡胶加工配方中采用操作油为软化剂，并加入防老剂、防焦剂等小分子助剂，该助剂极易被炭黑吸附到表面减低其作用效果。本方案将防焦剂、防老剂与软化剂化学键合，能够有效阻止橡胶的焦烧和老化。

采用本发明方法制备的丁苯橡胶防老化型软化剂的Mn为3000-100000，作为助剂加入丁苯橡胶中，降低基础胶门尼0.2-2.0单位/份，与未加防老剂拉伸强度下降40％-60％相比，加入1-100份该防老化型软化剂后伸强度下降10％-30％，延迟焦烧时间1-15s/份。

具体实施方式

本发明具体实施所需的原料助剂如下所述：

(1)丁苯橡胶SBR1500、SBR1712，工业级，兰州石化分公司；

(2)2-丙烯基苯酚、2-异丙烯基苯酚、2,4,6-三烯丙基酚、2,6-二烯丙基对甲酚，试剂级，上海汇普硅氧烷有限公司；

(3)烯烃复分解催化剂：

钌卡宾催化剂，500mg/瓶，纯度≥98％w，百灵威科技有限公司；

(4)己烷、环己烷、甲苯、乙苯，工业级，兰州石化分公司；

(5)2-乙烯基苯甲酸、3-乙烯基邻苯二甲酸，试剂级，甘肃银城助剂公司；

将软化剂在开炼机上与丁苯橡胶共混，测试老化前后橡胶力学性能；橡胶门尼粘度和焦烧时间按照GB/T 1232.1-2000测试，老化按照GB/T 3512-1983橡胶热空气老化试验方法，橡胶力学性能按照GB/T 528-2009测试，橡胶软化剂分子量采用GPC测试。

实施例1：

将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和防老剂2-丙烯基苯酚以1.0：5.0摩尔比混合，用己烷溶剂配置成30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.1％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂1-1。

将丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成1％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.1份的烯烃复分解催化剂

和1份防焦型橡胶防老剂1-1，在15℃隔绝空气和水，反应0.5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为100000的防老化型软化剂产品。

将10份该防老化型软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至50，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降30％，焦烧时间由125s提高到189s。

对比例1：不加防老剂

与实施例1相比，其它条件相同，不同之处在于不加防焦橡胶防老剂，具体为：将丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成1％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.1份的烯烃复分解催化剂

在15℃隔绝空气和水，反应0.5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为100000的软化剂产品。

将10份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至50，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降48％，焦烧时间短至90s。

实施例2：

将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和防老剂2,4,6-三烯丙基酚以1.0：0.1摩尔比混合，用己烷溶剂配置成1％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.01％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应0.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂2-1。

将丁苯橡胶SBR1500溶解于甲苯溶剂中配制成10％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为1份的烯烃复分解催化剂

和50份防焦型橡胶防老剂2-1，在50℃隔绝空气和水，反应5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为3000的防老化型软化剂产品。

将10份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至32，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降15％，焦烧时间由125s提高到143s。

对比例2：不加烯烃复分解催化剂

与实施例2相比，其它条件相同，不同之处在于不加烯烃复分解催化剂，具体为：将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和防老剂2,4,6-三烯丙基酚以1.0：0.1摩尔比混合，用己烷溶剂配置成1％质量浓度的溶液，隔绝空气和水，常温反应0.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂2-2。

将丁苯橡胶SBR1500溶解于甲苯溶剂中配制成10％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为50份防焦型橡胶防老剂2-2，在50℃隔绝空气和水，反应5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为170000的防老化型软化剂产品。

将10份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度为52，没有降低，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降35％，焦烧时间由125s提高到129s。

实施例3：

将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和防老剂2,6-二烯丙基对甲酚以1.0：4.0摩尔比混合，用己烷溶剂配置成10％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.09％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应4.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂3-1。

将丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于环己烷溶剂中配制成25％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.4份的烯烃复分解催化剂

和25份防焦型橡胶防老剂3-1，在25℃隔绝空气和水，反应2.5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为60000的防老化型软化剂产品。

将30份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1712中，经测试，门尼粘度由120降低为90，老化前拉伸强度下降56％，老化后拉伸强度下降10％。

对比例3：采用芳烃油做软化剂

与实施例3相比，其它条件相同，不同之处在于采用芳烃油作为软化剂，具体为：将30份高芳烃油在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1712中，经测试，门尼粘度由120降低为80，老化前拉伸强度下降56％，老化后拉伸强度下降70％，焦烧时间为130s。

实施例4：

将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和防老剂2-异丙烯基苯酚以1.0：3.0摩尔比混合，用己烷溶剂配置成15％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.029％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应4.8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂4-1。

将丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于溶剂中配制成50％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.5份的烯烃复分解催化剂

和1份防焦型橡胶防老剂4-1，在15℃隔绝空气和水，反应5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为40000的防老化型软化剂产品。

将30份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1712中，经测试，门尼粘度由120降低为60，老化前拉伸强度下降56％，老化后拉伸强度下降28％，焦烧时间由125s提高到194s。

对比例4：防老剂没有双键

与实施例4相比，其它条件相同，不同之处在于采用防老剂2-异丙基苯酚，具体为：将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和防老剂2-异丙基苯酚以1.0：3.0摩尔比混合，用己烷溶剂配置成15％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.029％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应4.8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂4-2。

将丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于溶剂中配制成50％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.09份的烯烃复分解催化剂

和1份防焦型橡胶防老剂4-2，在15℃隔绝空气和水，反应5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为40000的防老化型软化剂产品。

将30份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1712中，经测试，门尼粘度由120降低为60，老化前拉伸强度下降56％，老化后拉伸强度下降40％，抗老化性能差，焦烧时间由125s提高到196s。

实施例5：

将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和防老剂2,6-二烯丙基对甲酚以1.0：3.7摩尔比混合，用己烷溶剂配置成19％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.05％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应7h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂5-1。

将丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成40％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.18份的烯烃复分解催化剂

和12份防焦型橡胶防老剂5-1，在35℃隔绝空气和水，反应4小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为98000的防老化型软化剂产品。

将100份该防老化型软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至48，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降19％，焦烧时间由125s提高到174s。

对比例5：

与实施例5相比，其它条件相同，不同之处在于采用防老剂、防焦剂在后加工工序中加入，具体为：将丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成40％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.18份的烯烃复分解催化剂

在35℃隔绝空气和水，反应4小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为98000的软化剂产品。

将100份该软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，同时加入12份橡胶防老剂2,6-二烯丙基对甲酚和12份防焦剂2-乙烯基苯甲酸，经测试，门尼粘度由52降低至48，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降33％，焦烧时间由125s提高到134s。

实施例6：

将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和防老剂2,4,6-三烯丙基酚以1.0：4.5摩尔比混合，用己烷溶剂配置成25％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.06％的烯烃复分解催化剂

隔绝空气和水，常温反应4h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂6-1。

将丁苯橡胶SBR1500溶解于环己烷溶剂中配制成20％浓度溶液，以100质量份橡胶计，加入质量配比为0.9份的烯烃复分解催化剂

和38份防焦型橡胶防老剂6-1，在28℃隔绝空气和水，反应3.2小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到Mn为8000的防老化型软化剂产品。

将1份该防老化型软化剂在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至50，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降23％，焦烧时间由125s提高到184s。

对比例6：

与实施例6相比，其它条件相同，不同之处在于采用芳烃油作为软化剂，同时加入防老剂，具体为：将1份高芳烃油和1份防老剂2,4,6-三烯丙基酚，在开炼机上加入丁苯橡胶SBR1500中，经测试，门尼粘度由52降低至50，老化前拉伸强度下降45％，老化后拉伸强度下降41％，焦烧时间由125s提高到274s。

Claims (14)

1.一种防老化型软化剂的制备方法，其特征在于包括：将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制成浓度为1w％-50w％的溶液，以100质量份橡胶计，向溶液中加入0.1-1.0份烯烃复分解催化剂和1-50份防焦型橡胶防老剂，在15-50℃隔绝空气和水，反应0.5-5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到丁苯橡胶防老化型软化剂产品；所述的防焦型橡胶防老剂是由防焦剂和防老剂通过烯烃复分解反应制得；所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物、有机酸类或硫代亚酰胺类物；所述的防老剂含有烯不饱和取代基，且所述的防老剂含有酚羟基和/或酰胺基团；所述的防焦型橡胶防老剂的制备方法为：将防焦剂和防老剂以1∶(0.1～5.0)摩尔比混合，用溶剂配置成1％～30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和防老剂总物质的量的0.01～0.1％的烯烃复分解催化剂，隔绝空气和水，常温反应0.5～8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶防老剂。

2.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制成浓度为5w％～15w％的溶液。

3.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于以100质量份橡胶计，加入0.1-0.3份烯烃复分解催化剂。

4.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于以100质量份橡胶计，加入5-20份防焦型橡胶防老剂。

5.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的溶剂为结构中不含烯的能够溶解丁苯橡胶的溶剂。

6.如权利要求1或5所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的溶剂选自己烷、环己烷、甲苯、乙苯。

7.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防焦剂选自N-亚硝基-二(乙烯基苯)胺、N-亚硝基-苯乙烯基-β-萘胺、N-亚硝基-2-丙烯基-2,4-二甲基-1,2-二氢喹啉聚合物，乙烯基苯甲酸、乙烯基水杨酸、丁烯基水杨酸、乙烯基邻苯二甲酸、N-乙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、N-丙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。

8.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防老剂为含烯不饱和取代基的反应型防老剂。

9.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防老剂的结构式为RX；其中：R为含有2～18个碳的不饱和烯烃脂肪族链段；X为含有酚羟基和/或酰胺基团的有机片段。

10.如权利要求9所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防老剂的结构式中所述的R选自乙烯基、丙烯基、异丙烯基、异戊烯基、3-戊烯基、6-辛烯基、三甲基乙烯基、1-庚烯基、甲基丙烯酰氧基丙基或甲基丙烯酰氧基。

11.如权利要求9所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防老剂选自4-丙烯基-2-甲基苯酚，丙烯基苯酚、异丙烯基苯酚、2,4,6-三烯丙基酚、2,6-二烯丙基对甲酚或甲基丙烯酰胺。

12.如权利要求9所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的防老剂为丙烯基苯酚。

13.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的烯烃复分解催化剂为具有烯烃复分解功能的金属卡宾类催化剂。

14.如权利要求1所述的防老化型软化剂的制备方法，其特征在于所述的烯烃复分解催化剂选自二氯·(邻-异丙氧基苯亚甲基)·(三环己基膦)合钌(Ⅱ)、二氯·[邻-异丙氧基苯亚甲基]·[1,3-双(2,4,6-三甲基苯基)-2-咪唑啉亚基]合钌、