CN107828364B - 一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂及其制备方法，按质量分数计，所述胶黏剂中含有聚丙烯酸钠0.05％‑0.15％。本发明所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂中聚丙烯酸钠的加入极大的提高了胶黏剂的粘结力；提供的胶黏剂的耐热性能好，胶黏剂在60℃烘干即可得到最佳粘结力性能，在120℃仍然保持较高的粘结力；提供的胶黏剂的耐老化性能优，胶黏剂放置100天后，粘结力几乎保持不变；而且本发明创造提供的胶黏剂抗氧化性能优异；本发明所述的种假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法简单，易加工生产。

Description

一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂及其制备方法
技术领域
本发明属于发制品技术领域，尤其是涉及一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂及其制备方法。
背景技术
假发加工过程中，曲发在定型之后，需要在专用胶黏剂中浸泡后再烘干。目的是让曲发保持一定的形状。目前使用的胶黏剂在粘结力、耐热性、稳定性、抗氧化性等方面性能有欠缺，造成曲发形状维持时间过短，使假发造型变坏。因此，性能更加优越的曲发专用胶黏剂的研制是非常必要的。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂及其制备方法，以解决假发加工过程中胶黏剂在粘结力、耐热性、稳定性、抗氧化性较差的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂，按质量分数计，所述胶黏剂中含有聚丙烯酸钠0.05％-0.15％。
优选的，按质量分数计，所述胶黏剂中含有聚丙烯酸钠0.1％。
进一步的，由以下原料配置而成：
水性聚氨酯乳液、聚乙二醇、聚丙烯酸钠、封闭型水性异氰酸酯交联剂、十二烷基苯磺酸钠及水。
优选的，水性聚氨酯乳液为质量浓度为40-45％的水性聚氨酯乳液。
进一步的，按重量份数计，每100份胶黏剂具体配置如下：浓度为40-45％的水性聚氨酯乳液25-35份，聚乙二醇1-3份，聚丙烯酸钠0.05-0.15份，封闭型水性异氰酸酯交联剂1-3份，十二烷基苯磺酸钠1-2份，余量为去离子水。
一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法，按比例将聚乙二醇、聚丙烯酸钠溶于适量的去离子水中，然后将水性聚氨酯乳液、聚乙二醇水溶液、封闭型水性异氰酸酯交联剂、聚丙烯酸钠水溶液、十二烷基苯磺酸钠、去离子水混合后，在20-40℃条件下，搅拌均匀，即得曲发专用胶黏剂。
优选的，在20-40℃条件下，以2500-3500r/min的速度搅拌20-30min，即得曲发专用胶黏剂。
优选的，在30℃条件下，以3000r/min的速度搅拌20-30min，即得曲发专用胶黏剂。
相对于现有技术，本发明所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂具有以下优势：
本发明所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂中聚丙烯酸钠的加入极大的提高了胶黏剂的粘结力；提供的胶黏剂的耐热性能好，胶黏剂在60℃烘干即可得到最佳粘结力性能，在120℃仍然保持较高的粘结力；提供的胶黏剂的耐老化性能优，胶黏剂放置100天后，粘结力几乎保持不变；而且本发明创造提供的胶黏剂抗氧化性能优异。
本发明所述的种假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法简单，易加工生产。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的胶黏剂耐热性能测试结果；
图2为本发明实施例1提供的胶黏剂耐水性能测试结果；
图3为本发明实施例1提供的胶黏剂耐老化能测试结果；
图4为本发明实施例1提供的胶黏剂抗氧化性测试结果。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
下面结合实施例及附图来详细说明本发明。
实施例1-6及对比例1提供的胶黏剂均采用以下方法：
一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法，按比例将聚乙二醇、聚丙烯酸钠溶于适量的去离子水中(去离子水的加入量均为总水量的50％)，然后将水性聚氨酯乳液、聚乙二醇水溶液、封闭型水性异氰酸酯交联剂、聚丙烯酸钠水溶液、十二烷基苯磺酸钠、去离子水混合后，在20-40℃条件下，以2500-3500r/min的速度搅拌20-30min，即得胶黏剂。
按质量份数计，实施例1-6及对比例1中各组分的含量如表1所示：
表1
Figure GDA0002633720670000031
实施例1-6及对比例1中胶黏剂的制备条件如表2所示。
表2
Figure GDA0002633720670000041
测试结果
(一)粘接力
任意选用相同批次化纤假发丝，分别用实施例1-6及对比例1提供的胶黏剂使其两两粘合，实施例1-6及对比例1均各粘合10条(即5对)，在60℃下加热15min烘干。对10条粘合好的假发丝分别利用单纤维电子拉力机测试该胶黏剂施用假发上的粘结力，取平均值，测试结果如下表3所示。
表3
Figure GDA0002633720670000042
测试该胶黏剂的粘结力随温度的变化，可以看出该胶黏剂在60℃烘干即可得到最佳粘结力性能，在120℃仍然保持较高的粘结力。
(二)耐热性
任意选用相同批次化纤假发丝，用实施例1提供的胶黏剂两两粘合假发丝，分别取10条粘合好的假发丝在不同温度条件下加热15min烘干。对各干燥温度下10条粘合好的假发丝分别利用单纤维电子拉力机测试该胶黏剂施用假发上的粘结力，取平均值，测试结果如图1所示。
由图1可以看出实施例1提供的胶黏剂在60℃烘干即可得到最佳粘结力性能，在120℃仍然保持较高的粘结力。对实施例2-6进行测试得出同样的结果。
(三)耐水性
任意选用相同批次化纤假发丝，用实施例1提供的胶黏剂两两粘合假发丝，在60℃下加热15min烘干，分别取10条粘合好的假发丝在60℃条件下浸泡一定时间。对各浸泡时间下10条粘合好的假发丝分别利用单纤维电子拉力机测试该胶黏剂施用假发上的粘结力，取平均值，测试结果如图2所示。
由图2可以看出实施例1提供的胶黏剂在60℃热水中浸泡30分钟，仍然可以保持较高的粘结力。对实施例2-6进行测试得出同样的结果。
(四)耐老化性
任意选用相同批次化纤假发丝，用实施例1提供的胶黏剂两两粘合假发丝，在60℃下加热15min烘干。在25℃，空气相对湿度60％条件下存放一定时间，对存放一定时间后的粘合好的假发丝分别利用单纤维电子拉力机测试该胶黏剂施用假发上的粘结力，10条取平均值，测试结果如图3所示。
由图3可以看出实施例1提供的胶黏剂放置100天后，粘结力几乎保持不变。对实施例2-6进行测试得出同样的结果。
(五)抗氧化性
任意选用相同批次化纤假发丝，用实施例1提供的胶黏剂两两粘合假发丝，在60℃下加热15min烘干。用80℃热水配置次氯酸钠溶液，热水与次氯酸钠的质量比为1000:3。取100mL次氯酸钠溶液，把施胶烘干后的样品在次氯酸钠溶液中浸泡，测其粘结力随时间的变化，10条取平均值，测试结果如图4所示。
由图3可以看出实施例1提供的胶黏剂粘结力随浸泡时间的增加而逐渐下降，但仍然保持足够的粘结性能。对实施例2-6进行测试得出同样的结果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂，其特征在于：按重量份数计，每100份胶黏剂具体配置如下：浓度为40-45%的水性聚氨酯乳液25-35份，聚乙二醇1-3份，聚丙烯酸钠0.05-0.15份，封闭型水性异氰酸酯交联剂1-3份，十二烷基苯磺酸钠1-2份，余量为去离子水。
2.根据权利要求1所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂，其特征在于：按质量分数计，所述胶黏剂中含有聚丙烯酸钠0.1%。
3.一种假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法，其特征在于：根据权利要求1中的配比，按比例将聚乙二醇、聚丙烯酸钠溶于适量的去离子水中，然后将水性聚氨酯乳液、聚乙二醇水溶液、封闭型水性异氰酸酯交联剂、聚丙烯酸钠水溶液、十二烷基苯磺酸钠、去离子水混合后，在20-40℃条件下，搅拌均匀，即得曲发专用胶黏剂。
4.根据权利要求3所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法，其特征在于：在20-40℃条件下，以2500-3500r/min的速度搅拌20-30min，即得曲发专用胶黏剂。
5.根据权利要求4所述的假发加工过程中曲发专用胶黏剂的制备方法，其特征在于：在30℃条件下，以3000r/min的速度搅拌20-30min，即得曲发专用胶黏剂。
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