CN107815227A - 一种超疏水漆面快蜡及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超疏水漆面快蜡及其制备方法,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂30‑40%,水50‑63%,SP‑80乳化剂3‑6%、紫外线吸收剂3‑6%,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:羟基硅油85‑89%,甲苯二异氰酸酯10‑15%,有机锡催化剂1%。本发明以羟基硅油和甲苯二异氰酸酯为原料,以二月桂酸二丁基锡为催化剂进行反应,从而对羟基端引入锚固基团,其中羟基硅油为溶剂化链锻,‑OH和‑CNO反应生成的氨基化为一个锚固基团,能使分子牢牢接合在物体表面并定向排列,从而使制得的超疏水漆面快蜡具有超强的驱水功能,使该超疏水漆面快蜡能与极性漆面形成离子键,致使强力结合,且该蜡施工便捷,节省工时。
Description
技术领域
本发明涉及物体表面保护蜡的合成,具体用到汽车漆面的保护,具有防污、防油、防水的功效,使漆面光洁美观,具体是一种超疏水漆面快蜡及其制备方法。
背景技术
随着汽车产业的飞速发展,从而使汽车的美容养护,也成了朝阳行业,而车蜡又是美容养护的基础材料。而目前市面的漆蜡主要分为固蜡、软蜡、液蜡,但都从其形态上划分,其主体材料都是硅油、溶剂、石蜡、磨料、成型剂等。通过打磨施工后,真正吸附在车身起保护作用的还是一层带有石蜡的硅油膜。其主要存在一下几个缺点:
1)原来车蜡需要涂覆、抛光、打磨、收蜡等一系列复杂工艺,耗费工时;
2)原来车蜡所成膜,是靠普通物理作用粘附于漆面,容易脱落。持续时间不够长(一般只能持续20天左右);
3)原来车蜡所成膜,分子没有定向排列,疏水基团与亲水基团交错排列,致使其疏水性能低下。接触角低于90度。疏水不够明显;
4)由于其分子排布,致使手感不够滑爽。
发明内容
本发明的目的是要解决现有技术问题的不足,提供一种超疏水漆面快蜡及其制备方法,通过将羟基端引入锚定基团,使该超疏水漆面快蜡能与极性漆面形成离子键,致使强力结合,并定向排列,让该超疏水漆面快蜡具有超强的驱水效果,且该蜡施工便捷,节省工时。
为达到上述目的,本发明是按照以下技术方案实施的:
一种超疏水漆面快蜡,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂30-40%,水50-63%,SP-80乳化剂3-6%、紫外线吸收剂3-6%,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:羟基硅油85-89%,甲苯二异氰酸酯10-15%,有机锡催化剂1%。
具体地,本发明的一种超疏水漆面快蜡,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂35%,水55%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%,其中,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:羟基硅油87%,甲苯二异氰酸酯12%,有机锡催化剂1%。
作为本发明的优选方案,所述有机锡催化剂为二月桂酸二丁基锡。
作为本发明的优选方案,所述羟基硅油的粘度为700cps。
另外,本发明还提供了一种超疏水漆面快蜡的制备方法,包括以下步骤:
1)取上述羟基硅油,在羟基硅油中加入与羟基硅油等质量的无水硫酸钠,搅拌静置,去上层,得到脱水羟基硅油;
2)将脱水硅油加入反应釜中,在氮气保护作用下缓慢加入甲苯二异氰酸酯和有机锡催化剂,整个添加过程控制在30分钟,开动搅拌器,在40摄氏度条件下搅拌4小时,然后在在80摄氏度条件下搅拌30分钟,反应时间到后,得到合成树脂;
3)用二正丁胺法测定合成树脂中的氰基含量,使氰基含量低于0.1%;
4)按照该配比将合成树脂30-40%,水50-63%,SP-80乳化剂3-6%、紫外线吸收剂3-6%混合,然后分散5分钟;
5)在高速分散的作用下,缓慢加入去离子水,直至乳化。
本发明的反应原理:本发明以羟基硅油和甲苯二异氰酸酯为原料,以二月桂酸
二丁基锡为催化剂进行反应,具体反应式如下:
从而对羟基端引入锚固基团,其中羟基硅油为溶剂化链锻,-OH和-CNO反应生成的氨基化为一个锚固基团,能使分子牢牢接合在物体表面并定向排列,从而使制得的超疏水漆面快蜡具有超强的驱水功能。
与现有技术相比,本发明通过选用合适分子量的羟基硅油,将羟基端引入锚定基团(氨基),使该硅油能与极性漆面形成离子键,相对普通车蜡,有一下技术进步:
1、由于该超疏水漆面快蜡能与极性漆面形成离子键,致使强力结合,保护的时间更久,不易脱落,该超疏水漆面快蜡能在漆面保持180天以上,普通车蜡仅为20天;
2、分子定向排列,让该超疏水漆面快蜡具有超强的驱水效果,接触角高达110度,而普通车蜡仅为80度左右,其防水效果不如该快超疏水漆面快蜡;
3、且该超疏水漆面快蜡施工时便捷,省去了打磨和抛光2个工序,节省工时,该超疏水漆面快蜡施工仅需5分钟,普通打蜡需40分钟。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述,在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明,但并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种超疏水漆面快蜡,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂30%,水63%,SP-80乳化剂3%、紫外线吸收剂4%,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:粘度为700cps的羟基硅油85%,甲苯二异氰酸酯14%,二月桂酸二丁基锡1%。制备该超疏水漆面快蜡时,具体步骤如下:
1)取上述羟基硅油,在羟基硅油中加入与羟基硅油等质量的无水硫酸钠,搅拌静置,去上层,得到脱水羟基硅油;
2)将脱水硅油加入反应釜中,在氮气保护作用下缓慢加入甲苯二异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡,整个添加过程控制在30分钟,开动搅拌器,在40摄氏度条件下搅拌4小时,然后在在80摄氏度条件下搅拌30分钟,反应时间到后,得到合成树脂;
3)用二正丁胺法测定合成树脂中的氰基含量,使氰基含量低于0.1%;
4)按照该配比将合成树脂30%,水63%,SP-80乳化剂3%、紫外线吸收剂4%混合,然后分散5分钟;
5)在高速分散的作用下,缓慢加入去离子水,直至乳化即得到超疏水漆面快蜡。
实施例2
一种超疏水漆面快蜡,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂40%,水50%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:粘度为700cps的羟基硅油89%,甲苯二异氰酸酯10%,二月桂酸二丁基锡1%。制备该超疏水漆面快蜡时,具体步骤如下:
1)取上述羟基硅油,在羟基硅油中加入与羟基硅油等质量的无水硫酸钠,搅拌静置,去上层,得到脱水羟基硅油;
2)将脱水硅油加入反应釜中,在氮气保护作用下缓慢加入甲苯二异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡,整个添加过程控制在30分钟,开动搅拌器,在40摄氏度条件下搅拌4小时,然后在在80摄氏度条件下搅拌30分钟,反应时间到后,得到合成树脂;
3)用二正丁胺法测定合成树脂中的氰基含量,使氰基含量低于0.1%;
4)按照该配比将合成树脂40%,水50%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%混合,然后分散5分钟;
5)在高速分散的作用下,缓慢加入去离子水,直至乳化即得到超疏水漆面快蜡。
实施例3
本发明的一种超疏水漆面快蜡,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂35%,水55%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%,其中,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:粘度为700cps的羟基硅油87%,甲苯二异氰酸酯12%,二月桂酸二丁基锡1%。制备该超疏水漆面快蜡时,具体步骤如下:
1)取上述羟基硅油,在羟基硅油中加入与羟基硅油等质量的无水硫酸钠,搅拌静置,去上层,得到脱水羟基硅油;
2)将脱水硅油加入反应釜中,在氮气保护作用下缓慢加入甲苯二异氰酸酯和二月桂酸二丁基锡,整个添加过程控制在30分钟,开动搅拌器,在40摄氏度条件下搅拌4小时,然后在在80摄氏度条件下搅拌30分钟,反应时间到后,得到合成树脂;
3)用二正丁胺法测定合成树脂中的氰基含量,使氰基含量低于0.1%;
4)按照该配比将合成树脂35%,水55%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%混合,然后分散5分钟;
5)在高速分散的作用下,缓慢加入去离子水,直至乳化即得到超疏水漆面快蜡。
本发明通过将羟基端引入锚定基团,使该超疏水漆面快蜡能与极性漆面形成离子键,致使强力结合,并定向排列,让该超疏水漆面快蜡具有超强的驱水效果,且该蜡施工便捷,节省工时,经实测,该超疏水漆面快蜡能在漆面保持180天以上,普通车蜡仅为20天;分子定向排列,让该超疏水漆面快蜡具有超强的驱水效果,接触角高达110度,其防水效果好;且该蜡施工时便捷,省去了打磨和抛光2个工序,节省工时,该超疏水漆面快蜡施工仅需5分钟。
本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制,凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形,均落入本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种超疏水漆面快蜡,其特征在于,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂30-40%,水50-63%,SP-80乳化剂3-6%、紫外线吸收剂3-6%,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:羟基硅油85-89%,甲苯二异氰酸酯10-15%,有机锡催化剂1%。
2.根据权利要求1所述的超疏水漆面快蜡,其特征在于,由以下重量百分比的组分构成:合成树脂35%,水55%,SP-80乳化剂5%、紫外线吸收剂5%,其中,所述合成树脂由以下重量百分比的组分构成:羟基硅油87%,甲苯二异氰酸酯12%,有机锡催化剂1%。
3.根据权利要求1或2所述的超疏水漆面快蜡,其特征在于:所述有机锡催化剂为二月桂酸二丁基锡。
4.根据权利要求1或2所述的超疏水漆面快蜡,其特征在于:所述羟基硅油的粘度为700cps。
5.一种如权利要求1-4任一所述的超疏水漆面快蜡的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)取上述羟基硅油,在羟基硅油中加入与羟基硅油等质量的无水硫酸钠,搅拌静置,去上层,得到脱水羟基硅油;
2)将脱水硅油加入反应釜中,在氮气保护作用下缓慢加入甲苯二异氰酸酯和有机锡催化剂,整个添加过程控制在30分钟,开动搅拌器,在40摄氏度条件下搅拌4小时,然后在在80摄氏度条件下搅拌30分钟,反应时间到后,得到合成树脂;
3)用二正丁胺法测定合成树脂中的氰基含量,使氰基含量低于0.1%;
4)按照该配比将合成树脂30-40%,水50-63%,SP-80乳化剂3-6%、紫外线吸收剂3-6%混合,然后分散5分钟;
5)在高速分散的作用下,缓慢加入去离子水,直至乳化。
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