CN107812891A - 一种圆环结构件浇注系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种圆环结构件浇注系统，包括浇道系统，浇道系统包括依次连接的直浇道和横浇道，横浇道上并联有若干个内浇道，内浇道联通有型腔；型腔包括底座，底座的一侧设置有连接部，圆环部水平于底座设置且一体连接于连接部的上端；圆环部对应的结构件上具有若干待加工部，每一待加工部上表面对应的型腔联通有第一出气冒口，支撑部上设置有第二出气冒口，第二出气冒口与圆环部的下表面联通，本系统可以有效解决了薄壁圆环预制件在浇注时缩松无法控制，造成切割加工时缩松外露的问题，通过本系统加工得到的预制件，具有合格率高，再加工成品率高的优点。

Description

一种圆环结构件浇注系统
技术领域
本发明涉及浇注系统领域，具体涉及一种圆环结构件浇注系统。
背景技术
一般的球墨铸铁件，通过自补缩、冷铁激冷和冒口补缩等方式解决缩松问题。对于薄壁圆环结构的球墨铸铁件，壁厚比较均匀，缩松一般较小，但缩松的位置视浇注后的温度场变化而不同，难以控制，加工孔时容易使缩松外露，造成工件报废，具有较高的废品率。
如图1所示的待加工结构件，包括受力部(A)，所述受力部(A)上端一体连接有一个薄壁圆环结构(B)，该产品的生产图纸要求在浇注得到的预制件的薄壁圆环结构(B)顶面加工出8个均布的通孔，而实际生产和仿真模拟发现，利用现有的浇注系统，无法控制缩松位置，生产得到的铸件薄壁圆环结构，在心部存在散点状缩松且位置随机，因此利用现有浇注系统获得的预制件进行加工无法保证成品率。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种圆环结构件浇注系统，可以有效解决了薄壁圆环预制件在浇注时缩松无法控制，造成切割加工时缩松外露的问题，通过本系统加工得到的预制件，具有合格率高，再加工成品率高的优点。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种圆环结构件浇注系统，包括浇道系统，其特征在于，所述浇道系统包括依次连接的直浇道(1)和横浇道(2)，所述横浇道(2)的两侧设置有若干个内浇道(3)，所述内浇道(3)联通有所述型腔(4)；
所述型腔(4)包括底座(41)，所述底座(41)的一侧设置有连接部(42)，圆环部(43)水平于底座(41)设置且一体连接于所述连接部(42)的上端；所述圆环部(43)对应的结构件上具有若干待加工部，每一待加工部上表面对应的所述圆环部(43)联通有第一出气冒口(5)，所述底座(41)上设置有第二出气冒口(10)，所述第二出气冒口(10)与所述圆环部(43)的下表面联通。
优选的，所述内浇道(3)水平设置于所述型腔(4)的下端，并联通在所述连接部(42)上。
优选的，所述底座(41)的底部设置有第一冷铁(9)。
优选的，所述圆环部(43)与所述连接部(42)连接处的底部设置有第二冷铁(7)。
优选的，所述第一出气冒口(5)的底部设置在所述待加工部对应的所述圆环部(43)上表面，若干所述第一出气冒口(5)聚合联通至总出气冒口(6)。
优选的，所述总出气冒口(6)的底部设置有集砂槽(8)。
优选的，所述第一出气冒口(5)的直径小于所述圆环部(43)的壁厚。
优选的，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)所在平面具有夹角，每一所述第一出气冒口(5)等长，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)的回转轴共线。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本申请公开了一种圆环结构件浇注系统，其型腔包括有圆环部，本系统通过在圆环部上设置若干个第一出气冒口，使圆环部上对应各第一出气冒口的待加工部优先冷却凝固，形成的心部成型质量好，控制缩松相对集中分布于相邻两个第一出气冒口之间的圆环部上，避免浇注后得到的结构件在后续的切割加工是缩松外露造成铸件报废。
附图说明
图1为现有技术中待加工结构件的结构示意图；
图2为本申请的结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图2所示，一种圆环结构件浇注系统，包括浇道系统，所述浇道系统上左右分别联通有若干型腔(4)。
所述浇道系统包括竖直设置的直浇道(1)，所述直浇道(1)联通有横浇道(2)，所述横浇道(2)的左右两侧设置有若干个内浇道(3)，每一所述内浇道(3)对应联通有一所述型腔(4)，且所述内浇道(3)水平设置于所述型腔(4)的底部。
所述型腔(4)包括底座(41)和设置于底座(41)一侧的连接部(42)，所述连接部(42)的上端设置有与所述底座(41)平行的圆环部(43)，且所述圆环部(43)和所述底座(41)位于所述连接部(42)相同的一侧。根据设计需求，所述圆环部(43)对应的结构件的上表面具有若干待加工部，作为本申请的优先实施例，所述待加工部需被加工为孔，所述待加工部沿所述圆环部的周向均匀分布。每一待加工部所对应的所述圆环部(43)上表面设置有一个第一出气冒口(5)，若干所述第一出气冒口(5)聚合联通至总出气冒口(6)上。在所述圆环部(43)与所述连接部(42)的连接处的底部还设置有第二冷铁(7)。
当通过直浇道向型腔进行浇注时，金属液体填充型腔后，圆环部上对应设置有第一出气冒口(5)的部分最先冷却凝固，圆环部(43)上位于相邻第一出气冒口(5)之间的部分次于第一出气冒口(5)对应的部分冷却，因此缩松集中于圆环部(43)上位于相邻第一出气冒口(5)之间的部分，避免了缩松散点状无规则分布的缺陷，通过本系统获得的铸件在对待加工部进行孔加工时，不会出现缩松外露的缺陷，具有加工成品率高的优点。
所述第一出气冒口(5)的直径小于所述圆环部(43)的壁厚，可以进一步提高控制圆环部(43)各部位间冷却速度的效果。
由于圆环部(43)连接所述连接部(42)的部分壁厚较厚，为了保证在该部分的冷却速度与其他待加工部的冷却速度相对一致，在所述圆环部(43)与所述连接部(42)的连接处的底部还设置有第二冷铁(7)，加速热节的冷却，防止局部缩松现象的出现。
为了进一步提高圆环部(43)上待加工部优先、同步冷却的技术效果，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)所在平面具有夹角。倾斜设置的所述第一出气冒口(5)可以促进热量发散，加速第一出气冒口(5)处的金属液体冷却。每一所述第一出气冒口(5)等长，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)的回转轴共线。每一第一出气冒口(5)等长且与所述圆环部(43)的所在平面夹角相同，可以有效保证圆环部(43)个部位冷却速度相对一致优先冷却降温，通过形成精准的冷却梯度，改善待加工部的成型质量，避免某一待加工部因出气冒口较长，排气效率低导致冷却速度较慢，形成缩松的缺陷。
在所述总出气冒口(6)的底部还设置有集砂槽(8)，可以防止芯包埋箱后散砂进入型腔(1)，具有提高结构件成型质量的优点。
所述底座(41)的底部设置有第一冷铁(9)，所述底座(41)的上表面设置有第二出气冒口(10)，所述第二出气冒口(10)与所述圆环部(43)的下表面联通，所述第一冷铁(9)用于增加所述底座(41)的冷却速度，同时通过第二出气冒口(10)促进底座(41)相对于连接部(42)预先凝固，形成冷却梯度，改善底座(41)处的散热条件。
本系统可以有效解决了薄壁圆环预制件在浇注时缩松无法控制，造成切割加工时缩松外露的问题，通过本系统加工得到的预制件，具有合格率高，再加工成品率高的优点。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种圆环结构件浇注系统，包括浇道系统，其特征在于，所述浇道系统包括依次连接的直浇道(1)和横浇道(2)，所述横浇道(2)的两侧设置有若干个内浇道(3)，所述内浇道(3)联通有所述型腔(4)；
所述型腔(4)包括底座(41)，所述底座(41)的一侧设置有连接部(42)，圆环部(43)水平于底座(41)设置且一体连接于所述连接部(42)的上端；所述圆环部(43)对应的结构件上具有若干待加工部，每一待加工部上表面对应的所述圆环部(43)联通有第一出气冒口(5)，所述底座(41)上设置有第二出气冒口(10)，所述第二出气冒口(10)与所述圆环部(43)的下表面联通。
2.根据权利要求1所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述内浇道(3)水平设置于所述型腔(4)的下端，并联通在所述连接部(42)上。
3.根据权利要求1所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述底座(41)的底部设置有第一冷铁(9)。
4.根据权利要求1所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述圆环部(43)与所述连接部(42)连接处的底部设置有第二冷铁(7)。
5.根据权利要求1所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述第一出气冒口(5)的底部设置在所述待加工部对应的所述圆环部(43)上表面，若干所述第一出气冒口(5)聚合联通至总出气冒口(6)。
6.根据权利要求5所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述总出气冒口(6)的底部设置有集砂槽(8)。
7.根据权利要求5所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述第一出气冒口(5)的直径小于所述圆环部(43)的壁厚。
8.根据权利要求5所述的一种圆环结构件浇注系统，其特征在于，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)所在平面具有夹角，每一所述第一出气冒口(5)等长，所述第一出气冒口(5)的轴线与所述圆环部(43)的回转轴共线。
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