CN107804959B - 玻璃热弯机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种玻璃热弯机，其包括进料机构、加热机构、成形机构、退火机构、冷却机构、第一输送平台和第一输送机构，第一输送平台包括设置在第一输送平台一端的且衔接于退火机构的第一输送位和设置在第一输送平台另一端的第二输送位；第一输送机构用于将石墨模具从加热机构依次输送至成形机构、退火机构和第一输送位；加热机构包括至少五个加热单元，每个加热单元对应一个加热站，成形机构包括三个成形单元，每个成形单元对应一个成形站。本发明的通过三个成形站和至少五个加热站的设置，提高了生产产能，通过第一传输机构的设置，提高了石墨模具在加热机构、成形机构和退火机构中的输送效率，从而进一步提高了生产效率。

Description

玻璃热弯机

技术领域

本发明涉及玻璃热弯机领域，特别是涉及一种全自动的玻璃热弯机。

背景技术

玻璃热弯机是光学模造机发展而来的应用于手机触摸屏3D曲面屏幕的高精密自动化设备。设备通过对放入石墨模具内的平面玻璃加热、加压，使平面玻璃按石墨模具型腔弯曲成设计的曲面轮廓。

现有的玻璃热弯机多为十三站热弯机，十三站热弯机组成：4站加热、3站成形、2站徐冷、4站冷却；其中，由于十三站热弯机中的加热站只有4个，加热时间短，加热的总时间为320s，单个加热站时间为80s；使得十三站热弯机成形总时间普遍需要240s以上，单个成形站时间为80s。从而使得十三站热弯机由于成形时间过长，导致产能低。

故，有必要提供一种玻璃热弯机，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明实施例提供一种高效的高产能的玻璃热弯机；以解决现有的玻璃热弯机的产能效率低的技术问题。

具体的，提升效率只能缩减成形时间，同时导致加热时间缩短，这样会导致玻璃碎片，不良率增加。

因此在确定了成形时间决定效率的方向后，在不改变成形站数(3站)的前提下，综合对比了很多数据后，确定了成形总时间设定在150s，单个成形站为50s，产品质量稳定，效率最高。单个加热站也为50s，同时为了解决因成形时间变短导致玻璃加热不够会导致玻璃碎片的问题，将原来的4个加热站变成大于四个加热站，本发明优选的是8个加热站，这样加热的总时间就由200s变成了400s，比原来十三站的加热总时间320s还要多出80s。而成形总时间缩短90s，单个成形站时间缩短30s，这样相当于单片产品可以缩短30s，每小时可以提升20PCS的产能，每12小时可以提升240PCS产能。十三站热弯机12h产能400PCS，本发明的热弯机12h产能720PCS，产能提高80％。

本发明实施例提供一种玻璃热弯机，其包括：

进料机构，用于将装有玻璃的石墨模具传送至加热机构；

所述加热机构，用于对石墨模具进行加热；

成形机构，用于对加热完毕的石墨模具进行加压；

退火机构，用于对成形完毕的石墨模具进行降温；

第一输送平台，用于承载放置退火完毕的石墨模具，其包括设置在所述第一输送平台一端的且衔接于所述退火机构的第一输送位和设置在所述第一输送平台另一端的第二输送位；

冷却机构，用于对完成退火处理的石墨模具进行冷却；

第一输送机构，用于将石墨模具从所述加热机构依次输送至所述成形机构、退火机构和第一输送位；

第二输送机构，用于将石墨模具从所述第一输送位输送至所述第二输送位；以及

第三输送机构，用于将石墨模具从所述第二输送位输送至所述冷却机构；

所述加热机构、成形机构和退火机构呈直线式流水线排布，所述冷却机构平行于所述退火机构的流水线方向设置，所述第一输送平台垂直于所述退火机构和冷却机构的流水线方向设置；

其中，所述加热机构包括至少五个加热单元，每个所述加热单元对应一个加热站，所述成形机构包括三个成形单元，每个所述成形单元对应一个成形站，所述退火机构包括三个退火单元，每个所述退火单元对应一个徐冷站。

在本发明中，所述加热机构有八个加热单元，所述冷却机构包括十四个冷却站。

在本发明中，所述第一输送机构包括第一驱动部件、转动连接于所述第一驱动部件的第一丝杆、设置在所述第一丝杆两侧的第一主滑轨、螺纹连接于所述第一丝杆的连接块、固定连接于所述连接块两侧的且与所述第一主滑轨滑动连接的第一主滑块、设置在两个所述第一主滑块外侧方向的转动单元，所述转动单元通过一固定板固定连接于所述第一主滑块；

所述转动单元包括转动杆、设置在所述转动杆上的用于推动石墨模具进入下一个工站的推杆、固定连接于所述固定板的电机底座和设置在所述电机底座上的用于驱动所述转动杆转动的驱动电机；

其中，所述转动杆位于所述加热机构、成形机构和退火机构的两侧，工站之间存有间隔，每个所述推杆对应一个工站，当所述推杆处于待推状态时，所述推杆位于对应工站外侧的前端，当推杆处于推动状态时，所述推杆位于下一工站。

在本发明中，所述第一驱动部件通过一皮带组件和所述第一丝杆转动连接，所述皮带组件包括固定连接于所述第一驱动部件转轴的主动轮、固定连接于所述丝杆的从动轮和绕设在所述主动轮和从动轮之间的皮带。

在本发明中，所述第一丝杆的两端通过固定座固定设置在机架平台上。

在本发明中，第一主滑轨的外侧还设置有第一副滑轨，所述转动单元还包括固定连接于所述电机底座的第一副滑块，所述第一副滑块在所述第一副滑轨上滑动连接。

在本发明中，所述加热机构包括上加热模块、位于所述上加热模块下方的下加热模块以及驱动所述上加热模块上下移动的升降模块；

所述上加热模块包括上加热板、设置在所述上加热板面向所述下加热模块的上导热面板以及固定设置在所述上加热板内的至少两种上加热管；所述下加热模块包括下加热板、设置在所述下加热板面向所述上加热模块的下导热面板以及固定设置在所述下加热板内的所述至少两种下加热管；当需要加热时，所述石墨模具位于所述上导热面板和下导热面板之间；

其中，所述上加热管按照额定功率的从大到小，且从所述上加热板的两侧位置向中间位置依次布置；所述下加热管按照额定功率的从大到小，且从所述下加热板的两侧位置向中间位置依次布置。

在本发明中，所述上加热管有三种，三种间隔设置的所述上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管、两个第二上加热管和一个第三上加热管，所述第一上加热管位于所述上加热板的两侧边缘位置，所述第三上加热管位于所述上加热板的中间位置，所述第二上加热管位于所述第一上加热管和第三上加热管之间；

所述下加热管有三种，三种间隔设置的所述下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管、两个第二下加热管和两个第三下加热管，所述第一下加热管位于所述下加热板的两侧边缘位置，所述第三下加热管位于所述下加热板的中间位置，所述第二下加热管位于所述第一下加热管和第三下加热管之间。

在本发明中，所述上加热板包括贯穿所述上加热板的两个第一上安装孔、两个第二上安装孔和一个第三安装孔，所述第一上加热管设置在所述第一上安装孔内，所述第二上加热管设置在所述第二上安装孔内，所述第三上加热管设置在所述第三上安装孔内；

所述第一上安装孔的轴线和所述第二上安装孔的轴线的距离小于所述第二上安装孔的轴线到所述第三上安装孔的轴线的距离；

所述下加热板包括贯穿所述下加热板的两个第一下安装孔、两个第二下安装孔和两个第三下安装孔，所述第一下加热管设置在所述第一下安装孔内，所述第二下加热管设置在所述第二下安装孔内，所述第三下加热管设置在所述第三下安装孔内；

所述第一下安装孔的轴线和所述第二下安装孔的轴线的距离等于所述第二下安装孔的轴线到所述第三下安装孔的轴线的距离。

在本发明中，所述升降模块包括：气缸支座，

气缸，设置在所述气缸支座上，所述气缸的推杆贯穿所述气缸支座并伸入升降空间；

支撑座，设置在所述气缸支座底部的两侧；

所述升降空间，由所述气缸支座、支撑座界定形成；

升降轴，设置在所述升降空间内；

滑块，设置在所述升降空间内，所述滑块通过连轴器固定连接于所述气缸的推杆，所述升降轴伸入所述滑块内部并和所述滑块固定连接；以及

交叉滚子导轨，设置在所述滑块的四角区域；

其中，所述滑块通过所述交叉滚子导轨和所述支撑座滑动连接。

在本发明中，所述连轴器包括第一连轴件和第二连轴件，所述第一连轴件包括第一连轴件本体和设置在所述第一连轴件本体顶部的安装孔和连通所述安装孔且设置在所述第一连轴件本体内的卡接腔体；

所述推杆设置在所述安装孔内并和所述安装孔固定连接，所述第二连轴件的底部固定连接于所述滑块，且所述第二连轴件的顶部设置在所述卡接腔体内并和所述卡接腔体固定连接；

所述第二连轴件包括一用于扭转所述第二连轴件的扭转部、设置在所述扭转部顶端的卡接部和设置在所述扭转部底端的螺纹部，所述滑块的顶部开设有一第一螺纹孔；

所述卡接部固定设置在所述卡接腔体内，所述螺纹部螺接于所述第一螺纹孔内。

在本发明中，所述玻璃热弯机还包括用于保温石墨模具加热环境的加热腔体，所述加热腔体包括顶板体、与所述顶板体相对设置的底板体、设置在所述顶板体左右两侧的第一侧板体、以及设置在所述顶板体前后两端的第二侧板体；所述顶板体、底板体、两个第一侧板体和两个第二侧板体连接形成所述加热腔体，所述加热腔体内设置用于加热玻璃的加热空间；

所述顶板体包括顶冷却板、设置在所述顶冷却板上的顶保温隔热板和设置在所述顶保温隔热板上的且面向所述加热空间的顶镜面反射板；

所述第一侧板体包括侧冷却板、设置在所述侧冷却板上的侧保温隔热板和设置在所述侧保温隔热板上的且面向所述加热空间的第一镜面反射板；

所述底板体包括底冷却板、设置在所述底冷却板上的且面向所述加热空间的腔体水冷板以及设置在所述底冷却板上且位于所述腔体水冷板两侧的底镜面发射板；

所述第二侧板体包括封装板和设置在所述封装板面向所述加热空间一面的第二镜面反射板。

在本发明中，所述顶保温隔热板厚度大于所述侧保温隔热板的厚度。

在本发明中，所述冷却机构包括：

冷却箱，用于石墨模具进行冷却降温，所述冷却箱包括用于放置所述石墨模具的位于所述冷却箱下方的下冷却板体和位于所述下冷却板体上方的上封板；所述下冷却板体上设置有至少一个双冷位；以及

至少一个上冷却单元，固定设置在所述上封板上并伸入所述冷却箱内，每个所述上冷却单元对应一个所述双冷位；

所述下冷却板体包括底板和设置在所述底板上的下冷却板，所述下冷却板内设置有至少一个下冷却模块，所述双冷位设置在所述下冷却板的入料端；

所述上冷却单元包括设置在所述上封板顶部的升降组件和设置在所述冷却箱内的上冷却模块；

当所述石墨模具位于所述双冷位时，所述升降组件驱动所述上冷却模块下降，所述上冷却模块接触所述石墨模具的顶面，所述下冷却板接触所述石墨模具的底面。

在本发明中，所述下冷却模块包括至少两个并排设置的下冷却流道，所述下冷却模块为三个，分别为位于所述下冷却板前段的第一冷却模块、位于所述下冷却板中段的第二冷却模块和位于所述下冷却板后段的第三冷却模块；所述第一冷却模块、第二冷却模块和第三冷却模块均设置有两个所述下冷却流道；

所述第一冷却模块的下冷却流道的长度等于所述第二冷却模块的下冷却流道的长度，所述第三冷却模块的下冷却流道的长度大于所述第一冷却模块的下冷却流道的长度。

在本发明中，所述第二输送机构设置在所述第一输送平台的延伸方向上且位于所述第一输送位的一侧，所述第二输送机构包括第二驱动部件、固定连接于所述第二驱动部件的用于推动石墨模具移动的第二顶板；

所述第三输送机构垂直设置在所述第一输送平台的延伸方向上且位于所述第二输送位的一侧，所述第三输送机构包括第三驱动部件、固定连接于所述第三驱动部件的用于推动石墨模具移动的第三顶板。

在本发明中，所述进料机构包括：

第二输送平台，包括设置在所述第二输送平台一端的第一进料位和设置在所述第二输送平台另一端的第二进料位；

第一进料单元，设置在所述第一进料位的一侧，用于将石墨模具推送至所述第一进料位，所述第一进料单元的输送方向垂直于所述第二输送平台的输送方向；

第二进料单元，设置在所述第一进料位的一端，用于将石墨模具从所述第一进料位推送至所述第二进料位；以及

第三进料单元，设置在所述第二进料位的一侧，用于将石墨模具从第二进料位推送至所述加热站，所述第三进料单元的输送方向垂直于所述第二输送平台的输送方向；

所述第一进料单元包括一中间具有开口的第三输送平台、设置在所述开口内的第二丝杆、设置在所述第二丝杆两侧的第二滑轨、固定设置在所述第二滑块一端的推板、滑动连接于所述第二滑轨且螺纹连接至于所述第二丝杆的滑座以及驱动所述第二丝杆转动的电机。

在本发明中，所述第二进料单元包括一第一进料气缸和连接所述第一进料气缸的第四顶板，所述第三进料单元包括第二进料气缸和连接于所述第二进料气缸的第五顶板。

在本发明中，所述至少五个加热单元中，第一个所述加热单元包括承放和加热石墨模具的下加热模块，其他所述加热单元均包括上加热模块、驱动所述上加热模块升降的升降模块和所述下加热模块。

相较于现有技术的玻璃热弯机，本发明的玻璃热弯机通过三个成形站和八个加热站的设置，提高了本发明的生产产能，另外通过第一传输机构的设置，提高了石墨模具在加热机构、成形机构和退火机构中的输送效率，从而进一步提高了本发明的生产效率；解决了现有的玻璃热弯机的产能效率低的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的布局结构示意图；

图2为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的去除了加热腔体、部分上加热模块和升降模块的结构示意图；

图3为图2中A的放大图；

图4为图2中B的放大图。

图5为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的加热单元的结构示意图；

图6为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的上加热模块、下加热模块和石墨模具的结构示意图；

图7为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的上加热板的主视结构示意图；

图8为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的下加热板的主视结构示意图；

图9为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的升降模块的结构示意图；

图10为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的升降模块的截面结构示意图；

图11为图9中C的放大图；

图12为图10中D的放大图；

图13为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的加热腔体的结构示意图；

图14为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的顶板体的结构示意图；

图15为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的第一侧板体的结构示意图；

图16为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的底板体的结构示意图；

图17为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的第二侧板体的结构示意图；

图18为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的冷却机构的结构示意图；

图19为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的上冷却单元和下冷却板体的结构示意图；

图20为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的下冷却板体的结构示意图；

图21为图18中E的放大图。

具体实施方式

请参照附图中的图式，其中相同的组件符号代表相同的组件。以下的说明是基于所例示的本发明具体实施例，其不应被视为限制本发明未在此详述的其它具体实施例。

请参照图1和图2，图1为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的布局结构示意图；图2为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的去除了加热腔体、部分上加热模块和升降模块的结构示意图。本实施例的玻璃热弯机包括进料机构、加热机构、成形机构31、退火机构32、加热腔体40、第一输送平台50、第一输送机构60、冷却机构70、第二输送机构81和第三输送机构82。

具体的，进料机构用于将装有玻璃的石墨模具100传送至加热机构；加热机构用于对石墨模100具进行加热；成形机构31用于对加热完毕的石墨模具100进行加压；退火机构32用于对成形完毕的石墨模具100进行降温；第一输送平台50用于承载放置退火完毕的石墨模具100，其包括设置在第一输送平台50一端的且衔接于退火机构32的第一输送位和设置在第一输送平台50另一端的第二输送位；冷却机构70用于对完成退火处理的石墨模具100进行冷却；第一输送机构60用于将石墨模具100从加热机构依次输送至成形机构、退火机构和第一输送位；第二输送机构81用于将石墨模具100从第一输送位输送至第二输送位；第三输送机构82用于将石墨模具100从第二输送位输送至冷却机构70。

加热机构、成形机构31和退火机构32呈直线式流水线排布，冷却机构70平行于退火机构32的流水线方向设置，第一输送平台50垂直于退火机构32和冷却机构70的流水线方向设置；

其中，加热机构包括至少五个加热单元20，每个加热单元20对应一个加热站，成形机构31包括三个成形单元，每个成形单元对应一个成形站，退火机构32包括三个退火单元，每个退火单元对应一个徐冷站。

显而易见的是，提升效率只能缩减成形时间，同时导致加热时间缩短，这样会导致玻璃碎片，不良率增加。

因此在确定了成形时间决定效率的方向后，在不改变成形站数(3站)的前提下，综合对比了很多数据后，确定了成形总时间设定在150s，单个成形站为50s，产品质量稳定，效率最高。单个加热站也为50s，同时为了解决因成形时间变短导致玻璃加热不够会导致玻璃碎片的问题，将原来的四个加热站变成大于四个加热站，本实施例中优选的，设置八个加热站，这样加热的总时间就由200s变成了400s，比原来十三站的加热总时间320s还要多出80s。而成形总时间缩短90s，单个成形站时间缩短30s，这样相当于单片产品可以缩短30s，每小时可以提升20PCS的产能，每12小时可以提升240PCS产能。十三站热弯机12h产能400PCS，本实施例的二十八站热弯机12h产能720PCS，产能提高80％。

另外，冷却机构70包括十四个冷却站。因此八个加热站、三个成形站、三个徐冷站和十四个冷却站构成了本实施例的二十八站热弯机。

在本实施例中，请参照图3和图4，第一输送机构60包括第一驱动部件61、转动连接于第一驱动部件61的第一丝杆62、设置在第一丝杆62两侧的第一主滑轨63、螺纹连接于第一丝杆62的连接块64、固定连接于连接块64两侧的且与第一主滑轨63滑动连接的第一主滑块65、设置在两个第一主滑块65外侧方向的转动单元，转动单元通过一固定板66固定连接于第一主滑块65；

转动单元包括转动杆67、设置在转动杆67上的用于推动石墨模具进入下一个工站的推杆68、固定连接于固定板66的电机底座和设置在电机底座上的用于驱动转动杆67转动的驱动电机69；

其中，转动杆67位于加热机构、成形机构和退火机构的两侧，工站之间存有间隔，每个推杆68对应一个工站，当推杆68处于待推状态时，推杆68位于对应工站外侧的前端，当推杆68处于推动状态时，推杆68位于下一工站。

另外第一驱动部件61通过一皮带组件611和第一丝杆62转动连接，皮带组件包括固定连接于第一驱动部件61转轴的主动轮、固定连接于第一丝杆62的从动轮和绕设在主动轮和从动轮之间的皮带。

其中，第一输送机构60的工作原理是：首先启动第一驱动部件61，第一驱动部件61带动皮带组件611转动，皮带组件611带动第一丝杆62转动，从而使得第一丝杆62带动连接块64向后移动，同时第一主滑块65沿着第一主滑轨63向后移动，且在固定板66的固定作用下，转动单元整体向后移动，使得推杆68推动石墨模具100向下一工站移动；

接着，当石墨模具100位于下一工站时，第一驱动部件61暂停，驱动电机69启动，转动杆67向工站的外侧上方旋转，使得推杆68直立；

然后，第一驱动部件61启动并反向转动带动转动单元复位；

最后，驱动电机69启动并反向转动，使得推杆68水平复位设置。

在本实施例中，第一丝杆62的两端通过固定座621固定设置在机架平台上。

第一主滑轨63的外侧还设置有第一副滑轨631，转动单元还包括固定连接于电机底座的第一副滑块，第一副滑块在第一副滑轨631上滑动连接。

可选的，第一驱动部件61为电机或旋转气缸。在第一输送机构60中采用两个转动单元分布于工站的两侧，用两个推杆68推动石墨模具100的同一侧的两端，提高了推杆68推送石墨模具100的稳定性和精准度。

在本实施例中，第二输送机构81设置在第一输送平台50的延伸方向上且位于第一输送位的一侧，第二输送机构81包括第二驱动部件、固定连接于第二驱动部件的用于推动石墨模具100移动的第二顶板；

第三输送机构82垂直设置在第一输送平台50的延伸方向上且位于第二输送位的一侧，第三输送机构82包括第三驱动部件、固定连接于第三驱动部件的用于推动石墨模具100移动的第三顶板。其中第二和第三驱动部件为气缸。

另外，在本实施例中，请参照图4，进料机构包括第二输送平台11、第一进料单元12、第二进料单元13和第三进料单元14。

第二输送平台11包括设置在第二输送平台11一端的第一进料位和设置在第二输送平台11另一端的第二进料位；

第一进料单元12设置在第一进料位的一侧，用于将石墨模具100推送至第一进料位，第一进料单元12的输送方向垂直于第二输送平台11的输送方向；第二进料单元13设置在第一进料位的一端，用于将石墨模具100从第一进料位推送至第二进料位；第三进料单元14设置在第二进料位的一侧，用于将石墨模具100从第二进料位推送至加热站，第三进料单元14的输送方向垂直于第二输送平台的输送方向。

具体的，第一进料单元12包括一中间具有开口的第三输送平台121、设置在开口内的第二丝杆122、设置在第二丝杆122两侧的第二滑轨、滑动连接于第二滑轨且螺纹连接至于第二丝杆122的滑座123、固定设置在滑座123一端的推板124、以及驱动第二丝杆122转动的电机。

其中，石墨模具100放置在第三输送平台121上，且并由滑座123带动推板124推送石墨模具100至第一进料位。

在本实施例中，第二进料单元13包括一第一进料气缸和连接第一进料气缸的第四顶板，第三进料单元14包括第二进料气缸和连接于第二进料气缸的第五顶板。

另外，至少五个加热单元20中；第一个加热单元20包括承放和加热石墨模具100的下加热模块22，其他加热单元20均包括上加热模块21、驱动上加热模块21升降的升降模块23和下加热模块22。

本实施例的工作流程是：

首先，石墨模具100被放置在第三输送平台121上，并在第一进料单元12的滑座123带动推板124的作用下，推动石墨模具100进入第二输送平台11的第一进料位，接着由第二进料单元13推送位于第一进料位的石墨模具100进入第二进料位，其后，由第三进料单元将位于第二进料位的石墨模具100推送至加热机构中的第一个加热站；

然后，加热机构中的加热单元20对依次位于第一至第八个加热站的石墨模具100进行相应的加热，在每一次加热完毕后，第一输送机构60便通过推杆68把石墨模具100推送至下一个加热站，而后推杆68再复位；

接着，当石墨模具100在加热机构加热完毕后，推杆68便把石墨模具100推送至成形机构31进行加压成形处理，而后推杆68把成形完毕的石墨模具100推送至退火机构32进行预降温，后推杆68把预降温完毕的石墨模具100推送至第一输送平台60的第一输送位；

然后，第二输送机构81把位于第一输送位的石墨模具100推送至第二输送位，之后，第三输送机构82把位于第二输送位的石墨模具100推送至冷却机构70；

最后，石墨模具100在冷却机构70进行冷却处理，完毕后便输入石墨模具。

本实施例的玻璃热弯机通过三个成形站和八个加热站的设置，提高了本实施例的生产产能，另外通过第一传输机构的设置，提高了石墨模具在加热机构、成形机构和退火机构中的输送效率，从而进一步提高了本发明的生产效率；解决了现有的玻璃热弯机的产能效率低的技术问题。

请参照图5和图6，图5为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的加热单元的结构示意图；图6为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的上加热模块、下加热模块和石墨模具的结构示意图。

加热单元20包括上加热模块21、位于上加热模块21下方的下加热模块22以及驱动上加热模块21上下移动的升降模块23；

其中，升降模块23设置在加热腔体40的顶板体41外侧顶面，上加热模块21可升降的设置在加热腔体40内，下加热模块22位于加热腔体40内并固定设置在加热腔体40的底板体42上。

上加热模块21包括上加热板211、设置在上加热板211面向下加热模块22的上导热面板212以及固定设置在上加热板211内的至少两种上加热管；下加热模块22包括下加热板221、设置在下加热板221面向上加热模块21的下导热面板222以及固定设置在下加热板221内的至少两种下加热管；当需要加热时，石墨模具100位于上导热面板212和下导热面板222之间；

其中，上加热管按照额定功率的从大到小，且从上加热板211的两侧位置向中间位置依次布置；下加热管按照额定功率的从大到小，且从下加热板221的两侧位置向中间位置依次布置。

需要说明的是，本文中的“至少两种”指的是至少两种发热额定功率不同的。本实施例中，通过在上加热板211和下加热板221内按照中间发热额定功率高向两侧逐渐递减的形式，相应的进行上加热管和下加热管的布置，以使上加热板211和下加热板221的发热具有更好的均匀性。

显而易见的是，在上加热板211和下加热板221进行发热时，上下加热板的散热速率从中间向两侧递增，因此当所有的加热管的功率一致时，便会产生中间温度高而两侧温度低的现象。故通过不同功率的上下加热管的互补组合，从而达到均匀发热的目的。

在本实施例中，请参照图6，上加热管有三种，三种间隔设置的上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管2131、两个第二上加热管2132和一个第三上加热管2133，第一上加热管2131位于上加热板211的两侧边缘位置，第三上加热管2133位于上加热板211的中间位置，第二上加热管2132位于第一上加热管2131和第三上加热管2133之间；

下加热管有三种，三种间隔设置的下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管2231、两个第二下加热管2232和两个第三下加热管2233，第一下加热管2231位于下加热板221的两侧边缘位置，第三下加热管2233位于下加热板221的中间位置，第二下加热管2232位于第一下加热管2231和第三下加热管2233之间。

本实施例中，由于下加热模块22除了对石墨模具100进行加热外，还需要承载石墨模具100的作用，因此下加热板221的宽度需要做宽，以使得石墨模具100能够完全顺利的进入下导热面板222的板面进行加热，故上加热板211的宽度小于下加热板221的宽度。

同时，又由于上加热板211的宽度小于下加热板221的宽度，所述下加热板221需要设置多于上加热板211的加热管，才能更好的提高下加热板221的发热均匀性。因此在上加热板211设置五个加热管，在下加热板221设置六个加热管。当然，加热管的数量并不限于此，加热管的数量需要根据加热板的尺寸进行设计。

可选的，第一上加热管2131和第一下加热管2231均额定功率为900w的电阻式加热管，第二上加热管2132和第二下加热管2232均额定功率为750w的电阻式加热管，第三上加热管2133和第三下加热管2233均额定功率为600w的电阻式加热管。

本实施例中，采用不同功率的加热管来进行加热，为了进一步提高了加热的均匀性，则进一步的调整各个加热管之间的布局间距。

在本实施例中，请参照图7和图8，上加热板211包括贯穿上加热板211的两个第一上安装孔2111、两个第二上安装孔2112和一个第三安装孔2113，第一上加热管2131设置在第一上安装孔2111内，第二上加热管2132设置在第二上安装孔2112内，第三上加热管2133设置在第三上安装孔2113内；

第一上安装孔2111的轴线和第二上安装孔2112的轴线的距离D1小于第二上安装孔2112的轴线到第三上安装孔2113的轴线的距离D2。

下加热板221包括贯穿下加热板221的两个第一下安装孔2211、两个第二下安装孔2212和两个第三下安装孔2213，第一下加热管2231设置在第一下安装孔2211内，第二下加热管2232设置在第二下安装孔2212内，第三下加热管2233设置在第三下安装孔2213内；

第一下安装孔2211的轴线和第二下安装孔2212的轴线的距离D3等于第二下安装孔2212的轴线到第三下安装孔2213的轴线的距离D4。

其中，两个第三下安装孔2213之间的轴线距离D5等于距离D3。

在上加热板211中，由于加热板宽度的关系，上加热板211上设置有五个上加热管，而下加热板221设置有六个下加热管，因此上加热板211具有较宽的布置空间，而下加热板221的布置空间相对较小；所以需要对上下加热板的安装孔进行相应的布置，以使得上下加热板的发热更为均匀。

其中，安装孔和加热管的尺寸相匹配，其中，所有加热管的外径是一致的，同时第一上安装孔2111、第二上安装孔2112、第三上安装孔2113、第一下安装孔2211、第二下安装孔2212和第三下安装孔2213的尺寸一致。这样的设置，提高了加热的均匀性。

可选的，加热管采用上述的电阻式加热管，上加热板211的宽度为135mm，D1为26mm，D2为28mm；下加热板221为152mm，D3为25mm，D4为25mm，D5为25mm。当然上加热板211、下加热板221、D1、D2、D3和D4的长度并不限于此。

在本实施例中，请参照图6，上加热模块21包括嵌设在上加热板211一端的用于检测上加热板211温度的上K型热电偶；下加热模块22包括嵌设在下加热板221一端的用于检测下加热板221温度的下K型热电偶229。上加热模块21和下加热模块22还包括电性连接于相应的上下K型热电偶的上下温控器，加热管为发热源，接通电源后，加热管发热并传到至加热板，此时K型热电偶检测加热板的温度并反馈给温控器，从而温控器调节加热管的加热温度。

在本实施例中，上加热模块21包括设置在上加热板211背向下加热模块22一面上的上散热板214和设置在上散热板214上的上连接板215；

下加热模块22包括设置在下加热板221背向上加热模块21一面上的下散热板224和设置在下散热板224上的下连接板225，下连接板225固定设置在加热腔体的底部；

上散热板214的顶面和底面、下散热板224的顶面和底面全均匀的凹设有条形散热槽。

本实施例中，上散热板214和下散热板224的设置，降低了上加热板211和下散热板224的热量向背向石墨模具100的一面传导效率，从而降低了热量的流失。

上加热模块22还包括设置在上连接板215上的上冷却板216、以及连通于上冷却板216内冷却流道的冷却进水管217和冷却出水管218，上冷却板216固定连接于升降模块23的升降轴。上冷却板216的设置，隔绝加热源的温度且避免了加热源的温度上传至升降模块23，从而避免了升降模块23的温度过高因影响其工作性能的稳定性。

另外，下连接板225设置在腔体水冷板422上。

上加热管通过上加热管固定板219和上加热板211固定连接，上加热管固定板219设置在上加热板211的一端；下加热管通过下加热管固定板226和下加热板221固定连接，下加热管固定板226设置在下加热板221的一端。

下加热模块22包括设置在下加热板221另一端的模具导向板227，模具导向板227和下加热管固定板219朝向石墨模具100输入的一端均设置有一导向斜面。下加热管固定板226、下导热面板222和模具导向板227界定形成一容纳石墨模具100的定位槽。

导向斜面的作用，可以避免石墨模具100在移动的过程中发生偏移，使得石墨模具100精准的移动到下导热面板222的中间位置。

本实施例的加热结构的工作原理是：

首先，开启上加热模块21中上加热板211内的上加热管(第一上加热管2131、第二上加热管2132和第三上加热管2133)和开启下加热模块22中下加热板221的下加热管(第一下加热管2231、第二下加热管2232和第三下加热管2233)，使得上下加热管处于发热状态，并通过K型热电偶和温控器调节上下发热管的发热温度，使得上下发热板处于设定温度范围内；

然后，将石墨模具100移动到下导热面板222的中间位置，升降模块23驱动上加热模块21下降并接触于石墨模具100，使得上加热板211的热量经上导热面板212传递至石墨模具100的顶部，下加热板221的热量经下导热面板222传递至石墨模具100的底部；即对石墨模具100进行加热；

在石墨模具100进行加热的过程中，循环冷却水始终保持从冷却进水管217流入，从冷却出水管218流出，从而隔绝加热源的温度往外传；

最后，当石墨模具100加热完毕后，升降模块23驱动上加热模块21上升，上加热模块21脱离石墨模具100，石墨模具100被推杆68推送到下一工站。

本发明的玻璃热弯机通过不同功率上下加热管的互补组合以及上下加热板的结构优化设计提高了加上下热板发热的均匀性；具体的，在上加热板中分布不同功率的第一、第二和第三上加热管并设置不同的分布间距，来提高了上发热板发热时的温度均匀性，在下加热板中同样分布不同功率的第一、第二和第三下加热管并通过中等功率的第二下加热管设置在第一和第三下加热管之间进行平衡加热，以提高了下加热板加热时的温度均匀性。

请参照图9和图10，图9为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的升降模块的结构示意图；图10为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的升降模块的截面结构示意图。

升降模块23包括气缸支座231、气缸232、支撑座233、升降轴234、滑块235和交叉滚子导轨236。

具体的，气缸232设置在气缸支座231上，气缸232的推杆2321贯穿气缸支座231并伸入升降空间237；支撑座233设置在气缸支座231底部的两侧；升降空间237由气缸支座231、支撑座233和加热腔体40的顶板体41界定形成；升降轴234设置在升降空间237内并穿过顶板体41；滑块235设置在升降空间237内，滑块235通过连轴器固定连接于气缸232的推杆2321，升降轴234伸入滑块235内部并和滑块235固定连接；交叉滚子导轨236设置在滑块235的四角区域；

其中，滑块235通过交叉滚子导轨236和支撑座233滑动连接。

本实施例通过在滑块235的四角区域设置四个交叉滚子导轨236，并将滑块235通过交叉滚子导轨236和支撑座233滑动连接，提高了滑块235的受力的均衡性，从而避免了升降轴234发生翘曲的现象。

在本实施例中，滑块235的四角区域凹设有四个第一通槽，支撑座233面向升降空间237的一面凹设有一第二通槽2331；滑块235的两侧延伸入第二通槽2331中，交叉滚子导轨236设置在第一通槽中。

第一通槽和第二通槽2331的设置，提高了本实施例的空间利用率，节省了安装空间；另外，第一通槽和第二通槽2331分别起到限位和定位的作用，节省了安装的时间和提高了本实施例的精准度。

请参照图11和图12，在本实施例中，连轴器包括第一连轴件238和第二连轴件239，第一连轴件238包括第一连轴件本体2381和设置在第一连轴件本体2381顶部的安装孔和连通安装孔且设置在第一连轴件本体2381内的卡接腔体2382；

推杆2321设置在安装孔内并和安装孔固定连接，第二连轴件239的底部固定连接于滑块235，且第二连轴件239的顶部设置在卡接腔体2382内并和卡接腔体2382固定连接。

第二连轴件239包括一用于扭转第二连轴件239的扭转部2391、设置在扭转部2391顶端的卡接部2392和设置在扭转部2391底端的螺纹部2393，滑块235的顶部开设有一第一螺纹孔；

卡接部2392固定设置在卡接腔体2382内，螺纹部2393螺接于第一螺纹孔内。

通过第一连轴件238和第二连轴件239的连接设置，使得推杆2321和滑块235的连接更为稳定。而将升降轴234固定连接在滑块235上，使得升降轴234随着滑块235上升和下降。

其中，升降轴234和滑块235的连接，可以是卡接，可以是一体压铸成型，也可以是在滑块235的底部开始螺纹孔，在升降轴234的一端设置螺杆部，将螺杆部和螺纹孔进行连接。

在本实施例中，升降轴234的底部设置有用于和上冷却板216固定连接的第二螺纹孔2341。

在本实施例中，请参照图9和图10，高稳定性的升降模块23包括一光栅尺，光栅尺包括光栅尺体241和滑动设置在光栅尺体241上的读数头242，读数头242固定连接于滑块235，光栅尺体241固定设置在支撑座233的一侧。

在本实施例中，升降模块23包括一游标尺组件，游标尺组件包括游标251和游标尺体252，支撑座233面向升降空间237的一面开设有一条形的通槽2332；

游标尺体252固定设置在通槽2332的一侧，游标251穿过通槽2332固定连接于滑块235。游标251通过螺钉和滑块235螺纹连接。

光栅尺和游标尺组件均可以用于测定滑块235的升降高度。

在本实施例中，高稳定性的升降模块23还包括一用于将升降模块23固定在外置物上的固定架，固定架包括用于固定连接于外置物的固定板261、固定连接于气缸232的连接板262和固定设置在固定板261和连接板262之间的连接柱263。

本实施例的组装过程是：

首先，将气缸232固定设置在气缸支座231上，并气缸232的推杆2321穿过气缸支座231，并连接上第一连轴件238；

接着，将升降轴234固定连接在滑块235的底部，第二连轴件239螺接在第一螺纹孔内，将交叉滚子导轨236设置在第一通槽内，再将第二连轴件239和第一连轴件238进行固定连接；

然后，在气缸支座231的两侧，安装上支撑座233，并调整滑块235的位置，使得滑块235位于两个第二通槽2331的范围内；

最后，用调平板调试支撑座233的水平度和垂直度。

这样便完成了升降模块23安装过程。

本发明的升降模块通过在滑块的四角区域设置四个交叉滚子导轨，并将滑块通过交叉滚子导轨和支撑座滑动连接，提高了滑块的受力的均衡性，从而提高了本发明的稳定性。

请参照图13至图17，图13为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的加热腔体的结构示意图；图14为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的顶板体的结构示意图；图15为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的第一侧板体的结构示意图；图16为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的底板体的结构示意图；图17为本发明的玻璃热弯机的优选实施例的第二侧板体的结构示意图；本实施例的加热腔体40包括顶板体41、与顶板体41相对设置的底板体42、设置在顶板体41左右两侧的第一侧板体43、以及设置在顶板体41前后两端的第二侧板体44；顶板体41、底板体42、两个第一侧板体43和两个第二侧板体44连接形成加热腔体40，加热腔体40内设置用于加热石墨模具100的加热空间；

顶板体41包括顶冷却板411、设置在顶冷却板411上的顶保温隔热板412和设置在顶保温隔热板412上的且面向加热空间的顶镜面反射板413；

第一侧板体43包括侧冷却板431、设置在侧冷却板431上的侧保温隔热板432和设置在侧保温隔热板432上的且面向加热空间的第一镜面反射板433；

底板体42包括底冷却板421、设置在底冷却板421上的且面向加热空间的腔体水冷板422以及设置在底冷却板421上且位于腔体水冷板422两侧的底镜面发射板423；

第二侧板体44包括封装板441和设置在封装板441面向加热空间一面的第二镜面反射板442。

需要说明的是，加热腔体内的底板体42上安装设置有用于对装有玻璃的石墨模具进行加热的下加热模块，顶板体41上安装设置有用于对石墨模具进行加热的上加热模块，上、下加热模块设置在加热空间内共同对石墨模具加热。因此上、下加热模块在加热的过程中产生热量，而加热腔体的作用在于保持加热空间的内的温度，以保证石墨模具的受热稳定。

本实施例通过顶板体41的顶保温隔热板412和顶镜面反射板413、第一侧板体43的侧保温隔热板432和第一镜面反射板433、底板体42的底镜面反射板423和第二侧板体44的第二镜面反射板442的设置，提高了加热腔体40的保温隔热性能。

其中，顶保温隔热板412和侧保温隔热板432的作用在于对加热空间内的热量进行保温，避免加热空间内的热量散热出去；顶镜面反射板413和第一镜面反射板433的作用在于对加热单元20中上、下加热模块发出的部分热量进行反射，即将加热空间中的热量反射会加热空间中，以防止热量逸散，需要说明的，顶镜面反射板413和第一镜面反射板433反射的热量可以为光性热量。

另外，顶冷却板411、侧冷却板431、底冷却板421均有具冷却的效果，三者的作用在于避免加热腔体的外壁温度过高而烫伤人。

在本实施例中，顶保温隔热板412厚度大于侧保温隔热板432的厚度。由于气态的热量是向上移动的，因此加热空间中的上部会积累最多的热量，这样的设置，更能起到保温的效果。

在本实施例中，顶冷却板411包括设置在顶冷却板411内的至少一个顶冷却流道、连接于顶冷却流道进口端的上进口接头4111和连接顶冷却流道出口端的顶出口接头4112，上进口接头4111和顶出口接头4112设置在顶冷却板411顶面的同一端。将上进口接头4111和顶出口接头4112设置在顶面上，便于顶板体41的安装和冷却系统和上进口接头4111和上出口接头的连接。

可选的，顶冷却流道呈“U”型结构。U型的顶冷却流道结构简单而且安装方便。

在本实施例中，顶冷却流道设置有两个，两个顶冷却流道并排设置，两个上进口接头4111和两个顶出口接头4112均设置在同一端且并排设置，且上进口接头4111和顶出口接头4112交替设置。

这样的设置，使得顶冷却流道的进水段和出水段交替设置，提高了顶冷却板411的冷却效果。

在本实施例中，第一侧板体43包括贯穿侧冷却板431、侧保温隔热板432和第一镜面反射板433的用于观察加热空间环境的第一开口434、以及设置第一开口434处的观察窗435，观察窗435包括框体4351和设置在框体4351内的透明窗体4352，观察窗435固定设置在侧冷却板431上。其中，观察窗435中的框体4351通过螺钉和侧冷却板431固定且密封连接。

在本实施例中，侧冷却板431还包括设置在侧冷却板431内的第一冷却流道、连接于第一冷却流道进口端的第一进口接头4311和连接第一冷却流道出口端的第一出口接头4312，第一进口接头4311和第一出口接头4312设置在侧冷却板431顶部的同一侧，第一冷却流道围绕第一开口434延伸设置。

在本实施例中，第一侧板体43还包括设置在侧冷却板431两侧的便于安装的手提架436。手提架436的设置，便于提取第一侧板体43和底板体42进行安装连接。

在本实施例中，第二侧板体44包括设置在封装板441上的用于进出石墨模具的第二开口443，第二镜面反射板442设置在第二开口443的上方。

其中，两个第二侧板体44中，一个设置在加热腔体40的前端，一个设置在加热腔体40的后端，位于前端的第二侧板体44的第二开口443用于传入未加热的石墨模具100，位于后端的第二侧板体44的第二开口443用于传出加热完毕的石墨模具。

在本实施例中，底冷却板421包括设置在底冷却板421内的底冷却流道、连接于底冷却流道进口端的下进口接头和连接于底冷却流道出口端的下出口接头。

在本实施例中，第一侧板体43和顶板体41通过固定架45和底板体42固定连接，固定架45设置在底板体42的两侧。固定架45为工字型结构。

本实施例的加热腔体40的工作原理是：

当需要进行玻璃的热弯处理时，将玻璃装在石墨模具100从第二进料位进入位于前端的第二侧板体44的第二开口443，并进入加热站，接着石墨模具100进入加热腔体40的加热空间，上、下加热模块对石墨模具100进行加热，从而在加热空间中产生大量的热；

而加热空间中的热量在顶板体41中的顶保温隔热板412和顶镜面反射板413、第一侧板体43的侧保温隔热板432和第一镜面反射板433、底板体42的底镜面反射板423和第二侧板体44的第二镜面反射板442的作用下，绝大部分的热量被保持在加热空间中，确保加热空间中的温度的稳定性。

当石墨模具100加热完毕后，便从后端的第二侧板体44的第二开口443传出至第一输送位。

加热腔体通过顶板体的顶保温隔热板和顶镜面反射板、第一侧板体的侧保温隔热板和第一镜面反射板、底板体的底镜面反射板和第二侧板体的第二镜面反射板的设置，提高了对加热腔体进行保温的保温效率。

请参照图18和图19，本实施例的冷却机构70包括用于对石墨模具100进行冷却降温的冷却箱和至少一个上冷却单元72。

冷却箱包括用于放置石墨模具100的位于冷却箱下方的下冷却板体711和位于下冷却板体711上方的上封板712；下冷却板体711上设置有至少一个双冷位711a；至少一个上冷却单元72固定设置在上封板712上并伸入冷却箱内，每个上冷却单元72对应一个双冷位711a；

下冷却板体711包括底板7111和设置在底板7111上的下冷却板7112，下冷却板7112内设置有至少一个下冷却模块，双冷位711a设置在下冷却板7112的入料端；

上冷却单元72包括设置在上封板712顶部的升降组件721和设置在冷却箱内的上冷却模块；

当石墨模具100位于双冷位711a时，升降组件721驱动上冷却模块下降，上冷却模块并接触石墨模具100的顶面，下冷却板7112接触石墨模具100的底面。

本实施例通过上冷却模块和下冷却模块的设置，提高了降温的效率，且提高了降温的均衡性能。

在下冷却板7112的入料端设置双冷位711a，可以使得石墨模具100得到上下两个方位的冷却降温，提高了降温的效率；而设置在入料端的原因是由于石墨模具100进入冷却箱时的温度最高，因此在这个时段的进行双方位的降温效果最明显，而且本实施例采用的是水冷较为温和的方式进行降温，可以提高了降温的均衡性。

在本实施例中，上冷却模块包括固定连接于升降组件721的升降轴的调平板722、固定连接于调平板722的上冷却板723和设置在上冷却板723内的上冷却流道。上冷却流道有两个，为U形状。

在本实施例中，调平板722的四角区域通过螺钉和上冷却板723固定连接。这样的设置，使得调平板722和上冷却板723的连接更为稳定，且进一步提高上冷却板723的水平度，使得上冷却板723和石墨模具100的贴接更全面和稳定。

在本实施例中，下冷却模块包括至少两个并排设置的下冷却流道7114，下冷却流道7114的长度方向和石墨模具100的流水线方向一致。下冷却流道7114为U型状。U形状的下冷却流道7114的结构简单，且进行冷却性温和，均衡性强。

在本实施例中，下冷却板7112包括一条状的散热通槽7115，两个下冷却流道7114分布于散热通槽7115的两侧。散热通槽7115的设置，提高了对石墨模具100的降温效果。另外，下冷却流道7114的对称性设置，提高了降温的均衡性。

在本实施例中，下冷却模块为三个，分别为位于下冷却板7112前段的第一冷却模块7113a、位于下冷却板7112中段的第二冷却模块7113b和位于下冷却板7112后段的第三冷却模块7113c；

第一冷却模块7113a、第二冷却模块7113b和第三冷却模块7113c均设置有两个下冷却流道7114。

本实施例中，采用多段式冷却降温的方式，一方面可以提高降温效率，另一方面可以进行递进式的降温，使得降温的层次性和均衡性更明显。

在本实施例中，第一冷却模块7113a的下冷却流道7114的长度等于第二冷却模块7113b的下冷却流道7114的长度，第三冷却模块7113c的下冷却流道7114的长度大于第一冷却模块7113a的下冷却流道7114的长度。

由于石墨模具100从第一冷却模块7113a流向第三冷却模块7113c时，石墨模具100的热量已经得到大程度的降低，因此第三冷却模块7113c在增长下冷却流道7114的长度，是为了避免降温的层次差异过大，而影响石墨模具100的冷却效率。

需要说明是，上述的下冷却流道7114的长度为下冷却流道7114沿着下冷却模块轴线方向的长度。

在本实施例中，第一冷却模块7113a的下冷却流道7114的入口接头7116和出口接头7117均设置在第一冷却模块7113a的同一端，第二冷却模块7113b的下冷却流道7114的入口接头1141和出口接头1142均设置在第二冷却模块7113b的同一端，第三冷却模块7113c的下冷却流道7114的入口接头1141和出口接头1142均设置在第三冷却模块7113c的同一端；

第一冷却模块7113a、第二冷却模块7113b和第三冷却模块7113c的入口接头7116和出口接头7117均交替设置。这样的设置，提高了水冷却的均衡性，同时提高了降温效率。

另外，本实施例中，在冷却箱内的下冷却板7112上设置有十四个冷却站，其中第一冷却模块7113a有四个，第二冷却模块7113b有四个，第三冷却模块7113c有六个，其中，第一冷却模块7113a中的中间两个冷却站为双冷却位711a。

当然，冷却站的数量并不限于此，可根据事实的情况进行调节。

在本实施例中，下冷却板体711还包括设置在下冷却板7112两侧的限位板7118，限位板7118和下冷却板7112界定形成一用于石墨模具100通行的通行槽；以确保石墨模具100始终位于通行槽内，保证降温的稳定性和精准性。

限位板7118的进料端包括一用于导向石墨模具100的导向斜面。提高了石墨模具100进行通行槽的精准度。

当然，本实施例中，冷却箱还包括设置在下冷却板体711两侧的两个侧封板713，侧封板713、上封板712和下冷却板体711围成一供石墨模具100冷却降温的冷却空间。

另外，冷却机构70还包括衔接在冷却箱出口处的出口斜板714，第三输送机构82推动石墨模具100在通行槽内移动。

本实施例的冷却机构70的操作过程是：

首先，石墨模具100进入冷却箱内，并在第三输送机构82的推动下在通行槽内移动；

然后，当石墨模具100进入到双冷却位711a时，气缸暂停推动，上冷却单元72中的升降组件721驱动上冷却单元下降，上冷却板723接触石墨模具100的顶面，而石墨模具100的底面始终接触在下冷却板7112上，从而进行双方位的冷却降温；当到达设定时间后，上冷却板723上升，气缸继续推动石墨模具100前进；

接着，让石墨模具100从第一冷却模块7113a依次流进第二冷却模块7113b和第三冷却模块7113c，并进行同步的冷却降温。

最后，冷却完毕的石墨模具100从出口斜板14中流出。

这样便完成了冷却机构70的操作过程。

相较于现有技术的用于玻璃热弯机的冷却机构，本发明的用于冷却机构通过上冷却模块和下冷却模块的设置，提高了降温的效率，且提高了降温的均衡性能；解决了现有的用于玻璃热弯机的冷却装置降温不均匀、成型后产品形状出现“反翘”的不稳定现象，而且降温时间较长的技术问题。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (9)

1.一种玻璃热弯机，其特征在于，包括：

进料机构，用于将装有玻璃的石墨模具传送至加热机构；

所述加热机构，用于对石墨模具进行加热；

成形机构，用于对加热完毕的石墨模具进行加压；

退火机构，用于对成形完毕的石墨模具进行降温；

冷却机构，用于对完成退火处理的石墨模具进行冷却；以及

第一输送平台，用于承载放置退火完毕的石墨模具，其包括设置在所述第一输送平台一端的且衔接于所述退火机构的第一输送位和设置在所述第一输送平台另一端的第二输送位；

所述加热机构、成形机构和退火机构呈直线式流水线排布，所述冷却机构平行于所述退火机构的流水线方向设置，所述第一输送平台垂直于所述退火机构和冷却机构的流水线方向设置；

其中，所述加热机构包括至少五个加热单元，每个所述加热单元对应一个加热站，所述成形机构包括三个成形单元，每个所述成形单元对应一个成形站，所述退火机构包括三个退火单元，每个所述退火单元对应一个徐冷站；

其中所述玻璃热弯机还包括用于保温石墨模具加热环境的加热腔体，所述加热腔体包括顶板体、与所述顶板体相对设置的底板体、设置在所述顶板体左右两侧的第一侧板体、以及设置在所述顶板体前后两端的第二侧板体；所述顶板体、底板体、两个第一侧板体和两个第二侧板体连接形成所述加热腔体，所述加热腔体内设置用于加热玻璃的加热空间；

所述顶板体包括顶冷却板、设置在所述顶冷却板上的顶保温隔热板和设置在所述顶保温隔热板上的且面向所述加热空间的顶镜面反射板；

所述第一侧板体包括侧冷却板、设置在所述侧冷却板上的侧保温隔热板和设置在所述侧保温隔热板上的且面向所述加热空间的第一镜面反射板；

所述底板体包括底冷却板、设置在所述底冷却板上的且面向所述加热空间的腔体水冷板以及设置在所述底冷却板上且位于所述腔体水冷板两侧的底镜面发射板；

所述第二侧板体包括封装板和设置在所述封装板面向所述加热空间一面的第二镜面反射板。

2.根据权利要求1所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述加热机构有八个加热单元，所述冷却机构包括十四个冷却站。

3.根据权利要求1所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述玻璃热弯机还包括用于将石墨模具从所述加热机构依次输送至所述成形机构、退火机构的第一输送机构，所述第一输送机构包括第一驱动部件、转动连接于所述第一驱动部件的第一丝杆、设置在所述第一丝杆两侧的第一主滑轨、螺纹连接于所述第一丝杆的连接块、固定连接于所述连接块两侧的且与所述第一主滑轨滑动连接的第一主滑块、设置在两个所述第一主滑块外侧方向的转动单元，所述转动单元通过一固定板固定连接于所述第一主滑块；

所述转动单元包括转动杆、设置在所述转动杆上的用于推动石墨模具进入下一个工站的推杆、固定连接于所述固定板的电机底座和设置在所述电机底座上的用于驱动所述转动杆转动的驱动电机；

其中，所述转动杆位于所述加热机构、成形机构和退火机构的两侧，工站之间存有间隔，每个所述推杆对应一个工站，当所述推杆处于待推状态时，所述推杆位于对应工站外侧的前端，当推杆处于推动状态时，所述推杆位于下一工站。

4.根据权利要求1所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述加热机构包括上加热模块、位于所述上加热模块下方的下加热模块以及驱动所述上加热模块上下移动的升降模块；

所述上加热模块包括上加热板、设置在所述上加热板面向所述下加热模块的上导热面板以及固定设置在所述上加热板内的至少两种上加热管；所述下加热模块包括下加热板、设置在所述下加热板面向所述上加热模块的下导热面板以及固定设置在所述下加热板内的所述至少两种下加热管；当需要加热时，所述石墨模具位于所述上导热面板和下导热面板之间；

其中，所述上加热管按照额定功率的从大到小，且从所述上加热板的两侧位置向中间位置依次布置；所述下加热管按照额定功率的从大到小，且从所述下加热板的两侧位置向中间位置依次布置。

5.根据权利要求4所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述上加热管有三种，三种间隔设置的所述上加热管的额定功率从大到小依次为两个第一上加热管、两个第二上加热管和一个第三上加热管，所述第一上加热管位于所述上加热板的两侧边缘位置，所述第三上加热管位于所述上加热板的中间位置，所述第二上加热管位于所述第一上加热管和第三上加热管之间；

所述下加热管有三种，三种间隔设置的所述下加热管的额定功率从大到小依次为两个第一下加热管、两个第二下加热管和两个第三下加热管，所述第一下加热管位于所述下加热板的两侧边缘位置，所述第三下加热管位于所述下加热板的中间位置，所述第二下加热管位于所述第一下加热管和第三下加热管之间。

6.根据权利要求5所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述上加热板包括贯穿所述上加热板的两个第一上安装孔、两个第二上安装孔和一个第三安装孔，所述第一上加热管设置在所述第一上安装孔内，所述第二上加热管设置在所述第二上安装孔内，所述第三上加热管设置在所述第三上安装孔内；

所述第一上安装孔的轴线和所述第二上安装孔的轴线的距离小于所述第二上安装孔的轴线到所述第三上安装孔的轴线的距离；

所述下加热板包括贯穿所述下加热板的两个第一下安装孔、两个第二下安装孔和两个第三下安装孔，所述第一下加热管设置在所述第一下安装孔内，所述第二下加热管设置在所述第二下安装孔内，所述第三下加热管设置在所述第三下安装孔内；

所述第一下安装孔的轴线和所述第二下安装孔的轴线的距离等于所述第二下安装孔的轴线到所述第三下安装孔的轴线的距离。

7.根据权利要求4所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述升降模块包括：

气缸支座，

气缸，设置在所述气缸支座上，所述气缸的推杆贯穿所述气缸支座并伸入升降空间；

支撑座，设置在所述气缸支座底部的两侧；

所述升降空间，由所述气缸支座、支撑座界定形成；

升降轴，设置在所述升降空间内；

滑块，设置在所述升降空间内，所述滑块通过连轴器固定连接于所述气缸的推杆，所述升降轴伸入所述滑块内部并和所述滑块固定连接；以及

交叉滚子导轨，设置在所述滑块的四角区域；

其中，所述滑块通过所述交叉滚子导轨和所述支撑座滑动连接。

8.根据权利要求7所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述连轴器包括第一连轴件和第二连轴件，所述第一连轴件包括第一连轴件本体和设置在所述第一连轴件本体顶部的安装孔和连通所述安装孔且设置在所述第一连轴件本体内的卡接腔体；

所述推杆设置在所述安装孔内并和所述安装孔固定连接，所述第二连轴件的底部固定连接于所述滑块，且所述第二连轴件的顶部设置在所述卡接腔体内并和所述卡接腔体固定连接；

所述第二连轴件包括一用于扭转所述第二连轴件的扭转部、设置在所述扭转部顶端的卡接部和设置在所述扭转部底端的螺纹部，所述滑块的顶部开设有一第一螺纹孔；

所述卡接部固定设置在所述卡接腔体内，所述螺纹部螺接于所述第一螺纹孔内。

9.根据权利要求1所述的玻璃热弯机，其特征在于，所述冷却机构包括：

冷却箱，用于石墨模具进行冷却降温，所述冷却箱包括用于放置所述石墨模具的位于所述冷却箱下方的下冷却板体和位于所述下冷却板体上方的上封板；所述下冷却板体上设置有至少一个双冷位；以及

至少一个上冷却单元，固定设置在所述上封板上并伸入所述冷却箱内，每个所述上冷却单元对应一个所述双冷位；

所述下冷却板体包括底板和设置在所述底板上的下冷却板，所述下冷却板内设置有至少一个下冷却模块，所述双冷位设置在所述下冷却板的入料端；

所述上冷却单元包括设置在所述上封板顶部的升降组件和设置在所述冷却箱内的上冷却模块；

当所述石墨模具位于所述双冷位时，所述升降组件驱动所述上冷却模块下降，所述上冷却模块接触所述石墨模具的顶面，所述下冷却板接触所述石墨模具的底面。

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