CN104505485A - 电池极耳自动检测机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种电池极耳自动检测机，包括移栽机构、第一夹紧定位机构、极耳检测组件、不良品排出机构、烫底机构、折弯机构和第二夹紧定位机构，第一夹紧定位机构夹紧定位电池芯并输送电池芯到移栽机构下方，移栽机构移动电池芯到极耳检测组件处进行极耳间距检测，若检测合格，则直接输送电池芯到烫底机构和折弯机构处同时进行烫底整形和极耳折弯处理，再由移栽机构移动电池芯到第二夹紧定位机构处进行再次夹紧定位并输送到下一个工位；若检测不合格，移栽机构则将电池芯输送到不良品排出机构处排出。本发明集间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯等于一体，实现电池极耳检测过程的全自动化，提高了产品的质量和生产效率。

Description

电池极耳自动检测机

技术领域

本发明涉及电池制造组装设备领域，尤其是涉及一种集电池极耳夹紧定位、间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯、移栽于一体的、自动化的电池极耳检测机。

背景技术

目前电子技术飞速发展，其性价比越来越高，导致电池的性能被广泛关注。在近几年以来，随着通讯技术的广泛普及与发展，对电池的容量、安全性、电池极耳间距与电池的封装等技术上提出了更高的要求。

极耳，是生产锂离子聚合物电池产品的一种原材料，例如生活中用到的手机电池、蓝牙电池、笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导体。电池生产过程中，对电池的正负极耳进行尺寸、间距等检测是电池封装前一道十分重要的工序。

在电池的极耳检测过程中，目前尚无集电池极耳夹紧定位、间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯、移栽于一体的全自动化的极耳检测设备，如目前电池的移栽过程一般都依赖于人工来完成，容易造成电池的短路，增加电池芯的不合格率；又如现有极耳夹紧定位机构对电池芯的极耳间距没有明确的规定尺寸；又如现有极耳检测设备没有折弯定型和底部的烫底机构，这样使电池在包装时容易产生极耳的翘起和密封不良，电池的不良率增高，影响生产效率和成本的增加。

另外，目前半自动化的电池极耳检测设备，仍需依赖大量人工来实现，这不仅增加人工成本和管理成本，而且由于人工操作的不稳定性，影响极耳检测过程的顺利进行。另外，随着生产规模的扩大和生产线运行速度的提升，人工移取不合格电池在速度上存在极大限制，无法达到现代大工业生产线速度要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种电池极耳自动检测机，集电池极耳夹紧定位、间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯、移栽于一体，以实现电池极耳间距检测、烫底整形和折弯的全自动化，提高了极耳检测的工作效率。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种电池极耳自动检测机，其包括移栽机构和所述移栽机构下方的极耳加工工位，所述极耳加工工位上依次设置有第一夹紧定位机构、极耳检测组件、不良品排出机构、烫底机构、折弯机构和第二夹紧定位机构，所述移栽机构上设置多个移取机构，所述第一夹紧定位机构夹紧定位电池芯并输送电池芯到对应的所述移栽机构的移取机构下方，所述移取机构移动电池芯到所述极耳检测组件处进行极耳间距检测，若检测合格，则直接输送电池芯到所述烫底机构和折弯机构处同时进行电池芯的烫底整形和极耳折弯处理，处理后再由所述移取机构移动电池芯到所述第二夹紧定位机构处进行再次夹紧定位并输送到下一个工位；若检测不合格，所述移取机构则将所述电池芯输送到所述不良品排出机构处直接排出。

优选地，所述移栽机构还包括第一驱动机构、与所述第一驱动机构相连的水平滑轨、滑动设置在所述水平滑轨上的导轨安装板和移取机构安装板，所述导轨安装板上竖直设置有多个第一直线导轨和第二驱动机构，所述移取机构安装板与所述第一直线导轨竖直滑动相连，所述移取机构设置在所述移取机构安装板上，所述移取机构在所述第一驱动机构的驱动下沿所述水平滑轨进行水平移动，且在所述第二驱动机构的驱动下沿所述第一直线导轨进行上下竖直滑动。

优选地，所述第一夹紧定位机构包括第一底板，以及设置在所述第一底板上的横向夹紧机构和纵向定位机构，所述横向夹紧机构上设置有第一电池定位部，所述横向夹紧机构包括第四驱动机构、导向机构和第一夹紧机构，所述导向机构包括第一导轨和设置在所述第一导轨一侧的导向板，所述第一夹紧机构设置在所述第一导轨上，夹紧所述第一电池定位部上的电池，且在所述第四驱动机构的驱动下沿着所述第一导轨和导向板移送所述电池到所述纵向定位机构处进行纵向定位。

优选地，所述极耳检测组件包括上检测组件和下检测组件，所述上、下检测组件均包括一激光传感器和一安装支架，所述上检测组件的安装支架与所述下检测组件的安装支架之间平行且之间形成检测夹层，所述上检测组件的激光传感器竖直向上固定安装在对应的所述安装支架上，所述下检测组件的激光传感器竖直向下固定安装在对应的所述安装支架上。

优选地，所述不良品排出机构包括第二底板、安装在所述第二底板上的第六驱动机构和排出机构，所述驱动机构包括电机、与所述电机相连的齿轮和齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，在所述电机驱动下带动所述齿条进行上下垂直运动，所述不良品排出机构包括一滑动设置在所述底板上的第三滑板，所述齿条穿过所述第三滑板，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的第一工装板，所述不良电池芯随着所述齿条下移到所述第三滑板上排出。

优选地，所述烫底机构包括加热座和加热组件，所述加热组件设置在所述加热座上，其包括加热件、加热板和驱动件，所述加热件与所述加热板相连，所述加热板与所述驱动件相连，所述加热座上还设置有用于放置电池芯的第二工装板，所述第二工装板上电池芯的底部与所述加热板相对，所述加热板在所述驱动件的驱动下向所述电池芯的底部方向移动，对所述电池芯进行烫底整形。

优选地，所述折弯机构包括上折弯头、下折弯头和折弯头驱动机构，所述上折弯头和下折弯头上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙，所述折弯头驱动机构包括第一气缸、移动板、第二凸轮轴承、第三凸轮轴承和凸轮轴承滑块，所述移动板与所述第一气缸相连，所述第二凸轮轴承和第三凸轮轴承均与所述移动板相连，且所述第二凸轮轴承通过所述凸轮轴承滑块与所述下折弯头相连，所述第三凸轮轴承与所述上折弯头相连，所述电机驱动所述移动板移动，同时带动所述第二凸轮轴承、第三凸轮轴承移动，所述第二凸轮轴承通过凸轮轴承滑块带动所述下折弯头上升，所述第三凸轮轴承带动所述上折弯头下降。

优选地，所述电池极耳自动检测机还包括预压机构，所述预压机构设置在所述烫底机构的第二工装板的上方，所述预压机构包括位于所述第二工装板上方的压板、第二气缸和基板，所述第二气缸安装在所述基板上，且与所述压板相连，所述第二气缸驱动所述压板压到所述电池芯上。

优选地，所述第二夹紧定位机构包括第二电池定位部和第二夹紧机构，所述第二夹紧机构包括夹紧件、横向定位件、第二导轨和夹紧拉簧，所述电池定位部设置于所述横向定位件上，所述夹紧件位于所述横向定位件的两侧，所述夹紧拉簧设置在所述夹紧件上，所述第二导轨设置在所述横向定位件上，所述夹紧件在所述夹紧拉簧的作用下沿所述第二导轨移动夹紧所述第二电池定位部上的电池芯。

优选地，所述电池极耳自动检测机还包括机架，所述机架包括上机架和下机架，所述移栽机构和所述极耳加工工位均位于所述上机架内。

本发明的有益效果是：

(1)本发明集电池极耳夹紧定位、间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯、移栽于一体，以实现电池极耳间距检测、烫底整形和折弯的全自动化，该设备提高了产品的优良性能以及减少产品的不良率，提高了产品的质量和工作效率。

(2)本发明实现了电池移取过程的自动化，降低了电池生产成本，且防止电池芯的人工搬送造成的电池短路。

(3)本发明采用横向夹紧机构和纵向定位机构配合对电池芯进行夹紧定位和纵向调整定位，实现了电池芯的快速、精确定位，提高生产效率，保证电池性能品质。

(4)本发明实现了不良品的自动排出，操作简单，同时降低了电池生产成本，且提高了极耳检测的检测速度。

(5)本发明实现电池极耳的自动化折弯和烫底整形，提高了极耳折弯的工作效率和精确度，降低了生产成本，且能达到现代大工业生产线速度要求。

附图说明

图1是本发明电池极耳自动检测机的立体结构示意图；

图2是本发明电池极耳自动检测机除去上机架的立体结构示意图；

图3是本发明移栽机构的结构示意图；

图4是本发明第一夹紧定位机构的结构示意图；

图5是本发明第一夹紧定位机构不同角度的结构示意图；

图6是本发明极耳检测组件的结构示意图；

图7是本发明不良品排出机构的结构示意图；

图8是图7的侧视结构示意图；

图9是本发明烫底机构的结构示意图；

图10是本发明折弯机构的结构示意图；

图11是本发明预压机构的结构示意图。

附图标记：

100、机架：

101、上机架，102、下机架；

200、移栽机构：

201、第一驱动机构，202、水平滑轨，203、导轨安装板，204、移取机构，205、移取机构安装板，206、丝杆，207、第一滑板，208、加强筋，209、第一直线导轨，210、第二驱动机构，211、光电开关感应片，212、光电开关，213、第三驱动机构，214、第二直线导轨，215、吸盘固定板，216、第一压簧，218、气管接口；

300、第一夹紧定位机构：

301、第一底板，302、横向夹紧机构，303、纵向定位机构，304、导向机构，305、第一夹紧机构，306、第四驱动机构，307、第一导轨，308、第一导向板，309、支撑柱，310、第二滑板，311、横向定位件，312、夹紧件，313、第二导轨，314、夹紧拉簧，315、第一凸轮轴承，316、第一电池定位部，317、极耳卡槽，318、限位螺栓，319、拉簧挂钩，320、固定座，321、第五驱动机构，322、第三导轨，323、弹性件，324、机种变更板；

400、极耳检测组件：

401、上检测组件，402、下检测组件，403、检测夹层，404、上检测组件的激光传感器，405、下检测组件的激光传感器，406、上检测组件的安装支架，407、下检测组件的安装支架；

500、不良品排出机构：

501、第二底板，502、第六驱动机构，503、排出机构，504、电机，505、齿轮，506、齿条，507、第一工装板，508、电机安装板，509、第二导向板，510、第三滑板，511、护罩，512、齿条穿孔，513、不良电池芯的容纳空间，514、对射光纤，515、光纤支架，516、把手，517、光电传感器，518、传感器安装支架，519、上光电传感器，520、下光电传感器；

600、烫底机构：

601、加热座，602、加热组件，603、加热座驱动机构，604、第二工装板，605、加热件，606、加热板，607、驱动件，608、隔热板，609、热电偶；

700、折弯机构：

701、上折弯头，702、下折弯头，703、折弯头驱动机构，704、折弯间隙，705、第一气缸，706、移动板，707、第二凸轮轴承，708、第三凸轮轴承，709、凸轮轴承滑块，710、第一拉簧，711、第二拉簧，712、浮动接头，713、上折弯头固定板，714、第三直线导轨，715、第四直线导轨，716、第五直线导轨；

800、第二夹紧定位机构；

900、预压机构：

901、压板，902、第二气缸，903、基板，904、第二压簧。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本发明所揭示的一种电池极耳自动检测机，用于实现极耳检测过程中的夹紧定位、间距检测、不良品排出、烫底整形、折弯、移栽过程的全自动化。结合图1和图2所示，电池极耳自动检测机包括机架100、移栽机构200和移栽机构200下方的极耳加工工位，机架100包括上机架101和下机架102，移栽机构200和极耳加工工位均位于上机架101内。

极耳加工工位上依次设置有第一夹紧定位机构300、极耳检测组件400、不良品排出机构500、烫底机构600、折弯机构700和第二夹紧定位机构800，第一夹紧定位机构300夹紧定位电池芯并输送电池芯到移栽机构的下方，移栽机构移动电池芯依次先到极耳检测组件处进行极耳间距检测，若检测合格，则直接输送电池芯到烫底机构和折弯机构处同时进行电池芯的烫底整形和极耳折弯处理，处理后再由移栽机构移动电池芯到第二夹紧定位机构处进行再次夹紧定位并输送到下一个工位；若检测不合格，移栽机构则将电池芯输送到不良品排出机构处直接排出。

具体地，如图3所示，移栽机构200包括第一驱动机构201、水平滑轨202、导轨安装板203、移取机构204和移取机构安装板205，水平滑轨202上横向设置有丝杆206，第一驱动机构201与水平滑轨202上的丝杆206相连，用于驱动丝杆206的转动，第一驱动机构201可采用伺服电机。

导轨安装板203通过与其相垂直的第一滑板207滑动设置在水平滑轨202上，第一滑板207与水平滑轨202上的丝杆206相连，丝杆206在伺服电机201的驱动下可带动导轨安装板203在水平滑轨202上进行水平滑行。导轨安装板203与第一滑板207的连接处设置有加强筋208，用于增强两者之间的连接稳固性。

导轨安装板204上竖直设置有多个第一直线导轨209和第二驱动机构210，如图1所示，本发明实施例中，在导轨安装板203上设置两个第一直线导轨209，在两个第一直线导轨209之间设置第二驱动机构210，第二驱动机构210用于驱动移取机构安装板205在第一直线导轨209上进行竖直方向的上下移动。第二驱动机构210可采用气缸。

移取机构安装板205与第一直线导轨209竖直相连，用于安装复数个移取机构204，并带动移取机构204沿第一直线导轨209进行上下移动。本发明实施例中，移取机构安装板205上固定设置有三个移取机构204，且移取机构204之间相间一定的距离，每个移取机构204均用于吸取电池芯并水平竖直方向移动电池芯到指定的工位上去。

每个移取机构204包括光电开关感应片211、光电开关212、第三驱动机构213、第二直线导轨214、吸盘固定板215和第一压簧216，光电开关感应片211用于感应电池芯是否到达移取机构204处，若到达，则光电开关212打开控制整个移取机构204开始运行。

结合图1和图2所示，第三驱动机构213用于驱动吸盘固定板215沿第二直线导轨214进行上下移动，第三驱动机构213也可选用气缸，吸盘固定板215与第二直线导轨214相连，其底面设置有多个吸盘，顶面设置有与吸盘相通的气管接口218，用于进气和吸气。第一压簧216与吸盘固定板215相连，第一压簧216随着吸盘固定板215的上下滑动进行竖直方向上的拉伸和压缩，即第一压簧216与第三驱动机构213相结合，给吸盘固定板215提供上下滑动的动力和缓冲力。

结合图4和图5所示，第一夹紧定位机构300包括第一底板301、横向夹紧机构302和纵向定位机构303，横向夹紧机构302和纵向定位机构303均设置在底板301上，两者配合实现对电池的准确定位。

其中，横向夹紧机构302用于对不同规格的电池进行夹紧定位，其包括导向机构304、第一夹紧机构305和第四驱动机构306，导向机构304固定在底板1上，对第一夹紧机构305的移动起导向作用，导向机构304包括第一导轨307和第一导向板308，第一导轨307用作第一夹紧机构305的移动导轨；第一导向板308设置在第一导轨307的一侧，在第一夹紧机构305的移动程中对第一夹紧机构305进行导向，第一导向板308通过支撑柱309固定在第一底板301上，优选地，第一导向板308相对第一夹紧机构305的侧边为斜边，斜度的作用主要是使第一夹紧机构305在移动过程中有一个大约10MM的距离可以随着斜度来变化它的距离。

第一夹紧机构305滑动设置在第一导轨307上，用于对电池芯及电池芯极耳进行夹紧定位。结合图1和图2所示，第一夹紧机构305下端设置第二滑板310，第二滑板310位于第一导轨307上，其底面设置有与第一导轨307相配合的滑道(图未示)，第二滑板310用于带动第一夹紧机构305整体在第一导轨307上移动。

第一夹紧机构305包括横向定位件311、夹紧件312、第二导轨313、夹紧拉簧314和第一凸轮轴承315，横向定位件311固定在第二滑板310上，用于放置电池，其上表面具有第一电池定位部316，电池放置于第一电池定位部316上，第一电池定位部316上设置有极耳卡槽317，电池芯的极耳位于该极耳卡槽317内。夹紧件312位于横向定位件311的两侧，用于从与电池设置极耳的一边所相邻的电池的两边对电池进行夹紧。优选地，夹紧件312上还设置有限位螺栓318，用于调整夹紧件312之间的距离。

夹紧件312由夹紧拉簧314和第四驱动机构306配合驱动其对电池芯进行夹紧或松开，第二导轨313设置在横向定位件311上，夹紧拉簧314设置在夹紧件312上，夹紧拉簧314在第四驱动机构306的驱动下带动夹紧件312沿着第二导轨313相靠近电池方向或远离电池方向进行移动。夹紧拉簧314通过拉簧挂钩319设置在夹紧件312上。

第一凸轮轴承315沿第一导向板308侧边进行移动，随着第一导向板308斜度的变化来第一凸轮轴承315跟着变化，来改变其夹紧和松开位置。

第四驱动机构306与第一夹紧机构305相连，用于在第一夹紧机构305对电池芯和极耳进行夹紧定位后，驱动第一夹紧机构305沿第一导轨307移送电池到纵向定位机构303处进行纵向定位，同时用于驱动夹紧件312对电池芯进行夹紧或松开。第四驱动机构306可选用气缸。

纵向定位机构303通过一固定座320固定在第一底板301上，用于对与电池极耳相对的另一边进行定位。如图1所示，纵向定位机构303包括第五驱动机构321、第三导轨322、弹性件323和机种变更板324，第五驱动机构321固定在固定座320上，弹性件323与机种变更板324相连，机种变更板324在第五驱动机构321和弹性件323的配合驱动下沿着第三导轨322进行纵向移动，对电池芯进行纵向定位。第五驱动机构321也可选用气缸，弹性件323可选用弹簧。

如图6所示，极耳检测组件400包括上检测组件401和下检测组件402，上检测组件401和下检测组件402之间形成检测夹层403，电池芯的极耳部穿过该检测夹层403进行极耳间距检测。上、下检测组件401，402均包括一激光传感器404，405和一安装支架406，407，上检测组件的安装支架406与下检测组件的安装支架407之间平行且之间形成检测夹层403，上检测组件的激光传感器404竖直向上固定安装在对应的安装支架406上，下检测组件的激光传感器405竖直向下固定安装在对应的安装支架407上。

结合图7和图8所示，不良品排出机构500包括第二底板501、第六驱动机构502和排出机构503，第二底板501作为第六驱动机构502和排出机构503的安装基板，即第六驱动机构502和排出机构503安装在第二底板501上。第六驱动机构502包括电机504、齿轮505和齿条506，齿条506竖直穿过底板1，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的第一工装板507，电机504和齿轮505设置在第二底板501下方，电机504通过电机安装板508固定到第二底板501上，齿轮505也设置在电机安装板508上，且由电机504驱动其进行正转和反转。

齿条506与齿轮505相啮合，且在电机504驱动下随着齿条506的转动而进行相应的上下垂直运动，以实现第一工装板507上的不良品逐步堆叠到第二底板501上排出。

排出机构503包括第二导向板509、第三滑板510和护罩511，第二导向板509设置在第二底板501上，其向内折弯形成供第三滑板510滑行的导向滑道，第三滑板510滑动位于第二底板501上，且沿第二导向板509的导向滑道进行滑行，第三滑板510上开设有供齿条506穿过的齿条穿孔512，护罩511位于齿条穿孔512的外围。

护罩511竖直设置在第三滑板510上，用于形成不良电池芯的容纳空间513，同时也在不良品下排过程中对不良品进行保护，避免发生损伤等。

优选地，第二导向板509上还设置有对射光纤514，用于对射光纤514通过光纤支架515固定到第二导向板509上。

另外，为了便于工作人员取出排出机构503上的不良品，本发明在第三滑板510的一侧设置有用于将第三滑板510和护罩511整体拉出的把手516，工作人员只需通过把手516将第三滑板510拉出，即可及时取出堆叠在第三滑板510上的不良品，取出后，再通过把手516将第三滑板510重新推送回去，继续进行不良品的收集。

优选地，第二底板501下方靠近齿条506的位置设置有多个光电传感器517，用于感应齿条506的下移位置，光电传感器517通过传感器安装支架518固定在第二底板501上。本发明实施例中，在传感器安装支架518上安装两个光电传感器517，即上光电传感器519和下光电传感器520，其中，上光电传感器519用于感应齿条506下降的初始状态，即当齿条506下端经过上光电传感器519时，即表明齿条506开始下移；而下光电传感器520则用于感应齿条506下移结束状态，即齿条506下端经过下光电传感器520时，即表明护罩511内的不良电池芯的容纳空间513已装满不良品，齿条506停止下移。

如图9所示，烫底机构600包括加热座601、加热组件602和加热座驱动机构603，加热座601的上方设置加热组件602和第二工装板604，加热组件602用于对电池芯的底部进行加热整形。加热组件602包括加热件605、加热板606和驱动件607，加热件605与加热板606相连，用于对加热板606进行加热，加热件605可选用复数加热棒。加热板606与驱动件607相连，经加热件605加热后对电池芯底部进行加热，加热板606可采用传热效果较好的金属板，如黄铜板等。驱动件607可采用气缸，用于驱动加热板606向第二工装板604方向移动。

为了防止加热板606表面的温度过高对电池芯造成损坏，本发明实施例优选在加热板606上设置隔热板608，隔热板608将加热板606的表面分为左右两部分，有效对电池芯底部的加热进行隔热保护。

另外，本发明实施例中的加热板606还与一热电偶609相连，热电偶609用于测量加热板606上的温度，并把测量得到的温度信号转换成电动势信号发送给PLC控制系统(图未示)，由PLC控制系统对加热组件602进行温度控制。

第二工装板604用于放置电池芯，电池芯的底部对着加热板606的一侧面，加热板606在驱动件607的驱动下向电池芯的底部方向移动。电池芯的顶部具有一定间隔的正负极耳，电池极耳伸出第二工装板604外，用于到下一个工位上进行极耳折弯处理。

加热座驱动机构603设置在加热座601的下方，用于驱动加热板606进行水平移动，如驱动加热板606带动第二工装板604上的电池芯到下一个工位进行极耳折弯处理。加热座驱动机构603可采用气缸。

如图10所示，折弯机构700包括上折弯头701、下折弯头702和折弯头驱动机构703，上折弯头701和下折弯头702上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙704，折弯时，电池极耳位于该折弯间隙704内。下折弯头702在折弯头驱动机构703的驱动下上升到与电池芯的上表面齐平，上折弯头701在折弯头驱动机构703的驱动下下压与下折弯头702相贴合，从而实现电池极耳的折弯。

折弯头驱动机构703包括第一气缸705、移动板706、第二凸轮轴承707、第三凸轮轴承708、凸轮轴承滑块709、第一拉簧710和第二拉簧711，移动板706与第一气缸705相连，在第一气缸705的驱动下移动，优选地，为了增加移动板706与第一气缸705之间连接的灵活性，本发明实施例第一气缸705与移动板706之间通过浮动接头712连接，防止移动板706移动过程中第一气缸705出现卡死的现象。

第二凸轮轴承707和第三凸轮轴承708均与移动板706相连，在移动板706的带动下第二凸轮轴承707和第三凸轮轴承708进行同步移动。且第二凸轮轴承707通过凸轮轴承滑块709与下折弯头702相连，第三凸轮轴承708与上折弯头701相连。第二凸轮轴承707通过凸轮轴承滑块709带动下折弯头702上升，第三凸轮轴承708带动上折弯头701下降。

第一拉簧710与凸轮轴承滑块709相连接，其拉力作用于凸轮轴承滑块709，辅助凸轮轴承滑块709移动，从而带动与凸轮轴承滑块709相连的下折弯头702上升。

另外，上折弯头701与第三凸轮轴承708之间设置一上折弯头固定板713，第二拉簧711竖直与上折弯头701固定板连接，其拉力作用于上折弯头固定板713，辅助上折弯头固定板713移动，从而带动与上折弯头固定板713相连的上折弯头701下降。

另外，电池极耳折弯机构上还设置复数直线导轨，移动板706、凸轮轴承滑块709和上折弯头固定板713均沿着各自对应的直线导轨进行移动，具体地，移动板706下方设置第三直线导轨714，移动板706沿着第三直线导轨714水平移动，凸轮轴承滑块709底面设置第四直线导轨715，凸轮轴承滑块709沿着第四直线导轨715斜向上移动，上折弯头固定板713一侧设置第五直线导轨716，上折弯头固定板713沿第五直线导轨716上下竖直移动。

第二夹紧定位机构800的结构与第一夹紧定位机构300中的横向夹紧机构302的结构相同，其中第二电池定位部对应于第一电池定位部316，第二夹紧机构对应于第一夹紧机构305且两者结构相应，即对电池芯只进行夹紧定位，其具体结构这里便不再赘述。

结合图1和图2所示，本发明电池极耳自动检测机还包括预压机构900，预压机构900设置在烫底机构600的第二工装板604的上方。具体地，如图11所示，预压机构900包括压板901、第二气缸902和基板903，第二气缸902固定设置在基板903上，用于驱动压板901移动；压板901位于第二气缸902的下方和第二工装板604的上方，且与第二气缸902相连，第二气缸902驱动压板901压到第二工装板604上的电池芯上。

第二气缸902与压板901之间还设置有压簧第二904，用于辅助第二气缸902对压板901进行驱动。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电池极耳自动检测机，其特征在于，其包括移栽机构和所述移栽机构下方的极耳加工工位，所述极耳加工工位上依次设置有第一夹紧定位机构、极耳检测组件、不良品排出机构、烫底机构、折弯机构和第二夹紧定位机构，所述移栽机构上设置多个移取机构，所述第一夹紧定位机构夹紧定位电池芯并输送电池芯到对应的所述移栽机构的移取机构下方，所述移取机构移动电池芯到所述极耳检测组件处进行极耳间距检测，若检测合格，则直接输送电池芯到所述烫底机构和折弯机构处同时进行电池芯的烫底整形和极耳折弯处理，处理后再由所述移取机构移动电池芯到所述第二夹紧定位机构处进行再次夹紧定位并输送到下一个工位；若检测不合格，所述移取机构则将所述电池芯输送到所述不良品排出机构处直接排出。

2.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述移栽机构还包括第一驱动机构、与所述第一驱动机构相连的水平滑轨、滑动设置在所述水平滑轨上的导轨安装板和移取机构安装板，所述导轨安装板上竖直设置有多个第一直线导轨和第二驱动机构，所述移取机构安装板与所述第一直线导轨竖直滑动相连，所述移取机构设置在所述移取机构安装板上，所述移取机构在所述第一驱动机构的驱动下沿所述水平滑轨进行水平移动，且在所述第二驱动机构的驱动下沿所述第一直线导轨进行上下竖直滑动。

3.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述第一夹紧定位机构包括第一底板，以及设置在所述第一底板上的横向夹紧机构和纵向定位机构，所述横向夹紧机构上设置有第一电池定位部，所述横向夹紧机构包括第四驱动机构、导向机构和第一夹紧机构，所述导向机构包括第一导轨和设置在所述第一导轨一侧的导向板，所述第一夹紧机构设置在所述第一导轨上，夹紧所述第一电池定位部上的电池，且在所述第四驱动机构的驱动下沿着所述第一导轨和导向板移送所述电池到所述纵向定位机构处进行纵向定位。

4.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述极耳检测组件包括上检测组件和下检测组件，所述上、下检测组件均包括一激光传感器和一安装支架，所述上检测组件的安装支架与所述下检测组件的安装支架之间平行且之间形成检测夹层，所述上检测组件的激光传感器竖直向上固定安装在对应的所述安装支架上，所述下检测组件的激光传感器竖直向下固定安装在对应的所述安装支架上。

5.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述不良品排出机构包括第二底板、安装在所述第二底板上的第六驱动机构和排出机构，所述驱动机构包括电机、与所述电机相连的齿轮和齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，在所述电机驱动下带动所述齿条进行上下垂直运动，所述不良品排出机构包括一滑动设置在所述底板上的第三滑板，所述齿条穿过所述第三滑板，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的第一工装板，所述不良电池芯随着所述齿条下移到所述第三滑板上排出。

6.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述烫底机构包括加热座和加热组件，所述加热组件设置在所述加热座上，其包括加热件、加热板和驱动件，所述加热件与所述加热板相连，所述加热板与所述驱动件相连，所述加热座上还设置有用于放置电池芯的第二工装板，所述第二工装板上电池芯的底部与所述加热板相对，所述加热板在所述驱动件的驱动下向所述电池芯的底部方向移动，对所述电池芯进行烫底整形。

7.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述折弯机构包括上折弯头、下折弯头和折弯头驱动机构，所述上折弯头和下折弯头上下相对设置，且两者之间形成折弯间隙，所述折弯头驱动机构包括第一气缸、移动板、第二凸轮轴承、第三凸轮轴承和凸轮轴承滑块，所述移动板与所述第一气缸相连，所述第二凸轮轴承和第三凸轮轴承均与所述移动板相连，且所述第二凸轮轴承通过所述凸轮轴承滑块与所述下折弯头相连，所述第三凸轮轴承与所述上折弯头相连，所述电机驱动所述移动板移动，同时带动所述第二凸轮轴承、第三凸轮轴承移动，所述第二凸轮轴承通过凸轮轴承滑块带动所述下折弯头上升，所述第三凸轮轴承带动所述上折弯头下降。

8.根据权利要求6所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述电池极耳自动检测机还包括预压机构，所述预压机构设置在所述烫底机构的第二工装板的上方，所述预压机构包括位于所述第二工装板上方的压板、第二气缸和基板，所述第二气缸安装在所述基板上，且与所述压板相连，所述第二气缸驱动所述压板压到所述电池芯上。

9.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述第二夹紧定位机构包括第二电池定位部和第二夹紧机构，所述第二夹紧机构包括夹紧件、横向定位件、第二导轨和夹紧拉簧，所述电池定位部设置于所述横向定位件上，所述夹紧件位于所述横向定位件的两侧，所述夹紧拉簧设置在所述夹紧件上，所述第二导轨设置在所述横向定位件上，所述夹紧件在所述夹紧拉簧的作用下沿所述第二导轨移动夹紧所述第二电池定位部上的电池芯。

10.根据权利要求1所述的电池极耳自动检测机，其特征在于，所述电池极耳自动检测机还包括机架，所述机架包括上机架和下机架，所述移栽机构和所述极耳加工工位均位于所述上机架内。