CN116727514B - 一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，应用在电池极耳折弯设备技术领域，其技术方案要点是：所述折弯基座上分别并列固定设有第一极耳折弯装置以及第二极耳折弯装置，所述折弯基座上固定设有电池板上料输送线，所述折弯基座上固定设有用于将所述电池板上料输送线上的电池板分别分别输送至所述第一极耳折弯装置以及所述第二极耳折弯装置上的输送机械手，所述电池板上料输送线远离所述输送机械手的一端固定设有电池板间隔翻转装置；具有的技术效果是：结构简单，降低了储能电箱的加工成本，调整方便，提升加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池极耳折弯设备技术领域，特别涉及一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备。
背景技术
现有的储能电箱的电芯通常是由若干层叠设置的锂电池组成，相邻锂电池之间垫上隔热绝缘泡棉，在储能电箱的加工过程中，为了增加储能电箱的电芯容量并使得结构更加紧凑，电芯的电极可由电池板的极耳并联组成，具有同极性的极耳连接成的组件称为极群，为了避免极群之间的干扰，在电芯的组装过程中，相邻的电池板互为反向设置，即相邻的电池板一正一反设置，从而保证组成电芯的电池板的正负极耳都在同一端，但是由于相邻的电池板互为反向设置，则在对电池板的极耳进行折弯整形过程中，相邻电池板的极耳折弯方向需要完全相反以便于连接汇流板铜片。
目前现有的电池板极耳折弯设备为了满足电池板的折弯需求，在进行电池板输送时需要使得输送线上相邻的电池板相反设置，而电池生产厂家供应的电池板通常为同向设置，这就需要在电池板输送过程中通过人工或是翻转装置对电池板进行间隔翻转，现有的储能电箱生产厂家通常会采用翻转机械手对电池板进行翻转，但是一方面，翻转机械手结构复杂，使用成本高，增加了储能电箱加工的成本；另一方面，电池生产厂家生产的电池板在包装时会偶尔出现放反或是电池板电压规格不在标准规格之内的问题，而电池板上又缺少明显的标识，在电池板极耳折弯过程若是被检测出异常需要对异常电池进行回收，从而导致输送线上的电池板顺序被打乱，因此需要专门的工作人员进行监测并在发生异常时实时控制翻转机械手将电池板的翻转顺序进行调整，操作较为繁琐，降低了加工效率，具有改进的必要。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其优点是结构简单，降低了储能电箱的加工成本，调整方便，提升加工效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，包括折弯基座，所述折弯基座上分别固定设有良品下料输送线以及不良品下料输送线；所述折弯基座上分别并列固定设有第一极耳折弯装置以及第二极耳折弯装置，所述折弯基座上固定设有电池板上料输送线，所述折弯基座上固定设有用于将所述电池板上料输送线上的电池板分别分别输送至所述第一极耳折弯装置以及所述第二极耳折弯装置上的输送机械手，所述电池板上料输送线远离所述输送机械手的一端固定设有电池板间隔翻转装置；
所述电池板间隔翻转装置包括固定设置的安装架，所述安装架远离所述电池板上料输送线的一端固定设有第一输送线，所述安装架靠近所述电池板上料输送线的一端沿着竖直方向分别固定设有与所述电池板上料输送线连通的第二输送线以及第三输送线，所述第二输送线与所述第一输送线之间设有竖直旋转的翻转输送盘，所述第一输送线沿着输送方向的末端基于可上下移动的调节板分别与所述翻转输送盘以及所述第三输送线连接，电池板在所述第一输送线上输送时，电池板的极耳均位于所述第一输送线沿着输送方向的同一侧；
所述翻转输送盘包括轴心线沿着水平方向设置的旋转盘以及用于带动所述旋转盘自所述第一输送线向所述第二输送线方向间歇式旋转的间歇驱动电机，所述旋转盘上沿着圆周方向均匀间隔开设有若干倾斜设置且倾斜方向与所述旋转盘的转动方向相反的开口槽，所述开口槽的槽口与所述旋转盘轴面之间弧面过渡。
本发明进一步设置为：所述调节板一端基于铰接方式转动连接于所述第一输送线末端，另一端与所述旋转盘上的开口槽或与所述第三输送线连接，所述安装架上固定设有用于顶接所述调节板的升降气缸，所述升降气缸的伸缩轴端部转动连接于所述调节板上。
本发明进一步设置为：所述第二输送线与所述第三输送线沿着输送方向的末端均固定设有用于阻挡电池板的阻挡组件，所述阻挡组件包括固定设置的阻挡气缸以及固定设置于所述阻挡气缸伸缩端的阻挡块。
本发明进一步设置为：所述电池板上料输送线上固定设有电池板归正组件，所述电池板归正组件包括分别对称固定设置于所述电池板上料输送线远离电池板的极耳一端的第一归正气缸以及分别对称固定设置于所述电池板上料输送线靠近电池板的极耳一端的第二归正气缸，所述第一归正气缸以及所述第二归正气缸均朝向所述电池板上料输送线的中心位置倾斜设置，所述第一归正气缸以及所述第二归正气缸的伸缩端均固定设有用于归正电池板相邻直角边的L形归正块。
本发明进一步设置为：所述第一极耳折弯装置以及所述第二极耳折弯装置结构相同但折弯方向相反，均包括固定设置于所述折弯基座上的折弯架，所述折弯架上固定设有安装板，所述安装板上固定设有一对反向设置的下压块，所述折弯架远离所述折弯基座的一端固定设有下压气缸，所述下压气缸的伸缩端固定设有安装块，所述安装块上固定设有一对反向设置且与所述下压块配合的上压块，所述折弯架靠近所述折弯基座的一端分别固定设有一对折弯气缸，所述折弯气缸的伸缩端固定设有与所述上压块以及所述下压块配合从而实现电池板极耳折弯的折弯块。
本发明进一步设置为：所述折弯块使用金属材质制成，两个所述折弯块外接检测电路用于检测电池板的正负极耳排列顺序以及电池板的电压。
本发明进一步设置为：所述第一极耳折弯装置以及所述第二极耳折弯装置之间固定设有用于检测电池板的极耳形状的视觉检测装置，所述视觉检测装置包括固定设置于所述折弯基座上的视觉检测架，所述视觉检测架底部位置固定设有用于放置电池板的检测台，所述检测架顶部固定设有视觉检测相机。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.间隔翻转装置通过设置并列设置的第二输送线以及第三输送线，并在第二输送线与第一输送线之间设置翻转输送盘，并在第一输送线的末端设置可上下调节的调节板，同时翻转输送盘通过在间歇转动的旋转盘上开设若干倾斜设设置的开口槽，自第一输送线输送的电池板经由调节板进入开口槽内，旋转盘将开口槽内的电池板旋转一定角度输送到第二输送线的位置，此时电池板以翻转状态进入第二输送线，当调节板调节到第三输送线位置时，自第一输送线输送的电池板经由调节板以初始状态进入第三输送线中，第二输送线以及第三输送线上的电池板最终汇集至电池板上料输送线，通过控制第二输送线以及第三输送线的输送间隔以及顺序即可实现电池板以一正一反的状态进入电池板上料输送线，结构简单，设备使用成本低，降低了储能电箱的加工成本；
2.通过在第二输送线以及第三输送线的末端设置阻挡组件，当在整形过程中发现电池电压不达标或是视觉检测装置检测到电池极耳异常，则输送机械手将不合格的电池板输送到不良品下料输送线，此时系统检测不合格的电池板的流出位置，并控制另一个输送线上的阻挡装置工作限制电池板流出一个时间间隔，同时对应的输送线同时流出一块电池板从而对不良品电池板进行补充，无需专门的工作人员进行监测并在发生异常时实时进行调整，程序设定简单，调整方便，从而间接提升了加工的效率。
附图说明
图1是本实施例的整体的结构示意图；
图2是图1的A部分放大示意图；
图3是本实施例的间隔翻转装置的结构正视图；
图4是本实施例的翻转输送盘的结构示意图；
图5是本实施例的第一极耳折弯装置的结构示意图；
图6是本实施例的第一极耳折弯装置的结构剖视图；
图7是本实施例的视觉检测装置的结构示意图。
附图标记：1、折弯基座；2、良品下料输送线；3、不良品下料输送线；4、第一极耳折弯装置；41、折弯架；42、安装板；43、下压块；44、下压气缸；45、安装块；46、上压块；47、折弯气缸；48、折弯块；5、第二极耳折弯装置；6、电池板上料输送线；61、电池板归正组件；62、第一归正气缸；63、第二归正气缸；64、L形归正块；7、输送机械手；8、间隔翻转装置；81、安装架；82、第一输送线；83、第二输送线；84、第三输送线；85、翻转输送盘；851、旋转盘； 853、开口槽；86、调节板；87、升降气缸；88、阻挡组件；881、阻挡气缸；882、阻挡块；9、视觉检测装置；91、视觉检测架；92、检测台；93、视觉检测相机；10、电池板；101、极耳。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例：
参考图1，一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，包括固定设置在水平地面上的折弯基座1，在折弯基座1上一端分别固定设有良品下料输送线2以及不良品下料输送线3，同时在折弯基座1上分别并列固定设有用于折叠电池板10的极耳101的第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5，第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5的折弯方向相反，在折弯基座1上固定设有电池板上料输送线6，折弯基座1上固定设有用于将电池板上料输送线6上的电池板10分别输送至第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5上的输送机械手7，同时在电池板上料输送线6远离输送机械手7的一端固定设有电池板间隔翻转装置8，电池板间隔翻转装置8能够将一列同面输送的电池板10以一正一反的形式输送到电池板上料输送线6上，从而经输送机械手7移动到对应的第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5进行不同方式的折弯，最终以不同状态折弯的电池板10被输送机械手7输送到良品下料输送线2上，同时在第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5之间固定设有用于检测电池板10的极耳101形状的视觉检测装置9，输送机械手7将电池板上料输送线6上的电池板10收线输送到视觉检测装置9处进行视觉检测，当电池板10的极耳101形状异常时，则输送机械手7直接将异常的电池板10直接输送到不良品下料输送线3并控制间隔翻转装置8输送到电池板上料输送线6上的电池板10状态，使得输送到电池板上料输送线6上的电池板10的正反状态与不良品电池板10的正反状态相同，从而使得良品下料输送线2上的电池板10能够始终以一正一反的状态输送。
参考图1和图3，具体的，电池板间隔翻转装置8包括固定设置的安装架81，在安装架81远离电池板上料输送线6的一端固定设有第一输送线82，在安装架81靠近电池板上料输送线6的一端沿着竖直方向分别固定设有与电池板上料输送线6连通的第二输送线83以及第三输送线84，在第二输送线83与第一输送线82之间设有竖直旋转的翻转输送盘85，在第一输送线82沿着输送方向的末端基于可上下移动的调节板86分别与翻转输送盘85以及第三输送线84连接，调节板86进行间歇式上下运动从而使得电池板10分别间隔输入第二输送线83以及第三输送线84，通过调节调节板86的状态即可实现调节第一输送线82上的电池板10的流向，当电池板10在第一输送线82上输送时，电池板10的极耳101均位于第一输送线82沿着输送方向的同一侧，避免电池板10的极耳101在输送过程中由于触碰折弯。
参考图3和图4，具体的，翻转输送盘85包括轴心线沿着水平方向设置的旋转盘851以及用于带动旋转盘851自第一输送线82向第二输送线83方向间歇式旋转的间歇驱动电机，间歇驱动电机带动旋转盘851一次旋转一定角度，在旋转盘851上沿着圆周方向均匀间隔开设有若干倾斜设置且倾斜方向与旋转盘851的转动方向相反的开口槽853，开口槽853的槽口与旋转盘851轴面之间弧面过渡。在本实施例中，开口槽853设6个，间歇驱动电机带动旋转盘851单次旋转60°，同时为了保证电池板10输送的稳定性，靠近第一输送线82的开口槽853即与第一输送线82齐平从而使得电池板10能够以水平方向进入开口槽853内，同时靠近第二输送线83的开口槽853与靠近第一输送线82的开口槽853之间设有3个开口槽853，即电池板10旋转240度后由于重力作用从开口槽853滑入第二输送线83内，第二输送线83起始端呈与开口槽853相切的弧形设计，自第一输送线82输送的电池板10经由调节板86进入开口槽853内，旋转盘851将开口槽853内的电池板10旋转一定角度输送到第二输送线83的位置，此时电池板10以翻转状态进入第二输送线83，当调节板86调节到第三输送线84位置时，自第一输送线82输送的电池板10经由调节板86以初始状态进入第三输送线84中，第二输送线83以及第三输送线84上的电池板10最终汇集至电池板上料输送线6，通过控制第二输送线83以及第三输送线84的输送间隔以及顺序即可实现电池板10以一正一反的状态进入电池板上料输送线6，结构简单。同时在第二输送线83与第三输送线84沿着输送方向的末端均固定设有用于阻挡电池板10的阻挡组件88，阻挡组件88包括固定设置的阻挡气缸881以及固定设置在阻挡气缸881伸缩端的阻挡块882，当对应输送线上的阻挡组件88工作时，则对应输送线停止输送，阻挡组件88的阻挡周期为一个电池板10输送间隔，当在整形过程中发现电池电压不达标或是视觉检测装置9检测到电池极耳101异常，则输送机械手7将不合格的电池板10输送到不良品下料输送线3，此时系统检测不合格的电池板10的流出位置，并控制另一个输送线上的阻挡装置工作限制电池板10流出一个时间间隔，同时对应的输送线同时流出一块电池板10从而对不良品电池板10进行补充。
参考图3和图4，具体的，调节板86一端基于铰接方式转动连接在第一输送线82末端，另一端与旋转盘851上的开口槽853或与第三输送线84连接，在安装架81上固定设有用于顶接调节板86的升降气缸87，升降气缸87的伸缩轴端部转动连接在调节板86上。
参考图1和图2，具体的，在电池板上料输送线6上固定设有用于将电池板10归正到电池板上料输送线6的中心位置的电池板归正组件61，电池板归正组件61包括分别对称固定设置在电池板上料输送线6远离电池板10的极耳101一端的第一归正气缸62以及分别对称固定设置在电池板上料输送线6靠近电池板10的极耳101一端的第二归正气缸63，第一归正气缸62以及第二归正气缸63均朝向电池板上料输送线6的中心位置倾斜设置，第一归正气缸62以及第二归正气缸63的伸缩端均固定设有用于归正电池板10相邻直角边的L形归正块64，第一归正气缸62以及第二归正气缸63通过带动L形归正块64抵接电池板10的四个直角边从而实现电池板10的归正，避免归正时损伤电池板10的极耳101。
参考图1，图5和图6，具体的，第一极耳折弯装置4以及第二极耳折弯装置5结构相同但折弯方向相反，均包括固定设置在折弯基座1上的折弯架41，在折弯架41上固定设有安装板42，安装板42上固定设有一对反向设置的下压块43，同时在折弯架41远离折弯基座1的一端固定设有下压气缸44，在下压气缸44的伸缩端固定设有安装块45，安装块45上固定设有一对反向设置且与下压块43配合的上压块46，在进行极耳101折弯时，电池板10的极耳101被压紧固定在上压块46与下压块43之间从而实现固定，在折弯架41靠近折弯基座1的一端分别固定设有一对折弯气缸47，在折弯气缸47的伸缩端固定设有与上压块46以及下压块43配合从而实现电池板10的极耳101折弯的折弯块48，折弯块48通过与上压块46以及下压块43配合从而实现极耳101的折弯。折弯块48使用金属材质制成，两个折弯块48外接检测电路用于检测电池板10的正负极耳101排列顺序以及电池板10的电压，当检测到电池板10的正负极顺序颠倒或是正负极之间的顺序颠倒时则判定该电池板10属于不良品并对不良原因进行记录，从而便于进行回收。
参考图1和图7，具体的，视觉检测装置9包括固定设置在折弯基座1上的视觉检测架91，在视觉检测架91底部位置固定设有用于放置电池板10的检测台92，视觉检测架91顶部固定设有视觉检测相机93，视觉检测相机93能够检测电池板10的极耳101形状是否正常，从而避免对电池板10折弯时出现异常。
使用过程简述：首先升降气缸87带动调节板86调节至翻转输送盘85位置，自第一输送线82输送的电池板10经由调节板86进入开口槽853内，旋转盘851将开口槽853内的电池板10旋转一定角度输送到第二输送线83的位置，此时电池板10以翻转状态进入第二输送线83，随后升降气缸87带动调节板86调节到第三输送线84位置时，自第一输送线82输送的电池板10经由调节板86以初始状态进入第三输送线84中，第二输送线83以及第三输送线84上的电池板10最终汇集至电池板上料输送线6，通过控制第二输送线83以及第三输送线84的输送间隔以及顺序即可实现电池板10以一正一反的状态进入电池板上料输送线6，自第二输送线83进入电池板上料输送线6的电池板10经由电池板归正组件61归正至电池板上料输送线6，经过归正后的电池板10被输送机械手7输送至视觉检测装置9处进行视觉检测，若测试合格则将该电池板10输送至第一极耳折弯装置4进行极耳101折弯，与此同时输送机械手7将自第三输送线84输入电池板上料输送线6的电池板10输送至视觉检测装置9进行检测，检测无误后输送机械手7将对应的电池板10输送至第二极耳折弯装置5进行折弯，若是视觉检测过程中检测到电池极耳101不合格，则输送机械手7将对应的电池板10输送到不良品下料输送线3上，同时系统检测不合格的电池板10的流出位置，并控制另一个输送线上的阻挡装置工作限制电池板10流出一个时间间隔，同时对应的输送线同时流出一块电池板10从而对不良品电池板10进行补充，在极耳101折弯过程中，两个折弯块48外接的检测电路对电池板10的正负极耳101排列顺序以及电池板10正负极耳101之间的电压进行检测，若是检测合格输送机械手7将折弯完成的电池板10输送至良品下料输送线2上，若是电池板10检测不合格则同视觉检测不合格，依此循环。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出具有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (7)
1.一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，包括折弯基座(1)，所述折弯基座(1)上分别固定设有良品下料输送线(2)以及不良品下料输送线(3)；其特征在于，所述折弯基座(1)上分别并列固定设有第一极耳折弯装置(4)以及第二极耳折弯装置(5)，所述折弯基座(1)上固定设有电池板上料输送线(6)，所述折弯基座(1)上固定设有用于将所述电池板上料输送线(6)上的电池板(10)分别输送至所述第一极耳折弯装置(4)以及所述第二极耳折弯装置(5)上的输送机械手(7)，所述电池板上料输送线(6)远离所述输送机械手(7)的一端固定设有电池板间隔翻转装置(8)；
所述电池板间隔翻转装置(8)包括固定设置的安装架(81)，所述安装架(81)远离所述电池板上料输送线(6)的一端固定设有第一输送线(82)，所述安装架(81)靠近所述电池板上料输送线(6)的一端沿着竖直方向分别固定设有与所述电池板上料输送线(6)连通的第二输送线(83)以及第三输送线(84)，所述第二输送线(83)与所述第一输送线(82)之间设有竖直旋转的翻转输送盘(85)，所述第一输送线(82)沿着输送方向的末端基于可上下移动的调节板(86)分别与所述翻转输送盘(85)以及所述第三输送线(84)连接，电池板(10)在所述第一输送线(82)上输送时，电池板(10)的极耳(101)均位于所述第一输送线(82)沿着输送方向的同一侧；
所述翻转输送盘(85)包括轴心线沿着水平方向设置的旋转盘(851)以及用于带动所述旋转盘(851)自所述第一输送线(82)向所述第二输送线(83)方向间歇式旋转的间歇驱动电机，所述旋转盘(851)上沿着圆周方向均匀间隔开设有若干倾斜设置且倾斜方向与所述旋转盘(851)的转动方向相反的开口槽(853)，所述开口槽(853)的槽口与所述旋转盘(851)轴面之间弧面过渡。
2.根据权利要求1所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述调节板(86)一端基于铰接方式转动连接于所述第一输送线(82)末端，另一端与所述旋转盘(851)上的开口槽(853)或与所述第三输送线(84)连接，所述安装架(81)上固定设有用于顶接所述调节板(86)的升降气缸(87)，所述升降气缸(87)的伸缩轴端部转动连接于所述调节板(86)上。
3.根据权利要求1所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述第二输送线(83)与所述第三输送线(84)沿着输送方向的末端均固定设有用于阻挡电池板(10)的阻挡组件(88)，所述阻挡组件(88)包括固定设置的阻挡气缸(881)以及固定设置于所述阻挡气缸(881)伸缩端的阻挡块(882)。
4.根据权利要求1所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述电池板上料输送线(6)上固定设有电池板归正组件(61)，所述电池板归正组件(61)包括分别对称固定设置于所述电池板上料输送线(6)远离电池板(10)的极耳(101)一端的第一归正气缸(62)以及分别对称固定设置于所述电池板上料输送线(6)靠近电池板(10)的极耳(101)一端的第二归正气缸(63)，所述第一归正气缸(62)以及所述第二归正气缸(63)均朝向所述电池板上料输送线(6)的中心位置倾斜设置，所述第一归正气缸(62)以及所述第二归正气缸(63)的伸缩端均固定设有用于归正电池板(10)相邻直角边的L形归正块(64)。
5.根据权利要求1所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述第一极耳折弯装置(4)以及所述第二极耳折弯装置(5)结构相同但折弯方向相反，均包括固定设置于所述折弯基座(1)上的折弯架(41)，所述折弯架(41)上固定设有安装板(42)，所述安装板(42)上固定设有一对反向设置的下压块(43)，所述折弯架(41)远离所述折弯基座(1)的一端固定设有下压气缸(44)，所述下压气缸(44)的伸缩端固定设有安装块(45)，所述安装块(45)上固定设有一对反向设置且与所述下压块(43)配合的上压块(46)，所述折弯架(41)靠近所述折弯基座(1)的一端分别固定设有一对折弯气缸(47)，所述折弯气缸(47)的伸缩端固定设有与所述上压块(46)以及所述下压块(43)配合从而实现电池板(10)极耳(101)折弯的折弯块(48)。
6.根据权利要求5所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述折弯块(48)使用金属材质制成，两个所述折弯块(48)外接检测电路用于检测电池板(10)的正负极耳(101)排列顺序以及电池板(10)的电压。
7.根据权利要求1所述的一种用于储能电箱的电池板极耳折弯设备，其特征在于，所述第一极耳折弯装置(4)以及所述第二极耳折弯装置(5)之间固定设有用于检测电池板(10)的极耳(101)形状的视觉检测装置(9)，所述视觉检测装置(9)包括固定设置于所述折弯基座(1)上的视觉检测架(91)，所述视觉检测架(91)底部位置固定设有用于放置电池板(10)的检测台(92)，所述检测架顶部固定设有视觉检测相机(93)。
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