CN107778676A - 汽车轮胎橡胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车轮胎橡胶的制备方法,包括步骤原料准备：所述原料包括：溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨；本发明的有益效果是：本发明通过溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨，提供了一种耐磨性高，且不易老化的橡胶。

Description

汽车轮胎橡胶的制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶的制备方法，具体涉及汽车轮胎橡胶的制备方法。
背景技术
橡胶是一种有弹性的聚合物。橡胶可以从一些植物的树汁中取得，也可以是人造的，两者皆有相当多的应用及产品，例如轮胎、垫圈等，遂成为重要经济作物。橡胶的种植主要集中在东南亚地区，如泰国、马来西亚、印度尼西亚。橡胶按原料分为天然橡胶和合成橡胶。按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末橡胶。乳胶为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前一般为粘稠的液体；粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。
橡胶广泛应用于人们生产生活的各个方面，很多时候对其耐磨损性能具有很高的要求，尤其体现在汽车轮胎的应用中，在这些情况下使用橡胶制品时，如果橡胶制品不具有很好的耐磨性能，很容易老化，导致橡胶制品易损坏，降低橡胶制品的使用寿命。现在市面上能够在长期风吹日化下保持良好机械性能、在长时间不易受损、从而延长橡胶制品的使用寿命的耐磨型橡胶的制备方法有待开发。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车轮胎橡胶的制备方法，解决传统轮胎橡胶机械性能低，易磨损且易老化的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
汽车轮胎橡胶的制备方法，包括步骤原料准备：原料包括：：溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨。
更进一步的技术方案是，上述中包括步骤加工硫化促进剂：准备硫化促进剂和聚氧乙烯醚均匀混合并加热至50～60℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂。
更进一步的技术方案是，上述中包括炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至80～90℃，然后以150～250r/min的速度密炼3～5分钟，然后冷却至50℃，并加入8～12份的二氧化硅，启动密炼机，升温至120～150℃，炼制2～3h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。
更进一步的技术方案是，上述中原料准备中的原料的组成成分按质量份数包括：10～20份溴化丁基橡胶、10～20份硅橡胶粉、1～7份滑石粉、2～7份石蜡、4～8份羟基硅油、2～6份黏胶纤维、3～5份二苯胺、3～5份抗老化剂、1～2份石墨。
更进一步的技术方案是，上述中加工硫化促进剂中的原料的组成成分按质量份数包括：2～5 份的硫化促进剂和5～10份的聚氧乙烯醚。
更进一步的技术方案是，上述中原料准备中的原料的组成成分按质量份数包括：15份溴化丁基橡胶、15份硅橡胶粉、5份滑石粉、4份石蜡、7份羟基硅油、4份黏胶纤维、4份二苯胺、4份抗老化剂、2份石墨。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨，通过优化改善密炼机的工作环境，有效改善了橡胶内部的层次密度，使制作出来的橡胶质地更加均匀，从而提供了一种耐磨性高，且不易老化的橡胶。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
汽车轮胎橡胶的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、原料准备：原料的组成成分按质量份数包括：10份溴化丁基橡胶、20份硅橡胶粉、1份滑石粉、7份石蜡、4份羟基硅油、6份黏胶纤维、3份二苯胺、5份抗老化剂、1份石墨；
步骤2、加工硫化促进剂：准备5 份的硫化促进剂和5份的聚氧乙烯醚均匀混合并加热至60℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂；
步骤3、炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至80℃，然后以250r/min的速度密炼3分钟，然后冷却至50℃，并加入12份的二氧化硅，启动密炼机，升温至120℃，炼制3h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。
实施例2
汽车轮胎橡胶的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、原料准备：原料的组成成分按质量份数包括：20份溴化丁基橡胶、10份硅橡胶粉、7份滑石粉、2份石蜡、8份羟基硅油、2份黏胶纤维、5份二苯胺、3份抗老化剂、2份石墨；
步骤2、加工硫化促进剂：准备2 份的硫化促进剂和10份的聚氧乙烯醚均匀混合并加热至50℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂；
步骤3、炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至90℃，然后以150r/min的速度密炼5分钟，然后冷却至50℃，并加入8份的二氧化硅，启动密炼机，升温至150℃，炼制2h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。
实施例3
汽车轮胎橡胶的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、原料准备：原料的组成成分按质量份数包括：15份溴化丁基橡胶、15份硅橡胶粉、5份滑石粉、5份石蜡、5份羟基硅油、5份黏胶纤维、4份二苯胺、4份抗老化剂、2份石墨；
步骤2、加工硫化促进剂：准备4 份的硫化促进剂和6份的聚氧乙烯醚均匀混合并加热至55℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂；
步骤3、炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至85℃，然后以200r/min的速度密炼4分钟，然后冷却至50℃，并加入10份的二氧化硅，启动密炼机，升温至140℃，炼制2.5h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。
实施例4
汽车轮胎橡胶的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、原料准备：原料的组成成分按质量份数包括：15份溴化丁基橡胶、15份硅橡胶粉、5份滑石粉、4份石蜡、7份羟基硅油、4份黏胶纤维、4份二苯胺、4份抗老化剂、2份石墨；
步骤2、加工硫化促进剂：准备4份的硫化促进剂和8份的聚氧乙烯醚均匀混合并加热至58℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂；
步骤3、炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至88℃，然后以220r/min的速度密炼4分钟，然后冷却至50℃，并加入11份的二氧化硅，启动密炼机，升温至130℃，炼制2.5h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。

Claims (6)

1.一种汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：包括步骤原料准备：所述原料包括：溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨。
2.根据权利要求1所述的汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：包括步骤加工硫化促进剂：准备硫化促进剂和聚氧乙烯醚均匀混合并加热至50～60℃，最后加入双氧水混合均匀后得到混合剂。
3.根据权利要求3所述的汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：包括炼制：将原料准备中的溴化丁基橡胶、硅橡胶粉、滑石粉、石蜡、羟基硅油、黏胶纤维、二苯胺、抗老化剂、石墨和加工硫化促进剂中的混合剂混合均匀后，加入到密炼机中，升温至80～90℃，然后以150～250r/min的速度密炼3～5分钟，然后冷却至50℃，并加入8～12份的二氧化硅，启动密炼机，升温至120～150℃，炼制2～3h后，冷却后得到汽车轮胎橡胶。
4.根据权利要求1所述的汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：所述原料准备中的原料的组成成分按质量份数包括：10～20份溴化丁基橡胶、10～20份硅橡胶粉、1～7份滑石粉、2～7份石蜡、4～8份羟基硅油、2～6份黏胶纤维、3～5份二苯胺、3～5份抗老化剂、1～2份石墨。
5.根据权利要求2所述的汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：所述加工硫化促进剂中的原料的组成成分按质量份数包括：2～5 份的硫化促进剂和5～10份的聚氧乙烯醚。
6.根据权利要求4所述的汽车轮胎橡胶的制备方法，其特征在于：所述原料准备中的原料的组成成分按质量份数包括：15份溴化丁基橡胶、15份硅橡胶粉、5份滑石粉、4份石蜡、7份羟基硅油、4份黏胶纤维、4份二苯胺、4份抗老化剂、2份石墨。
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