CN107759810A - 一种对生物质微粉进行表面处理的方法 - Google Patents

一种对生物质微粉进行表面处理的方法 Download PDF

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Abstract

一种对生物质微粉进行表面处理的方法，它涉及一种表面改性方法。本发明要解决由于生物质微粉的主要组成物是木质素和纤维素，其表面含有大量的羟基，整体上呈亲水特性，因此与树脂的结合能力较差，容易在树脂产品挤出和成型时由于界面相容性差而产生缺陷，因而影响了产品的综合性能的问题。本发明将生物质微粉，如秸秆粉、稻壳粉、棉杆粉等农业副产物，用作通用树脂的有机填充材料，制备生物合成树脂或者木塑复合材料，可以变废为宝，降低树脂产品的成本，节约石油资源，并且能够提高树脂产品的可降解能力。

Description

一种对生物质微粉进行表面处理的方法
技术领域
本发明涉及一种表面改性方法。
背景技术
将生物质微粉，如秸秆粉、稻壳粉、棉杆粉等农业副产物，用作通用树脂的有机填充材料，制备生物合成树脂或者木塑复合材料，可以变废为宝，降低树脂产品的成本，节约石油资源，并且能够提高树脂产品的可降解能力。然而生物质微粉的主要组成物是木质素和纤维素，其表面含有大量的羟基，整体上呈亲水特性，因此与树脂的结合能力较差，容易在树脂产品挤出和成型时由于界面相容性差而产生缺陷，因而影响了产品的综合性能。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题，而提供了一种对生物质微粉进行表面处理的方法。
使用异氰酸酯作为生物质的改性剂是改性生物质表面亲水特性的有效方法，如国家发明专利201110296923.2，就提供了一种以多异氰酸酯改性植物纤维的方法。本发明在原有技术的基础上，提供了一种更绿色环保，更具工艺性的表面改性工艺，其改性后的生物质微粉尤其适用于生物基树脂行业使用。
具体为：
本发明的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，是按照以下步骤进行的：
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～3：1～6：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是多异氰酸酯和反应型稀释剂总质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
本发明的另一种方案为:
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～7：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是反应型稀释剂质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
本发明的主要反应为：
副反应为异氰酸酯和多异氰酸酯的三聚反应以及烯丙基异氰酸酯和烯烃类单体之间的自由基聚合反应。
反应过程可为一步反应，即将所有反应物和催化体系一次性加入到高混设备中，持续反应10～20min。也可以分步反应，先将与生物质表面反应性较高的芳基异氰酸酯加入到反应体系中，通过反应与生物质表面形成牢固的结合，再将含有双键的烯丙基异氰酸酯，烯烃类单体和自由基引发剂加入到反应体系中，在生物质表面引入双键。
在表面改性反应全部结束后，继续维持反应装置(高混设备)的温度在100℃以上，根据使用要求可向高混设备中加入包覆剂(如环氧大豆油、石蜡等)，以防止水分再吸收。充分混合后出料，即得到改性后的生物质微粉。
本发明提供的表面改性工艺具有以下特点：
第一，不使用高毒性的胺类催化剂以及胺类反应物，而是利用生物质表面羟基和水分挥发后产生的水蒸气与异氰酸酯发生反应，更具环保特点。
第二，在反应体系的设计中，加入己基二异氰酸酯以改善接枝链的柔顺性，加入甲苯二异氰酸酯和二苯基甲烷二异氰酸酯以提高反应的速度和接枝链的耐热能力，加入烯丙基异氰酸酯封端控制接枝链长度并引入活泼的双键官能团。
第三，通过催化体系的选择和水含量的调整，控制异氰酸酯单体三聚和聚合的平衡，通过三聚反应赋予接枝链不溶不熔的特性，控制三聚反应的程度以保证异氰酸酯的利用效率。
第四，通过非反应性稀释剂液体石蜡和反应性稀释剂异戊二烯和正己烯的使用降低异氰酸酯单体的浓度，以此作为平衡异氰酸酯单体三聚和聚合的控制手段。在反应过程中，异氰酸酯的聚合与烯烃类单体的自由基聚合同步进行，提高了反应效率和单体的利用率，能够达到良好的协同效果。
第五，通过异氰酸酯单体与生物质表面羟基的反应，在接枝分子链和生物质表面之间形成化学键合；通过二烯类单体和烯丙基异氰酸酯单体的使用，在接枝分子链中引入双键，使其能够在挤出工艺中与树脂(PE、PP)形成化学键和，从而能形成生物质与树脂的牢固结合。
第六，在反应的过程中使用正戊烷稀释异氰酸酯单体，使其能够与生物质粉均匀的混合，减少三聚副反应，提高表面处理的均一性。在反应前加热使戊烷挥发并冷凝回收，可以重复使用避免浪费。
附图说明
图1为异氰酸酯处理前的生物质微粉粒径分析图；
图2为异氰酸酯处理后的生物质微粉粒径分析图；
图3为异氰酸酯处理后稻壳粉的SEM照片；
图4为异氰酸酯处理后棉花杆粉的SEM照片；
图5为异氰酸酯处理前后棉花杆粉的红外光谱谱图。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，是按照以下步骤进行的：
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～3：1～6：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是多异氰酸酯和反应型稀释剂总质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
所述的丙酮体积百分含量为30％；乙二醇体积百分含量为70％。
本实施方式所述的非反应型稀释剂是由正戊烷、丙酮和液体石蜡按任意比例混合而成的。所述的反应型稀释剂是由异戊二烯和正己烯按任意比例混合而成的。反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯与生物质微粉的比例关系是在上述比例关系内容易比例均可实现本实施方式的技术方案。
所述的混合催化体系中过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺与溶剂的加入量没有具体的要求，任意浓度的混合催化体系均适用于本实施方式。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的一种或几种。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一不同的是：芳香族二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯和二甲苯二异氰酸酯中的一种或两种。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一不同的是：脂肪族二异氰酸酯为己基二异氰酸酯。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一不同的是：异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的质量比为1～5：3～7：1～5。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一不同的是：多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯、己基二异氰酸酯和烯丙基异氰酸酯的一种或几种。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二的搅拌混合时间为10min。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一不同的是：正己烯与异氰酸酯的体积比为0.5～3:1。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式九：本实施方式的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，它是按照以下步骤进行的：
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～7：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是反应型稀释剂质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
所述的丙酮体积百分含量为30％；乙二醇体积百分含量为70％。
所述的混合催化体系中过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺与溶剂的加入量没有具体的要求，任意浓度的混合催化体系均适用于本实施方式。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式九不同的是：异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的一种或几种。其它与具体实施方式九相同。
具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式九不同的是：芳香族二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯和二甲苯二异氰酸酯中的一种或两种。其它与具体实施方式九相同。
具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式九不同的是：脂肪族二异氰酸酯为己基二异氰酸酯。其它与具体实施方式九相同。
具体实施方式十三：本实施方式与具体实施方式九不同的是：异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的质量比为1～5：3～7：1～5。其它与具体实施方式九相同。
具体实施方式十四：本实施方式与具体实施方式九不同的是：步骤二的搅拌混合时间为10min。其它与具体实施方式九相同。
具体实施方式十五：本实施方式与具体实施方式九不同的是：正己烯与异氰酸酯的体积比为0.5～3:1。其它与具体实施方式九相同。
本发明内容不仅限于上述各实施方式的内容，其中一个或几个具体实施方式的组合同样也可以实现发明的目的。
通过以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1
本实施例的一种生物质微粉的表面改性方法，是按照以下步骤进行的：
称量625目的秸秆微粉，测量其实际含水率为1.7％。
向高混设备中加入100份秸秆微粉，1.3份蒸馏水。将0.5份甲苯二异氰酸酯，1份己基二异氰酸酯，0.5份烯丙基异氰酸酯与1份正己烯和1份液体石蜡和10份正戊烷充分混合后，加入到高混设备中，在40℃条件下混合10min使物料充分混合，并使正戊烷沸腾挥发(沸点28℃)，冷凝回收。选择较低的温度是为了避免在尚未充分混合前发生化学反应，从而避免结块，提高改性剂的利用效率。
将0.1份过氧化苯甲酰，0.2份辛酸钾，加入到0.7份丙酮(30％)和乙二醇(70％)的混合溶剂中作为催化体系，将催化剂加入到密闭的反应体系(高混设备)中，加热至110℃，在持续搅拌的条件下反应10min。
待反应结束后，维持高混设备的温度在100℃以上，向其中加入1份环氧大豆油，防止水分再吸收。混合后出料得到表面处理后的秸秆微粉。
准确测量接枝反应前后生物质粉的质量变化，异氰酸酯处理后，生物质的接枝率为3.9％。使用丙酮和石油醚作为溶剂，对改性处理后的生物质粉各进行12小时的索氏提取，溶解生物质表面上的可溶物后在进行测量，生物质粉的接枝率为2.21％。测量其碘值，生物质粉的碘值为3.9g。
异氰酸酯处理前的粒径分析如图1以及表1和表2所示，异氰酸酯处理后的粒径分析如图2和表3、表4和表5所示。由其可知，异氰酸酯处理后生物质微粉的粒径D90由22.78μm增大至28.25μm，颗粒半径在处理后呈增大趋势，粒径分布基本保持不变，上述粒径分析的结果表明表面处理是生物质粒径略微增加，且并未出现严重的粉体团聚的现象。
表1异氰酸酯处理前的生物质微粉粒径大小及含量数据
粒径um 含量％
0.500 0.15
1.000 2.70
2.000 8.82
5.000 33.71
10.00 62.05
20.00 83.65
45.00 94.89
75.00 98.10
100.0 99.25
200.0 100.0
表2异氰酸酯处理前的生物质微粉的数据
表3异氰酸酯处理后的生物质微粉粒径大小及含量数据
表4异氰酸酯处理后的生物质微粉的数据
表5异氰酸酯处理后的生物质微粉粒径的数据
。
实施例2
本实施例的一种生物质微粉的表面改性方法，是按照以下步骤进行的：
称量200目的稻壳微粉，测量其实际含水率为6.7％。
向高混设备中加入100份稻壳微粉，将设备升温至110℃，通风状态下搅拌干燥适当时间，直至实测稻壳微粉的水分含量为4％。
将0.5份甲苯二异氰酸酯，0.5份二苯基甲烷二异氰酸酯，1份己基二异氰酸酯，1份液体石蜡和10份正戊烷充分混合后，加入到高混设备中，在40℃条件下混合10min使物料充分混合的同时使正戊烷沸腾挥发，冷凝回收。选择较低的温度是为了避免在尚未充分混合前发生化学反应，从而避免结块，提高异氰酸酯的利用效率。
将0.1份N，N-二甲基乙醇胺，0.1份辛酸钾，加入到0.5份乙二醇溶剂中作为催化体系，将催化剂加入到反应体系(高混设备)中，密封反应装置，加热至120℃，在持续搅拌的条件下反应5min。
将0.2份过氧化苯甲酰、1份烯丙基异氰酸酯与1份异戊二烯混合，注入到反应体系中加入，继续搅拌的条件下持续反应10min。待反应结束后，维持高混设备的温度在100℃以上，向反应体系中加入1.5份环氧大豆油，防止水分再吸收。混合后出料得到表面处理后的稻壳微粉。
准确测量接枝反应前后生物质粉的质量变化，异氰酸酯处理后，生物质的接枝率为5.2％。接枝处理后的生物质粉的扫描电镜照片如图3所示，从电镜照片中可以看到生物质颗粒上有明显的层状附着物。使用丙酮和石油醚作为溶剂，对改性处理后的生物质粉各进行12小时的索氏提取，溶解生物质表面上的可溶物后在进行测量，生物质粉的接枝率为3.21％。测量其碘值，生物质粉的碘值为7.9g。
实施例3
本实施例的一种生物质微粉的表面改性方法，是按照以下步骤进行的：
称量100目的棉花杆微粉，测量其实际含水率7.3％。
向高混设备中加入100份棉花杆微粉，将设备升温至110℃，通风状态下搅拌干燥适当时间，直至实测稻壳微粉的水分含量达到2％-5％。
将1份二苯基甲烷二异氰酸酯、0.5份己基二异氰酸酯、0.5份烯丙基二异氰酸酯与1份正己烯，1份液体石蜡和5正戊烷份充分混合后，加入到高混设备中，在40℃条件下混合10min使物料充分混合，并蒸出正戊烷。选择较低的温度是为了避免在尚未充分混合前发生化学反应，从而避免结块，提高改性剂的利用效率。
将0.05份N，N-二甲基苄胺，0.05份N，N-二甲基乙醇胺，0.1份辛酸钾，加入到0.5份乙二醇溶剂中作为催化体系，将催化剂加入到反应体系(高混设备)中，加热至120℃，在持续搅拌的条件下反应10min。待反应结束后，维持高混设备的温度在100℃以上，向反应体系中加入1.5份环氧大豆油，防止水分再吸收。混合后出料得到表面处理后的棉花杆微粉。
准确测量接枝反应前后棉花杆微粉的质量变化，异氰酸酯处理后，棉花杆微粉的接枝率为4.1％。接枝处理后的棉花杆微粉的扫描电镜照片如图4所示。使用丙酮和石油醚作为溶剂，对改性处理后的生物质粉各进行12小时的索氏提取，溶解棉花杆微粉表面上的可溶物后在进行测量，生物质粉的接枝率为2.91％。索氏提取后测量其碘值，棉花杆微粉的碘值为0.9g。对样品进行红外光谱测试，处理前后生物质粉的红外光谱如图5所示。由于生物质微分成分复杂，且接枝量较少，所以处理前后红外光谱较为相似。但在2706.15cm-1处可以观察到二胺对应的吸收峰，在2245.41cm-1处有异氰酸酯基对应的特征吸收峰，在1780～1690cm-1处有三聚氰酸酯对应的吸收峰，在1520～1460cm-1处可以观察到N-H的振动吸收峰，由此可以证明生物质表面上确实引入了异氰酸酯基团以及其反应生成的胺基。

Claims (10)

1.一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂、异氰酸酯和多异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～3：1～6：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是多异氰酸酯和反应型稀释剂总质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
2.根据权利要求1所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于芳香族二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯和二甲苯二异氰酸酯中的一种或两种。
4.根据权利要求2所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于脂肪族二异氰酸酯为己基二异氰酸酯。
5.根据权利要求1所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的质量比为1～5：3～7：1～5。
6.根据权利要求1所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯、己基二异氰酸酯和烯丙基异氰酸酯的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于步骤二的搅拌混合时间为10min。
8.根据权利要求1所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于正己烯与异氰酸酯的体积比为0.5～3:1。
9.一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：
一、向高混设备中加入生物质微粉，然后向高混设备中加入蒸馏水，搅拌混合，使生物质微粉的含水率达到2～5％；
二、将高混设备加热至30～40℃，向设备中加入非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯，充分搅拌使反应物混合均匀；所述的非反应型稀释剂、反应型稀释剂和异氰酸酯与生物质微粉的质量比为0.5～5：0.5～2：1～7：100；所述的非反应型稀释剂为正戊烷、丙酮和液体石蜡；所述的反应型稀释剂为异戊二烯和正己烯；
三、向高混设备中加入混合催化体系，将高混设备加热至80～120℃，反应5～10min；
四、在步骤三反应结束后，加入环氧大豆油混合后，出料，即完成所述的处理生物质微粉进行表面方法；所述的环氧大豆油与生物质微粉的质量比为0.5～2：100；
其中，混合催化体系以丙酮与乙二醇的混合液为溶剂，加入过氧化苯甲酰、醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺；所述的过氧化苯甲酰加入量是反应型稀释剂质量的5～10％；所述的醋酸钾、辛酸钾和N，N-二甲基乙醇胺的总加入的量是异氰酸酯质量的2～5％；所述的丙酮与乙二醇的体积比为1：1。
10.根据权利要求9所述的一种对生物质微粉进行表面处理的方法，其特征在于异氰酸酯为芳香族二异氰酸酯、脂肪族二异氰酸酯和烯丙基二异氰酸酯的一种或几种。
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