CN107755979B - 一种安装杆及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种安装杆，包括延长的杆体，所述杆体由多个沿长度方向延伸的部件沿长度方向组合固定而成，并使所述杆体上带有至少一个沿长度方向的凹槽；所述凹槽适于与至少一个适配件可滑动地配合并适于借助于所述适配件将一外设附件安装固定在安装杆上的任意一个沿长度方向的位置。本发明可以用于方便地安装附件；借助于适配件，可以将附件固定在安装杆上的任意长度方向的位置，且无需在杆体上开孔，设计灵活、操作简单，安装部位结构整体感强。同时提供了制造安装杆的方法，本发明提供的方法可以金属制造出具有上述特定截面结构的安装杆。

Description

一种安装杆及其制造方法

技术领域

本发明涉及安装杆，尤其是一种带有凹槽的安装杆。本发明还涉及制造复杂截面结构的安装杆的方法。

背景技术

当前社会，对路灯的附加功能要求越来越多，如高处加装各种监测装置、收集装置，中间处悬挂广告，低处附加各类多功能箱等等。

传统路灯杆采用钢铁材质。钢材虽然结实耐用，但也正由于其强度较高的特性，对薄钢板采用卷曲等加工方式，只能形成比较简单的圆筒类结构。而简单的圆筒型安装杆只能采取固连的方式加装这些附件，而一旦想要替换或是更新这些附加功能，只能重新制作安装杆及其固连的附件。而且这些链接件裸露在外，使得路灯不美观。随着现在的需求日趋多样并更新较快，传统安装杆不能很好的满足这些需求。

现有一些路灯杆设计成不同组件拼装，将路灯杆设计成拼装，需要锁、插接等拼装方式。拆装、固定步骤比较繁琐。其各个部件的通用性不好，只能按设计方案拼装既定的模块。而且分体部件组装后，路灯整体显得臃肿，不简洁。

铝型材是一种质量轻强度高的结构，其滑槽设计配合T形螺母使用，便于拆装附件，一般应用于建筑、机械领域。但铝材本身相对较软，如果对T形螺母施加的连接力较大，局部压强就会过大，可能造成型材局部破坏。

发明内容

(一)要解决的技术问题

为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种由多部件组成的一体化结构安装杆。还提供一种制造一体化结构的复杂截面安装杆的方法。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明提供一种安装杆，其特征在于，其包括：延长的杆体，所述杆体由多个沿长度方向延伸的部件沿长度方向组合固定而成，并使所述杆体上带有至少一个沿长度方向的凹槽；所述凹槽适于与至少一个适配件可滑动地配合并适于借助于所述适配件将一外设附件安装固定在安装杆上的任意一个长度方向的位置。

可选的一种方案，从所述部件的横截面观察，所述部件包括两个开口相对设置的“ㄈ”形可见部，以及固定设置在所述“ㄈ”形可见部之间用以将二者间隔开的不可见部，两个所述可见部之间的间隔配合所述不可见部形成所述凹槽。

进一步的，所述不可见部整体为一边开口的矩形框，所述开口位于所述边的中部，所述边存留的两段短壁前端分别向所述矩形框外侧延伸形成两个延伸段，所述延伸段垂直于所述边且长度相等；所述不可见部上两个所述延伸段的末端分别与两个所述“ㄈ”形可见部同侧的横臂末端连接。

另一种可选的方案，从所述部件的横截面观察，所述部件包括两个开口相对设置的“凹”形可见部，以及固定设置在所述“凹”形可见部之间用以将二者间隔开的不可见部，两个所述可见部之间的间隔配合所述不可见部形成所述凹槽。

优选的，所述不可见部为矩形，所述矩形一对对边贴合所述“凹”形可见部，所述“凹”形可见部凹口的宽度大于所述贴合的对边的边长，所述凹口的底边中段贴合所述不可见部，所述中段两侧各有一端未贴合边；所述“凹”形可见部的凹口深度小于所述矩形另一对对边长的一半，所述相对设置的“凹”形可见部之间形成所述间隔。

优选的，所述适配件包括滑块和至少一个螺栓；所述凹槽包括沿所述杆体的长度方向设置的内槽和槽口；所述滑块设置在所述内槽中，并能够在所述内槽中上下滑动，所述滑块上包括至少一个螺纹孔；所述螺栓穿过所述槽口与所述滑块的螺纹孔相配合，用于将所述滑块固定在所述凹槽中的任意一个长度方向的位置。

优选的，所述内槽和所述槽口之间包括对称分布的过渡面，所述过渡面与槽口所在的安装杆侧面平行，所述滑块包括与所述过渡面相匹配的配合面。

优选的，所述滑块包括沿所述杆体长度方向纵长的形状，所述滑块横截面整体呈“H”形；

所述“H”形包括两个竖板和横向连接所述竖板的横板，所述两个竖板的同侧末端各自形成有一个垂直于相应竖板相向延伸的支撑板，所述支撑板的外侧表面构成所述配合面，所述“H”形的横板上与所述支撑板相背的一面设置有所述加厚部，所述加厚部在对应槽口的区域设置；

所述螺纹孔包括沿所述滑块的长度方向设置的多个，所述螺纹孔设置在所述加厚部并相对于槽口左右对称。

本发明还提供一种适用于制造所述安装杆的方法：

S1：依据所述部件的截面结构，划分出可见部和不可见部，并根据所述安装杆的总长划分所述可见部和所述不可见部的长度，使所述可见部在轴线上的接续长度和所述不可见部在轴线上的接续长度分别等于安装杆总长；用弯折钣金的方式分别制造出所述可见部和所述不可见部；

S2：按所述截面结构内所述可见部和所述不可见部的相对位置关系，组合摆放并工艺装夹至少两件所述可见部和/或所述不可见部；

S3：焊接所述工艺装夹的可见部和不可见部；

S4：重复步骤S2和S3，直到制成一个所述部件；

S5：制出多个所述部件，焊接多个所述部件形成所述安装杆。

可选的另一种方法：

S1：依据设计的截面结构，划分出可见部和不可见部，并根据所述安装杆的总长划分所述可见部和所述不可见部的长度，使所述可见部在轴线上的接续长度和所述不可见部在轴线上的接续长度分别等于安装杆总长；还根据所述可见部或所述不可见部的截面结构分别制造成形模具；借助成形模具分别制造出所述可见部和所述不可见部；

S2：在所述可见部待贴合处制工艺通孔，所述工艺通孔为沿长度方向上间隔布置；按所述截面结构内所述可见部和所述不可见部的相对位置关系，组合摆放并工艺装夹至少两件所述可见部和/或所述不可见部；

S3：焊接所述工艺装夹的可见部和不可见部；

S4：重复步骤S2和S3，直到制成一个所述部件；

S5：制出多个所述部件，焊接多个所述部件形成所述安装杆。

优选的，所述步骤S5为：将所述截面结构相同的若干所述部件沿长度方向相配，相邻所述部件的相邻可见部和相邻不可见部分别对应；相配处焊接，得到适宜长度的安装杆。

进一步优选的，S5步骤中：所述若干部件的截面结构相同且对正，所述杆体长8米以上；形成的所述凹槽贯穿整个杆体。

(三)有益效果

本发明提供的安装杆，杆体由多个部件构成，部件组合形成了凹槽，凹槽设计可以用于安装附件。杆体一体化设计，强度好，外观干净利落连贯，长度8米以上，甚至达20米以上。作为路灯杆使用时，可适用于不同路况对路灯高度的要求。

杆体的可见部可以为“ㄈ”形，也可为“凹”形。可见部开口相对布置，形成了杆体外轮廓；可见部借助不可见部连接，可见部间的间隔配合不可见部形成了凹槽。如此设计，单个部件截面形状相对简单，却巧妙的组合出了安装结构。

简单调整可见部和不可见部的局部轮廓，就可以得到形状完全不同的凹槽。对应调整滑块的截面轮廓，就可以制造出适应特殊情况的安装杆。

安装杆的凹槽位置可以随着各部件的组合方式变化而变化，布置位置多样，适应性强。用于灵活的安装附件。附件贴合杆体，可以使外部看不到连接部。

本发明巧妙地将滑块同时既作为沿安装杆长度方向(当安装杆垂直安装用作路灯杆时，长度方向即高度方向)的附件安装定位件，也作为紧固件的一部分，无需在安装杆本体上开槽打孔，仅依靠滑块和安装杆凹槽之间的摩擦力便可使附件固定在安装杆的任意高度。

滑块采用“H”形结构，重量轻。其上预制螺纹处加厚，可以保证螺纹接合的稳定性，提升导向效果，避免滑块左右偏斜。滑块上设置的多个所述螺纹孔能够适应于不同附件的安装要求。

本发明还采用巧妙的方式使用了螺栓，具体来讲，螺栓并不是普通螺紧的作用，而是作为导引件使滑块朝向凹槽壁移动，从而靠滑块和凹槽之间的压力而使滑块固定在安装杆的任意高度。

本发明提供的制造方法，可以制造截面结构较复杂的杆体，尤其是强度较高、不易加工的钢铁材质也可以使用本发明提供的方法制成较复杂的截面结构。通过不同的可见部和不可见部配合、错位或接续，可以得到凹槽布置多样的安装杆。

同时本发明提供的方法，部件组合灵活，工艺结构多样。但依旧能保证成品有很高的强度，还可以将工艺结构设置在不可见部，从而从外部不易看出。

附图说明

图1为一种安装杆及其附件的爆炸图。

图2为一种安装杆横截面图(B截面)。

图3为图2所示安装杆的一种工艺图。

图4为图2所示安装杆的另一种工艺图。

图5为一种安装杆横截面示意图。

图6为图5所示安装杆的一种工艺图。

图7为图6沿纵轴剖开的侧视图。

图8为一种带有滑块和螺栓安装杆横截面图(A截面)。

图9为一种滑块的示意图。

图10为一种滑块的横截面图(C截面)。

【附图标记说明】

1：安装杆；101：底面；102：侧面；103：过渡面；11：外壁；11＇：外壁；111：竖壁；112：横臂；12：内壁；12＇：内壁；121：对边；122：侧边；123短壁；1211：延伸段；2：滑块；20：螺纹孔；21:竖板；22：横板；23：加厚块；24：支撑板；3：螺栓；4：附件；41：连接脚；411：本体；412：支撑块；5：支座；6：安装杆；61：外框；62：内框；63：工艺孔；7：焊道；7＇：焊道；7〞：焊道。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

如图1到图5显示了：

安装杆总体

图1显示了一种安装杆的爆炸图，示例是用于路灯的安装杆。图2为一种安装杆组装时组装部位的横截面示意图。所示一体化的杆体上安装有附件。

杆体为带有凹槽的安装杆1，凹槽贯穿整个长度。安装杆长度8m以上。杆体下部有一个支座5，用于在地面上树立杆体。

准备安装到杆体上的附件4上设有连接脚41，置于凹槽内的滑块2上有螺纹孔20。螺栓3穿过连接脚41与螺纹孔20结合。拧紧螺栓3后，滑块2和附件4分别与安装杆1贴合压紧，在摩擦力的作用下，附件就固定在安装杆上预定的位置且不会移动。

安装杆杆体

实施例1

本发明实施例1中的杆体包括如图2所示的安装杆杆体截面结构。

图3展示了获得图2所示杆体截面结构的工艺图，可以看到，图2所示截面结构由四个部分组成，优选这四个部分之间通过焊接组合在一起。

其中，包括两个开口相对设置的“ㄈ”形外壁11，即可见部，有一个竖壁111和两个横臂112，图示为横向的“ㄈ”；

还包括两个主体为矩形的内壁12，即不可见部，所述矩形一边中段开口，开口边存留的两段短壁123前端分别向矩形外侧垂直延伸一段长度相等的延伸段1211；对边121与开口边相对，两个侧边122与开口边相邻。

两个所述延伸段1211远离短壁123的一端分别与同侧的横臂112远离竖壁111的一端相连，所述可见部将所述不可见部包围在内侧。“ㄈ”形可见部被不可见部间隔连接，间隔开的所述横臂112与内壁12形成凹槽及凹槽所在的安装杆侧面。如图2所示，内壁12内侧形成了凹槽的内槽，延伸段123间距及横臂112间隔共同形成了凹槽的槽口，横臂112形成了槽口所在的安装杆外壁。

所述横臂112的外面即安装杆侧面，所述短壁123上朝向内槽的壁面在所述内槽和所述槽口之间形成过渡面103，所述对边121的内面形成凹槽的底面101，所述侧边122内面形成所述侧面102。外壁11的竖壁111内侧长度大于内壁12延伸段1211末端到对边121距离的两倍，外壁11的横臂112内侧长度大于内壁12的短壁123长度。

图2的结构是一种优选的保证安装强度的结构。也可以是舍弃短壁123和延伸段1211，侧边122直接连接横臂112，即侧面102直接连接到横臂112的内侧面。相对的横臂112间隔比两侧面102距离窄。横臂112的厚度即槽口深度，横臂112的内侧面即所述过渡面103。

可以看出，只要使安装杆结构包括有过渡面103，所述过渡面103背向凹槽所在的安装杆1侧面，就可以包出一个可用的滑块2容置空间。例如两段过渡面103之间不平行，而是分别斜向延伸，直接与底面101组成梯形内槽也是可以的。但是由于倾斜的过渡面103提供了倾斜的贴合面。在斜面作用下，作用在所述倾斜的贴合面上的压紧力会产生分力，其中垂直于过渡面103的分力决定了摩擦力，而分力要小于压紧力。所以能提供的最大静摩擦力要比两过渡面103都平行于安装杆侧面时小。

优选的，位于槽口与内槽交接处的过渡面103凹槽所在的安装杆侧面平行。这样压紧力垂直于过渡面103，可以提供更大的最大静摩擦力，保证附件4连接的牢固程度。并且，槽口两侧的过渡面103对称布置，更有利于滑块2固定时的平衡性。

制造方法

适应此结构的一种制造方式如下：

如图2所示的安装杆截面图，划分成图3所示的一种安装杆工艺结构，其包括外壁11和内壁12。所述外壁11即为可见部，所述内壁12即为不可见部。

当然也可以划分成图4所示的另一种安装杆工艺结构，其包括外壁11＇和内壁12＇。所述外壁11＇即为可见部，所述内壁12＇即为不可见部。区别在于所述延伸段1211位于外壁11＇上，焊接点优选位于图示位置。

S1：可见部和不可见部利用钣金折弯制成，可见部和不可见部的长度都为3米。二者制造数量相同且为2的整数倍。选取材质为Q235钢。

S2：优选按图预制焊道7，也可以将焊道7置于横臂112上。将一个可见部与一个不可见部按图3结构摆放，外壁11的横臂112与内壁12的延伸段1211接合，利用工装支撑夹紧。长度方向对齐。

S3：沿所述焊道将所述外壁11与所述内壁12焊接。

S4：重复S2、S3。得到一个一体化结构的部件。

S5：选用截面完全一致的部件接续，形成凹槽贯穿整个长度方向的安装杆。也可以的将多个不同部件轮廓对正，接续焊接，得到凹槽位置不同的安装杆。

S6：卸下所述安装杆，打磨焊渣、抛光表面，并发蓝处理。

得到的一体化安装杆质量轻、强度好。

实施例2

如图5所示的一种强度较高的安装杆杆体的横截面。为两个相对的“凹”形外框61相对布置，其间被一个矩形内框62间隔并连接。外框61即可见部，内框62即不可见部。

外框61“凹”形的凹口宽度比所述内框62的贴合边边长，但所述凹口的深度比所述内框62的未贴合边边长的一半还要浅。

图5内构成了两个凹槽，内框62的未贴合边形成凹槽的底面101，外框61凹口底边的未贴合部形成凹槽的侧面102，凹口立边形成了其所在的凹槽的过渡面103。两个外框61相对的同侧侧边形成了凹槽所在的安装杆侧面。

制造方法

本发明提供两种制造方法适应此结构，如方法1：

如图5所示的一种安装杆横截面图，其包括外框61和内框62。所述外框61即为可见部，所述内框62即为不可见部。

S1：按设计尺寸制作可见部和不可见部的成形模具，借助模具加工成型。外框61长度为3米，内框62有3米和1.5米两种规格。三者数量比例可为2x+2：x：2，(x为正整数，本实施例取x＝3)。选取材质为Q235钢。

S2：将一个1.5米内框62放置在一个外框61的凹陷中轴处，内框62的一个边紧贴外框61凹陷处的底边。所述外框61和内框62在长度方向上对齐。可以借助夹具装夹严密。

S3：优选的，内框62沿长度方向的四条棱上预制焊道7〞。将前步组合在一起的外框61和内框62沿所述焊道7〞焊接。也可以以两框形成的直角空间当焊道7〞。

S4：再拿一个外框61，按图5所示，与前一个外框61相对放置，与内框62贴合，沿所述焊道7〞焊接。外框61与内框62组成了图示截面结构，左右两侧包围形成了凹槽。

S5：沿着长度方向，外框61顺次接续4次；1.5米的内框62后接3个3米的内框62，再接一个1.5米的内框62。焊接得到12米长的一体化的安装杆。

S6：卸下焊接好的安装杆，打磨焊渣、抛光表面，然后做发蓝或是电泳。得到12米长的，外面看不出工艺结构的一体化安装杆。

可选的，S41步骤时，外框61所形成的凹槽布置在安装杆的不同侧面，但所述凹槽至少有一端延伸至安装杆的一端。

可选择的方法2：

如图6、图7所示的一种安装杆工艺结构，其包括外框61和内框62。所述外框61即为可见部，所述内框62即为不可见部。

S1：按设计尺寸制作可见部和不可见部的成形模具，借助模具加工成型。外框61长度为3米，内框62长度为6米。选取材质为Q235钢。

S2：将一个内框62放置在一个外框61的凹陷中轴处，内框62的一个边紧贴外框61凹陷处的底边，借助夹具装夹严密。

S3：在外框61上制作工艺孔63，所述工艺孔63贯通外框61的外壁和凹陷处的底壁。工艺孔63在所述凹陷处底壁上的部分就形成了焊道7＇＇。将前步组合在一起的外框61和内框62沿所述焊道7〞焊接。如图7所示，在外框61的长度方向上，所述工艺孔63间隔布置。

S4：再拿一个外框61，按图8所示，与前一个外框61长度相应、凹槽相对放置，沿所述焊道7〞焊接。

S5：共用4个外框61和1个内框62组成长度6米的部件。3个所述部件依次在长度方向上相接，凹槽位置对齐，形成18米长的安装杆。

S6：卸下焊接好的安装杆，打磨焊渣、抛光表面，然后做发蓝或是电泳。得到18米长的，外面看不出工艺结构的，凹槽贯穿整个长度的一体化安装杆。

实施例3

图2或图5所示外壁都是矩形，实际可以设计成多边形甚至是弓形。这些外形的安装杆都可以。但所述凹槽优选的布置在平面。同时凹槽的底面101和/或侧面102也可以是圆弧面或是折线面，只要与滑块相适应即可。所述安装杆的材质可以是铝合金、钢材或是工程塑料等。

进一步的扩展，安装杆1上可以设置多条凹槽，不仅限于图3或图7所示的两条，同时，同一平面内也可设置多条平行的凹槽。

安装杆1整体还可以由多个外形轮廓一致、截面结构不同的部件相接而成，其整体依旧是一体化的结构。优选的，使用时结构复杂较重的部件在下部，结构简单较轻的部件在上部。

适配件

适配件包括滑块2和至少一个螺栓3。滑块2用于借助螺栓3把附件4固定在安装杆1上。滑块2可以沿凹槽滑动到杆体的任一长度方向的位置，其上带有对着槽口区域的螺纹孔20。

如图1、图8、图9、图10显示了一种铝型材滑块2的结构。

滑块2的横截面整体呈“H”形结构，竖板21组成了“H”形结构的竖，横板22组成了结构的横。两个竖板21的上侧末端，各自有一个垂直于相应竖板21相向延伸的支撑板24。

可以看出，所述滑块2的外围形状只要与相应的凹槽相适应就可以，比如所述梯形的凹槽，对应的滑块2的支撑板24，就制成与倾斜的的过渡面103贴合的角度。竖板21的尺寸适合于其所在位置处底面101与过渡面103之间的距离。

滑块2外围形状不应比凹槽尺寸小太多，比如竖板21的宽度，如果比底面101与过渡面103的距离小太多，滑块2会发生翻转；支撑板24外边如果比侧面102窄太多，滑块2会旋转或窜动。这些都是不合适的。

竖板21与横板22组成的“H”形结构强度较高，同时用料少，减轻滑块2的重量。可选的，如“M”形、“U”形、“A”形、“C”形结构等其他结构也是可以使用的，包括支撑板24外边比竖板21位置更宽的“几”形结构等，只要保证外形最大轮廓能适应于对应的凹槽即可。

如图8和图10所示，两支撑板24延伸长度适配于对应的过渡面。支撑板24的外侧表面即形成了与凹槽上过渡面贴合的配合面。

支撑板24与过渡面103贴合后，贴合的面积不小于滑块2安装长度内过渡面103提供的过渡面总面积的80％。足够大的贴合面积，可以防止防止附件过重时，滑块2对过渡面103的压强过大。这样可以更好的保护所述铝型材安装杆。

所述横板22上，与所述支撑板24相背的一面设置有加厚块23，所述加厚块23位于槽口对应的位置。螺纹孔20设置在加厚块23上。由于横板较薄，设置加厚块23可以提供更深的螺纹孔。所述螺纹孔20深度优选的不小于两倍所述螺纹的螺距，以保证螺纹连接的强度。

优选的，滑块2为纵长形状，沿滑块2整个长度方向都有加厚块23。这样螺纹孔可以更方便的布置。但也可以仅粘接一个边长大于预制螺纹孔20牙底径的铝块，螺纹孔20设置在所述铝块上。需要多个螺纹孔20时可以粘接多个。

所述预制螺纹孔20，优选的位于槽口中线处。螺纹尺寸可以是M10、M12等，可以同时沿中线预制多个螺纹。也可沿中线对称设计多排螺纹孔20。

所述螺纹孔优选的垂直于凹槽所在的安装杆侧面，因为同样预紧力下最大静摩擦力会更大，但是斜向的也是可以使用的，只要螺栓3可以穿过槽口即可。因为待安装附件的连接部可以斜向配合。

滑块2的材质不限于铝材，也可以是镁合金、橡胶、塑料、木材等。

使用时，将螺栓3穿过附件4上的连接脚41，再穿过槽口与螺纹孔20螺接。此时滑块2和附件4依旧可以沿安装杆杆体随意滑动，当滑动至预定位置时，拧紧螺栓3。随着螺栓3拧动，带有螺纹孔20的滑块2向所述凹槽槽口方向移动，附件4向所述安装杆移动。滑块2的支撑板23与过渡壁贴合并压紧，附件4与安装杆贴合并压紧。压紧力产生的静摩擦力使得附件4与滑块2固定在预定位置，而不会滑动。

可选的，一个滑块2上连接多个螺栓3。由于滑块2可以有较长的纵长结构，只有一端连接紧密时可能受力不均，为了连接的稳定性，可以沿纵长方向设置多个螺栓3。还可能因为槽口较宽，为了保证附件的安装后的稳定性，横向甚至斜向、网状设置多个螺栓。

螺栓3的长度适于滑块2与附件4上的连接件连接后的结构深度，保证所述螺纹连接的紧密。所述螺栓3也可以是附件4本身带有的一个螺纹杆结构，自身拧紧到滑块2上。

附件连接脚

为了使连接件不外露，安装杆结构已经预留了槽口区域，而且滑块横板22与槽口外侧之间也预留了一部分径向空间。

与之配合的，可以将附件4上的连接件设计成如图1所示的连接脚41。其包含本体和支撑块。

本体完全位于附件4的安装面外侧，并部分探出于附件4安装面的边界。本体宽度小于安装杆1上对应的槽口的宽度，厚度小于所述槽口深度；本体探出部位上预制通孔，孔径适于滑块2上的螺纹孔20；

当螺栓3和滑块2螺接并拧紧后，附件4与安装杆1上对应的面贴合。连接脚41本身质量较轻，但依旧能提供较好的预紧力。整个连接脚41都在安装杆1上的凹槽之内，从外部看不到这个连接部件。

支座

鉴于安装杆本身不能很好树立、固定，本发明还设计了一个如图1内所示的支座5。

支座5包含一个套管和一个座板。套管内轮廓与安装杆1外轮廓相配，可以通过侧壁铆接固定安装杆1。套管一端固定座板，座板平面与套管轴线垂直。在座板四周突出于套管的位置，预制通孔，利用地脚螺栓固定到地面。

上实施例仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种安装杆，其特征在于，其包括：延长的杆体，所述杆体由多个沿长度方向延伸的部件沿长度方向组合固定而成，并使所述杆体上带有至少一个沿长度方向的凹槽；

所述凹槽适于与至少一个适配件可滑动地配合并适于借助于所述适配件将一外设附件安装固定在安装杆上的任意一个沿长度方向的位置；

所述适配件包括滑块和至少一个螺栓；所述凹槽包括沿所述杆体的长度方向设置的内槽和槽口；

所述滑块设置在所述内槽中，并能够在所述内槽中上下滑动，所述滑块上包括至少一个螺纹孔；

所述螺栓穿过所述槽口与所述滑块的螺纹孔相配合，用于将所述滑块固定在所述凹槽中的任意一个长度方向的位置；

所述内槽和所述槽口之间包括对称分布的过渡面，所述过渡面与槽口所在的安装杆侧面平行，所述滑块包括与所述过渡面相匹配的配合面；

所述滑块包括沿所述杆体长度方向纵长的形状，所述滑块横截面整体呈“H”形；

所述“H”形包括两个竖板和横向连接所述竖板的横板，所述两个竖板的同侧末端各自形成有一个垂直于相应竖板相向延伸的支撑板，所述支撑板的外侧表面构成所述配合面，所述“H”形的横板上与所述支撑板相背的一面设置有加厚部，所述加厚部在对应槽口的区域设置；

所述螺纹孔包括沿所述滑块的长度方向设置的多个，所述螺纹孔设置在所述加厚部并相对于槽口左右对称。

2.如权利要求1所述的安装杆，其特征在于：从所述部件的横截面观察，所述部件包括两个开口相对设置的“ㄈ”形可见部，以及固定设置在所述“ㄈ”形可见部之间用以将二者间隔开的不可见部，两个所述可见部之间的间隔配合所述不可见部形成所述凹槽。

3.如权利要求2所述的安装杆，其特征在于：所述不可见部整体为一边开口的矩形框，所述开口位于所述边的中部，所述边存留的两段短壁前端分别向所述矩形框外侧延伸形成两个延伸段，所述延伸段垂直于所述边且长度相等；所述不可见部上两个所述延伸段的末端分别与两个所述“ㄈ”形可见部同侧的横臂末端连接。

4.如权利要求1所述的安装杆，其特征在于：从所述部件的横截面观察，所述部件包括两个开口相对设置的“凹”形可见部，以及固定设置在所述“凹”形可见部之间用以将二者间隔开的不可见部，两个所述可见部之间的间隔配合所述不可见部形成所述凹槽。

5.如权利要求4所述的安装杆，其特征在于：所述不可见部为矩形，所述矩形一对对边贴合所述“凹”形可见部，所述“凹”形可见部凹口的宽度大于所述贴合的对边的边长，所述凹口的底边中段贴合所述不可见部，所述中段两侧各有一端未贴合边；所述“凹”形可见部的凹口深度小于所述矩形另一对对边长的一半，所述相对设置的“凹”形可见部之间形成所述间隔。

6.一种适用于制造权利要求2或权利要求3所述安装杆的方法，其特征在于，其包括：

S1：依据所述部件的截面结构，划分出可见部和不可见部，并根据所述安装杆的总长划分所述可见部和所述不可见部的长度，使所述可见部在轴线上的接续长度和所述不可见部在轴线上的接续长度分别等于安装杆总长；用弯折钣金的方式分别制造出所述可见部和所述不可见部；

S2：按所述截面结构内所述可见部和所述不可见部的相对位置关系，组合摆放并工艺装夹至少两件所述可见部和/或所述不可见部；

S3：焊接所述工艺装夹的可见部和不可见部；

S4：重复步骤S2和S3，直到制成一个所述部件；

S5：制出多个所述部件，焊接多个所述部件形成所述安装杆。

7.一种适用于制造权利要求4或权利要求5所述安装杆的方法，其特征在于，其包括：

S1：依据设计的截面结构，划分出可见部和不可见部，并根据所述安装杆的总长划分所述可见部和所述不可见部的长度，使所述可见部在轴线上的接续长度和所述不可见部在轴线上的接续长度分别等于安装杆总长；还根据所述可见部或所述不可见部的截面结构分别制造成形模具；借助成形模具分别制造出所述可见部和所述不可见部；

S2：在所述可见部待贴合处制工艺通孔，所述工艺通孔为沿长度方向上间隔布置；按所述截面结构内所述可见部和所述不可见部的相对位置关系，组合摆放并工艺装夹至少两件所述可见部和/或所述不可见部；

S3：焊接所述工艺装夹的可见部和不可见部；

S4：重复步骤S2和S3，直到制成一个所述部件；

S5：制出多个所述部件，焊接多个所述部件形成所述安装杆。

8.如权利要求6或权利要求7所述的方法，其特征在于：所述步骤S5为：将所述截面结构相同的若干所述部件沿长度方向相配，相邻所述部件的相邻可见部和相邻不可见部分别对应；相配处焊接，得到适宜长度的安装杆。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于：

所述步骤S5中：若干所述部件的截面结构相同且对正，制成长8米以上的安装杆；形成的所述凹槽贯穿整个杆体。

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