CN107755606B - 衣架连杆自动生产装置的生产控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，包括：S1：检测是否有开启指令输入，是则执行步骤S2，否则继续检测是否有开启指令输入；S2：控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构启动，并在同一时间内分别完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作；S3：控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域；S4：检测是否有关机指令输入，是则执行步骤S5，否则返回并执行步骤S2；S5：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构同时停止运行。由此增强生产紧凑性，提高各加工机构的利用率和衣架连杆的生产效率。

Description

衣架连杆自动生产装置的生产控制方法

技术领域

本发明涉及衣架连杆生产领域，特别是涉及一种衣架连杆自动生产装置的生产控制方法。

背景技术

衣架是人们日常生活中的必需用品，随着人们的广泛应用，对衣架进行了多方面的改进，使得衣架的材质种类也越来越多，如有金属衣架、木质衣架和塑料衣架等，而每种材质的衣架又有简易型衣架和多结构型衣架。

而简易型金属衣架又具有多种结构，如图1所示，其中的一种简易型金属衣架x10由衣架挂钩x1、衣架臂x2和衣架连杆x3组成；所述衣架挂钩x1的底端端部固定连接于所述衣架臂x2的中心处；所述衣架臂x2的相对两端分别设有贯穿其的通孔。所述衣架连杆x3包括横杆x31、由横杆x31的两端分别向内往靠近横杆x31的方向弯折形成的两悬挂部(x32和x33)、以及分别由两悬挂部(x32和x33)中与横杆x31连接的一端相对的另一端向外往靠近横杆x31的方向弯折形成的两连接部(x34和x35)。每一连接部中和与其连接的悬挂部连接的一端相对的另一端为扁平结构的连接端，且该连接端设有贯穿其的连接孔。衣架连杆x3相对两端上的两连接孔分别通过一连接件与衣架臂x2相对两端上的通孔固定连接，由此形成整个衣架。

在生产图1中的金属衣架时，需要将该金属衣架的衣架连杆x3分离出来单独生产。目前对衣架连杆x3进行生产的设备中，因结构局限而无法完成衣架连杆x3的完全生产，仅能完成衣架连杆x3的部分结构生产。并且，目前衣架成型机对衣架连杆x3的部分结构的生产的控制方法一般是：先将圆柱体结构的连杆物料上料至第一个加工工位，并控制相应的加工机构完成第一加工工位上的连杆物料的加工操作；在对连杆物料进行加工操作的过程中，现有衣架成型机一般会在加工完成后再进行连杆物料的上料，或者在加工过程中控制连杆物料上料至等待位置，这么一来，前者的后上料会导致在生产的过程中，还需要另外增加上料时间，延长了生产时长，并导致各工位之间的衔接不连续；后者则很有可能会由于加工时间过长而上料时间过短，导致等待位置上有较多连杆物料的堆叠，而对后续加工造成混乱，或者由于加工时间过短而上料时间过长导致等待时间较长，而影响生产效率。

发明内容

为解决上述现有技术的缺点和不足，本发明提供了一种衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，能够对衣架连杆自动生产装置中的各加工机构进行合理控制，保证连杆物料在各加工机构中能够连续衔接，并在同一加工时间完成对多个连杆物料的不同加工，增强生产紧凑性，提高各加工机构的利用率和衣架连杆的生产效率。

一种衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其中的衣架连杆自动生产装置包括工作平台、上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构、下料机构和控制机构；所述工作平台顶面设有多个工作区域，包括工位转移区域、上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域；所述上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域沿一圆周方向依次等间隔围设于所述工位转移区域的外围；所述上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构分别设置于所述上料区域、工位转移区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域中；所述工位转移单元包括旋转机构和数量比工作区域总数少1的多个物料夹持机构；所述旋转机构的动力轴外围套设安装有一旋转板，所述多个物料夹持机构沿另一圆周方向等间隔设置于所述旋转板上；所述多个物料夹持机构的夹持部分别位于上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域中；

以及，所述衣架连杆自动生产装置的生产控制方法包括以下步骤：

S1：控制机构检测是否有开启指令输入，是则执行步骤S2，否则继续检测是否有开启指令输入；

S2：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构启动，并控制上料机构、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构在同一时间内分别完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作；

S3：同时完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作后，控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域；

S4：控制机构检测是否有关机指令输入，是则执行步骤S5，否则返回并执行步骤S2；

S5：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构同时停止运行。

通过以上技术方案，本发明衣架连杆自动生产装置的生产控制方法能够根据其中的衣架连杆自动生产装置的结构特性，而对该装置提供了合理的生产控制方法，保证了连杆物料在各加工机构中能够连续衔接，并实现在同一加工时间完成对多个连杆物料的不同加工，增强了衣架连杆生产的紧凑性，并提高了各加工机构的利用率和衣架连杆的生产效率。

进一步，所述上料机构包括上料支架、储料槽和上料部件；所述储料槽设置于所述上料支架的一侧，其槽底开设有一出料口，所述出料口的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；所述上料部件包括上料板和上料驱动机构，所述上料板设置于所述上料支架，并位于所述储料槽下方，且其顶部设有容料槽；所述容料槽与所述出料口平行并正对朝向所述出料口，且其宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；所述上料驱动机构与所述上料板驱动连接，并可驱动所述上料板在出料口和工位转移单元中位于上料区域的物料夹持机构之间做往复直线运动；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制上料机构完成上料操作，包括以下依序执行的控制步骤：

S201：控制位于上料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态；

S202：控制上料驱动机构启动而驱动上料板往上料区域处的物料夹持机构运动，直至容料槽中的连杆物料抵达上料区域处的物料夹持机构的夹持部；

S203：控制上料区域处的物料夹持机构的夹持部处于夹紧状态，夹紧由上料机构输送的连杆物料；

S204：完成上料操作；

且/或，所述步骤S3中，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域的过程中，同时控制所述上料驱动机构重新启动而驱动上料板往出料口运动，直至容料槽正对所述出料口，完成复位。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对上料机构的控制方法进行了进一步完善，提高对上料机构控制的合理性和加工效率。

进一步，所述弯折单元包括第一弯折机构，及所述弯折区域包括第一弯折区域；所述第一弯折机构设置于所述第一弯折区域中，其包括对称设置的两第一弯折成型机构；每一第一弯折成型机构包括第一弯折组件和第一弯折驱动组件，所述第一弯折组件与所述第一弯折驱动组件驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，包括以下依序执行的控制步骤：

S211：控制位于第一弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S212：控制两第一弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第一弯折组件转动，直至两第一弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第一弯折时长，实现顶弯连杆物料的两端；

S213：控制两第一弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第一弯折组件往反方向转动，直至两第一弯折驱动组件的复位运行时长等于所述第一弯折时长，完成复位；

S214：完成第一次弯折操作。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对第一弯折机构的控制方法进行了进一步完善，提高对第一弯折机构控制的合理性和加工效率；并提高了第一弯折机构与其它加工机构的工作同步度。

进一步，所述弯折单元还包括第二弯折机构，及所述弯折区域还包括第二弯折区域；所述第二弯折区域设置于所述第一弯折区域和所述压扁区域之间；所述第二弯折机构设置于所述第二弯折区域中，其包括对称设置的两第二弯折成型机构；每一第二弯折成型机构包括第二弯折组件和第二弯折驱动组件，所述第二弯折组件与所述第二弯折驱动组件驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，还包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S221：控制位于第二弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S222：控制两第二弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第二弯折组件转动，直至两第二弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第二弯折时长，实现对经过第一弯折操作后的连杆物料的再次弯折；其中，所述第二弯折时长等于所述第一弯折时长；

S223：控制两第二弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第二弯折组件往反方向转动，直至两第二弯折驱动组件的复位运动时长等于所述第二弯折时长，完成复位；

S224：完成第二次弯折操作。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对第二弯折机构的控制方法进行了进一步完善，提高对第二弯折机构控制的合理性和加工效率；并提高了第二弯折机构与其它加工机构的工作同步度。

进一步，所述压扁机构包括对称设置的两端部压扁机构；每一端部压扁机构包括压扁组件；所述压扁组件包括压板和压板驱动机构；所述压板的一端为压扁端，另一端与所述压板驱动机构驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制压扁机构完成压扁操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S231：控制位于压扁区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S232：控制两压板驱动机构同时运行并分别驱动两压板往压扁区域处的物料夹持机构运动，直至两压板驱动机构的压扁运行时长等于预设的压扁时长，实现对经过弯折操作后的连杆物料的两端端部的压扁；其中，所述压扁时长等于所述第一弯折时长；

S233：控制两压板驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两压板往背向压扁区域的方向运动，直至两压板驱动机构的复位运动时长等于所述压扁时长，完成复位；

S234：完成压扁操作。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对压扁机构的控制方法进行了进一步完善，提高对压扁机构控制的合理性和加工效率，并提高了压扁机构与其它加工机构的工作同步度。

进一步，所述冲孔机构包括对称设置的两端部冲孔机构；每一端部冲孔机构包括冲孔组件；所述冲孔组件包括冲孔件和冲孔驱动机构；所述冲孔件的一端为冲孔端，另一端与所述冲孔驱动机构驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制冲孔机构完成冲孔操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S241：控制位于冲孔区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S242：控制两冲孔驱动机构同时运行并分别驱动两冲孔件往冲孔区域处的物料夹持机构运动，直至两冲孔驱动机构的冲孔运行时长等于预设的冲孔时长，实现对经过压扁操作后的连杆物料的两端端部的冲孔；其中，所述冲孔时长等于所述第一弯折时长；

S243：控制两冲孔驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两冲孔件往背向冲孔区域的方向运动，直至两冲孔驱动机构的复位运动时长等于所述冲孔时长，完成复位；

S244：完成冲孔操作。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对冲孔机构的控制方法进行了进一步完善，提高对冲孔机构控制的合理性和加工效率；并提高了冲孔机构与其它加工机构的工作同步度。

进一步，所述下料机构包括收料架和下料组件；所述收料架的收料入口朝向所述下料区域；所述下料组件设置于所述收料入口处，并位于下料区域；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制下料机构完成下料操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S251：控制位于下料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态；

S252：控制下料组件运行将处于下料区域中的物料夹持机构的夹持部处的连杆物料转移至收料架；

S253：控制下料组件复位，完成复位；

S254：完成下料操作。

通过上述限定，在进一步完善衣架连杆自动生产装置的结构的同时，也对下料机构的控制方法进行了进一步完善，提高对下料机构控制的合理性和加工效率；并提高了下料机构与其它加工机构的工作同步度。

进一步，每一第一弯折成型机构、每一端部压扁机构、每一端部冲孔机构都还包括一压紧组件；及，

所述步骤S211还包括：同时控制第一弯折机构的两压紧组件压紧处于第一弯折区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S213还包括：完成两第一弯折驱动组件的复位后，控制第一弯折机构的两压紧组件松开处于第一弯折区域处的连杆物料；

所述步骤S231还包括：同时控制压扁机构的两压紧组件压紧处于压扁区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S233还包括：完成两压板驱动机构的复位后，控制压扁机构的两压紧组件松开处于压扁区域处的连杆物料；

所述步骤S241还包括：同时控制冲孔机构的两压紧组件压紧处于冲孔区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S243还包括：完成两冲孔驱动机构的复位后，控制冲孔机构的两压紧组件松开处于冲孔区域处的连杆物料。

通过此处限定，进一步完善了衣架连杆自动生产装置的结构——增设压紧组件，增强对被加工时的连杆物料的位置限定，进一步保证加工质量；对控制方法也进行改进，保证所有加工机构的工作同步和协调性。

进一步，所述工位转移单元还包括升降机构；所述升降机构的动力轴外围套设安装有一升降板；所述旋转机构安装于所述升降板顶部；及，所述步骤S3中，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域之前，控制机构先控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从加工高度上移至工位转移高度；及，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域之后，控制机构控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从工位转移高度下移至加工高度。通过增设升降机构，则当各个或某个或某些加工机构对处于加工高度上的物料夹持机构的旋转造成阻碍时，即可通过升降驱动机构带动所有物料夹持机构上升至工位转移高度，也即上升至能够使得各个加工机构不会对物料夹持机构的旋转造成阻碍时，所有物料夹持机构所在的位置；由此能够保证工位转移单元的旋转不受阻碍，能够顺利且流畅地完成多个连杆物料的工位转移。同时，也对方法进行改进，保证了工位转移单元各部分结构工作的合理性和与其它机构之间的协调性。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为目前通用的其中一种简易型金属衣架的结构示意图；

图2为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的俯视结构示意图；

图3为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的立体结构示意图；

图4为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的上料机构的结构示意图；

图5为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的上料机构的储料槽拆卸后及容料槽承接有连杆物料的结构示意图；

图6为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的第一弯折机构的结构示意图；

图7为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的第一弯折机构对连杆物料进行一次弯折操作后制成的第一衣架连杆半成品的结构示意图；

图8为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的第二弯折机构的结构示意图；

图9为图8中的第二弯折机构进一步改进后的结构示意图；

图10为图9中的第二弯折机构的底部结构立体示意图；

图11为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的工位转移单元的结构示意图；

图12为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的压扁机构的结构示意图；

图13为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的冲孔机构的结构示意图；

图14为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的下料机构的结构示意图；

图15为图14中的下料机构收集有一衣架连杆成品时的状态示意图；

图16为图14中的下料机构进一步改进后的结构示意图；

图17为本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的所有物料夹持机构同时夹持有经相应的机构加工完成后的连杆物料的物料状态示意图；

图18为本发明衣架连杆自动生产装置的生产控制方法的流程图；

图19是本发明衣架连杆自动生产装置的生产控制方法的改进流程图。

具体实施方式

请参阅图2和图3，首先，本发明提供了一种衣架连杆自动生产装置，其包括工作平台10、上料机构(图未示，但在图2中用标号A表示其安装位置)、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60、下料机构70和控制机构。

具体地，所述工作平台10顶面设有多个工作区域，包括工位转移区域、上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域。所述上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域沿一圆周方向依次等间隔围设于所述工位转移区域的外围。在本实施例，所述工作平台10的顶面为矩形，而在其它变形实施例中，所述工作平台10的顶面可为圆形或多边形，当工作平台10的顶面为多边形时，工作平台10的边数优选为比所有工作区域的总数少1的正多边形。

优选地，所述工位转移区域设置于所述工作平台10顶面的中心位置处。

具体地，请参阅图4和图5，所述上料机构20用于将连杆物料输送至所述工位转移单元30，其上料方向朝向所述上料区域。在本实施例中，所述上料机构20包括上料支架21、储料槽22和上料部件23。

所述上料支架21架设于所述上料区域外侧。

所述储料槽22用于存放连杆物料，其设置于所述上料支架21中背向上料区域的一侧，且其槽底开设有一出料口。所述出料口的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍，由此保证出料口一次只能输出一个连杆物料。

所述上料部件23包括上料驱动机构231、与上料驱动机构231的动力轴驱动连接的上料板232、两平行滑轨233和两固定基柱234。所述上料板232设置于所述储料槽22下方，其顶部设有容料槽C。所述容料槽C正对朝向并平行于所述出料口，且容料槽C的宽度大于或等于连杆物料B的直径且小于连杆物料B的直径的2倍。所述两平行滑轨233与上料板232的运动方向平行，并设置于所述上料板232的顶部。所述两固定基柱234相对且平行设置于所述上料支架21中，并位于所述上料板232上方，且两固定基柱234的底端端部分别位于所述两平行滑轨233中。

工作时，上料驱动机构231驱动所述上料板232在出料口和工位转移单元30之间往复直线运动，同时上料板232带动所述两平行滑轨233分别沿着所述两固定基柱234做往复直线运动，实现将储料槽22中的连杆物料一根一根地输送至所述工位转移单元30。

为进一步保证容料槽C和出料口之间只能存在一连杆物料，优选地，所述容料槽C的内底面与所述出料口的外底面之间的距离大于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍。而进一步优选地，还可在出料口中设置出料阀门，并控制出料阀门按照一定的时间间隔开启和关闭。

为进一步增强上料板232往复直线运动的稳定性，优选地，所述两固定基柱234的宽度略小于或等于所述两平行滑轨233的宽度，从而使得两固定基柱234刚好能够容纳于所述两平行滑轨233中，避免因固定基柱宽度过小于平行滑轨而引起的运行不稳定现象发生。

具体地，请参阅图2、图6和图8，所述弯折单元40用于对由工位转移单元30输送的连杆物料进行折弯操作，形成第一衣架连杆半成品，其设置于所述弯折区域。在本实施例中，作为一种较优的选择，所述弯折单元40包括第一弯折机构41和第二弯折机构42，及所述弯折区域包括第一弯折区域和第二弯折区域，所述第一弯折区域设置于所述上料区域和所述第二弯折区域之间，所述第二弯折区域设置于所述第一弯折区域和所述压扁区域之间。

在本实施例中，优选地，所述上料区域、第一弯折区域、第二弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域分别为一扇形区域，且其共圆心，且每个区域圆心角为60°。所述工位转移区域为圆形区域，且其圆心与上料区域的圆心重合。

具体地，所述第一弯折机构41用于对由工位转移单元30输送的连杆物料的两端进行第一次折弯操作，其设置于所述第一弯折区域。在本实施例中，所述第一弯折机构41包括第一底板411、及对称设置于第一底板411顶面相对两侧处的两第一弯折成型机构(412和413)。

所述两第一弯折成型机构(412和413)的结构相同，故以下，仅对其中一第一弯折成型机构的结构进行详细说明，而另一第一弯折成型机构的结构与之相同，且两者结构呈对称关系，故不对另一第一弯折成型机构的结构进行介绍。

每一第一弯折成型机构包括压紧组件41A、第一弯折组件41B和第一弯折驱动组件41C。所述压紧组件41A设置于所述第一弯折组件41B的上方，并可改变其与第一弯折组件41B之间的距离，实现对连杆物料的压紧或松开。所述第一弯折组件41B与所述第一弯折驱动组件41C驱动连接，并可由所述第一弯折驱动组件41C驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。

在本实施例中，所述压紧组件41A包括支架41a、压紧驱动机构41b和压紧限位板41c。所述支架41a安装于所述第一底板411顶面。所述压紧驱动机构41b通过一平行于第一底板411的安装板D安装于所述支架41a顶部。所述压紧限位板41c固定套设于所述压紧驱动机构41b的动力轴端部外围，并可由所述压紧驱动机构41b驱动而在垂直于第一底板411的方向上做往复直线运动。

在本实施例中，所述第一弯折组件41B包括第一轴芯41d、第一轴套41e和第一弯折件41f。所述第一轴芯41d垂直固接于所述第一底板411，并位于所述支架41a下方。所述第一轴套41e活动套设于所述第一轴芯41d外围，其顶端端面平行并朝向所述压紧限位板41c，并与压紧限位板41c之间形成第一弯折加工空间。所述第一弯折件41f固设于所述第一轴套41e的顶端端面，为保证被弯折后的衣架连杆具有较好的弯曲度，优选地，所述第一弯折件41f的外围壁面为圆柱面。

在本实施例中，所述第一弯折驱动组件41C包括第一轨迹限定块41g、第一齿环41h、第一齿条41i和第一弯折驱动机构41j。所述第一轨迹限定块41g安装于所述第一底板411，且其一侧开设有一轨迹限定槽；所述第一齿环41h固定套设于所述第一轴套41e的底端端部外围。所述第一齿条41i设置于所述轨迹限定槽中，并与所述第一齿环41h啮合相接。所述第一弯折驱动机构41j的输出轴端部固接有所述第一齿条41i，并可驱动所述第一齿条41i沿轨迹限定槽的方向做往复直线运动，从而驱动所述第一齿环41h转动而带动所述第一轴套41e绕第一轴芯41d运动，带动第一弯折件41f进行局部圆周运动，实现弯折操作。

在弯折前，连杆物料固定于两第一弯折成型机构(412和413)之间，且连杆物料的两端分别置于两第一弯折成型机构的第一轴套顶端。弯折时，两第一弯折成型机构的第一弯折驱动组件同时驱动第一轴套绕第一轴芯转动，而带动两第一弯折件转动顶弯连杆物料的两端。

本实施例中，所述两第一弯折成型机构(412和413)的第一弯折件41f转动时使连杆物料的两端相向弯折，形成衣架连杆的横杆x31’、及分别与横杆x31’两端连接且弧口相向的两连接部x34’和x35’，如图7所示。

为提高压紧限位板41c与连杆物料之间的配合度，以使得压紧限位板41c能够更高地对连杆物料进行固定，优选地，所述压紧限位板41c包括一固定于所述压紧驱动机构41b的动力轴端部外围的套接安装板41k和一安装于所述套接安装板41k底面一侧的限位板41m。所述限位板41m中朝向所述第一轴芯41d一侧的中部侧面为弧形面。且所述两第一弯折成型机构(412和413)中的两限位板41m的弧形面相向。

为进一步提高放置在第一弯折加工空间的连杆物料被弯折时的限位稳定性，优选地，请继续参阅图6，每一第一弯折成型机构还包括第一弯折限位块41n；所述第一弯折限位块41n通过一支柱41o设置于第一轴套41e的顶面处，其底面与第一轴套41e顶面之间的距离小于连杆物料的直径，优选小于连杆物料的直径的1/2，且该第一弯折限位块41n与第一轴芯41d之间的间距形成用于限定连杆物料位置的限定空间。

具体地，所述第二弯折机构42用于对经过第一次折弯操作的连杆物料的两端进行第二次弯折操作，形成所述第一衣架连杆半成品，其设置于所述第二弯折区域。

在本实施例中，所述第二弯折机构42包括第二底板421、及对称设置于第二底板421顶面相对两侧处的两第二弯折成型机构(422和423)。所述两第二弯折成型机构(422和423)的结构相同，故以下，仅对其中一第二弯折成型机构的结构进行详细说明，而另一第二弯折成型机构的结构与之相同，但两者结构呈对称关系，故不对另一第二弯折成型机构的结构进行介绍。

每一第二弯折成型机构包括压紧组件42A、第二弯折组件42B和第二弯折驱动组件42C。所述压紧组件42A设置于第二弯折组件42B的上方，并可改变其与第二弯折组件42B之间的距离，实现对连杆物料的压紧或松开。所述第二弯折组件42B与所述第二弯折驱动组件42C驱动连接，并可由所述第二弯折驱动组件42C驱动而实现对连杆物料的两端进行弯折操作。

在本实施例中，所述压紧组件42A包括支架42a、压紧驱动机构42b和压紧限位板42c。所述支架42a安装于所述第二底板421顶面。所述压紧驱动机构42b通过一平行于第二底板421的安装板E安装于所述支架42a顶部。所述压紧限位板42c固定套设于所述压紧驱动机构42b的动力轴端部外围，并可由所述压紧驱动机构42b驱动而在垂直于第二底板421的方向上做往复直线运动。

在本实施例中，所述第二弯折组件42B包括第二轴芯42d、第二轴套42e和第二弯折件42f。所述第二轴芯42d垂直固接于所述第二底板421，并位于所述支架42a下方。所述第二轴套42e活动套设于所述第二轴芯42d外围，其顶端端面平行并朝向所述压紧限位板42c，并与压紧限位板42c之间形成第二弯折加工空间。所述第二弯折件42f固设于所述第二轴套42e的顶端端面，且其弯折运动方向与所述第一弯折组件41B的第一弯折件41f的弯折运动方向相反。在本实施例中，所述两第一弯折组件中的两第一弯折件往两者相向的方向旋转，而所述两第二弯折组件中的两第二弯折件往两者相背的方向旋转。

为保证被弯折后的衣架连杆具有较好的弯曲度，优选地，所述第一弯折件41f的外围壁面为圆柱面。

在本实施例中，所述第二弯折驱动组件42C包括第二轨迹限定块42g、第二齿环42h、第二齿条42i和第二弯折驱动机构42j。所述第二轨迹限定块42g安装于所述第二底板421，且其一侧开设有一轨迹限定槽；所述第二齿环42h固定套设于所述第二轴套42e的底端端部外围。所述第二齿条42i设置于所述轨迹限定槽中，并与所述第二齿环42h啮合相接。所述第二弯折驱动机构42j的输出轴端部固接有所述第二齿条42i，并可驱动所述第二齿条42i沿轨迹限定槽的方向做往复直线运动，从而驱动所述第二齿环42h转动而带动所述第二轴套42e绕第二轴芯42d运动，带动第二弯折件42f进行局部圆周运动，实现弯折操作。

弯折前，经过第一弯折机构41弯折后的连杆物料固定于两第二弯折成型机构(422和423)之间，且连杆物料的两端分别置于两第二弯折成型机构(422和423)的第二轴套顶面；弯折时，两第二弯折成型机构(422和423)的第二弯折驱动组件同时驱动第二轴套绕第二轴芯转动，而带动两第二弯折件转动使连杆物料的两连接部往其弧口相背的方向弯折，形成图1所示的衣架连杆的横杆、分别与横杆两端连接且弧口相向的两悬挂部、及分别通过两悬挂部与横杆两端连接且弧口背向的两连接部。

为进一步提高放置在第二弯折加工空间的连杆物料被弯折时的限位稳定性，优选地，请继续参阅图8，每一第二弯折成型机构还包括第二弯折限位块42n；所述第二弯折限位块42n通过一支柱42o设置于第二轴套42e的顶面处，其底面与第二轴套42e顶面之间的距离小于连杆物料的直径，优选小于连杆物料的直径的1/2，且该第二弯折限位块42n与第二轴芯42d之间的间距形成用于限定连杆物料位置的限定空间。

另外，由于在对连杆物料进行第二次弯折操作后，连杆物料可能会卡在第二轴芯42d处而致使工位转移单元30难以取出，故为了保证工位转移单元30能够容易取出连杆物料，作为一种更优的技术方案，请参阅图9和图10，每一第二弯折成型机构还包括一下拉驱动机构42D，并改变第二轴芯42d与第二底板421之间的连接结构，也即，所述第二底板421设有垂直贯穿其顶面和底面的通孔；所述第二轴芯42d设置于所述通孔中，且其顶端外漏于所述通孔顶部。所述下拉驱动机构42D设置于所述第二底板421的底面，且其动力轴与所述第二轴芯42d同轴连接，并可驱动所述第二轴芯42d沿所述通孔的轴线方向做往复直线运动。由此，在第二弯折机构实现对连杆物料的弯折操作后，所述下拉驱动机构42D带动所述第二轴芯42d往第二底板421的下方方向运动，从而不会对连杆物料的取出造成阻碍。

为提高压紧限位板42c与连杆物料之间的配合度，以使得压紧限位板42c能够更高地对连杆物料进行固定，优选地，请继续参阅图8，所述压紧限位板42c包括一固定于所述压紧驱动机构42b的动力轴端部外围的套接安装板42k和一安装于所述套接安装板42k底面一侧的限位板42m。所述限位板42m中朝向所述第二轴芯42d一侧的中部侧面为弧形面。且所述两第二弯折成型机构(422和423)中的两限位板42m的弧形面相向。

具体地，请参阅图11，所述工位转移单元30用于根据衣架连杆的生产工序依次转移从上料机构20获取的连杆物料的加工工位，直至完成所有连杆物料的所有加工工序，其设置于所述工位转移区域。本实施例中，所述工位转移单元30包括工位底板31、升降机构32、旋转机构33、及数量比所述多个工作区域总数少1的多个物料夹持机构。在本实施例中，工位转移单元30具有6个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)，以同时将6个不同状态下的连杆物料送到6个不同的工作区域上，实现在同一时间内通过6个不同工作区域上的机构的加工完成6个不同状态下的连杆物料的处理工作。所述6个不同状态下的连杆物料及其处理工作指的是：1)对在储料槽22处的连杆物料进行上料操作、2)对仅完成上料操作而未经过任何处理的连杆物料进行第一次弯折操作、3)对刚完成第一次弯折操作的连杆物料进行第二次弯折操作，形成第一衣架连杆半成品、4)对第一衣架连杆半成品进行压扁操作，形成第二衣架连杆半成品；5)对第二衣架连杆半成品进行冲孔操作，形成衣架连杆成品；6)对衣架连杆成品进行下料操作。

在本实施例中，所述工位底板31为圆形底板。当升降机构32、旋转机构33和物料夹持机构34～39安装好在工位底板31上后，再通过工位底板31安装于所述工位转移区域。此时，优选地，工位底板31的圆心与工位转移区域的圆心重合。

所述升降机构32用于控制所有物料夹持机构同时下降至加工高度或同时上升至工位转移高度。所述升降机构32安装于所述工位底板31顶面，且其动力轴外围固定套设有一升降板。在本实施例中，加工高度指的是物料夹持机构中的物料被加工时所在的高度位置，工位转移高度指的是物料夹持机构需要改变工位而被旋转前所在的高度位置。

所述旋转机构33安装于所述升降板中背向升降机构32的一面，且旋转机构33的动力轴外围固定套设有一旋转板F。

所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)以所述圆周方向所在的圆心为圆心的另一圆周方向依次等间隔设置于所述旋转板F中背向所述升降板的一面。且所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)的夹持端分别位于不同的工作区域。所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)由所述旋转机构33控制同时从当前工作区域转移至下一工作区域，实现所述多个物料夹持机构(34、35、36、37、38和39)在同一时间内分别处于不同的工作区域，以同时完成各自所夹持的连杆物料的当前加工工作。在本实施例中，由于物料夹持机构共6个，则每相邻两夹持机构之间的夹角为60°。

在本实施例中，所有的物料夹持机构的结构相同，每一物料夹持机构包括夹持底板3a、固定夹块3b、活动夹块3c和夹持驱动机构3d。所述夹持底板3a的相对两端分别为连接端3aa和夹持端3ab；夹持底板3a的连接端3aa固设于所述旋转板F顶面，夹持端3ab延伸至工位转移区域外并位于另一工作区域(另一工作区域指的是除了工位转移区域外的其它区域中的一个，该区域为当前物料夹持机构所朝向的一个工作区域)的中部位置上方。所述固定夹块3b设置于夹持底板3a的夹持端3ab。所述活动夹块3c与所述固定夹块3b相向设置，并位于固定夹块3b和夹持板的连接端3aa之间。所述夹持驱动机构3d的动力轴与所述活动夹块3c连接，并可驱动所述活动夹块3c在平行于夹持底板3a的方向进行往复直线运动，由此通过改变活动夹块3c与固定夹块3b之间的距离而实现对连杆物料的夹紧或松开。

具体地，请参阅图12，所述压扁机构50用于对由工位转移单元30输送的第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作，形成第二衣架连杆半成品，其设置于所述压扁区域。在本实施例中，所述压扁机构50包括设置于压扁区域的压扁底板51、对称设置于压扁底板51顶面相对两侧处的两端部压扁机构(52和53)。所述两端部压扁机构(52和53)的结构相同，且每一端部压扁机构包括压扁定位组件5A和压扁组件5B。

所述压扁定位组件5A包括定位平台5a和压紧组件5b。所述定位平台5a通过所述压扁底板51设置于所述工作平台10顶面，其顶面设有朝向压扁组件5B的顶压撑板G。所述压紧组件5b设置于所述定位平台5a的上方，并可改变其与定位平台5a之间的距离，实现对第一衣架连杆半成品的压紧或松开。在本实施例中，所述压紧组件5b包括压紧支架5b1、通过压紧支架5b1设置于所述定位平台5a上方的压紧驱动机构5b2、以及固定套设于所述压紧驱动机构5b2端部外围并与所述顶压撑板G顶面相向设置的压紧板5b3。所述压紧板5b3的底面面积大于所述顶压撑板G的顶面面积。

所述压扁组件5B包括压板5c和压板驱动机构5d。所述压板5c的一端为朝向所述顶压撑板G的压扁端H，该压扁端H的端面为一平面，且该压扁端H与顶压撑板G之间形成压扁加工空间；所述压板5c的另一端与所述压板驱动机构5d驱动连接。所述压板5c可由所述压板驱动机构5d驱动而往朝向顶压撑板G的方向运动，实现对第一衣架连杆半成品的两端进行压平操作。

在本实施例中，所述压板5c为硬度高的金属压板，其硬度比连杆物料的硬度高。

具体地，请参阅图13，所述冲孔机构60用于对由工位转移单元30输送的第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作，形成衣架连杆成品，其设置于所述冲孔区域。在本实施例中，所述冲孔机构60包括冲孔底板61、对称设置于冲孔底板61顶面相对两侧处的两端部冲孔机构(62和63)。所述两端部冲孔机构(62和63)的结构相同，且每一端部冲孔机构包括冲孔定位组件6A和冲孔组件6B。

所述冲孔定位组件6A包括定位平台6a和压紧组件6b。所述定位平台6a通过冲孔底板61设置于所述工作平台10顶面，其顶面设有朝向冲孔组件6B的冲孔撑板6c。所述压紧组件6b设置于所述定位平台6a的上方，并可改变其与定位平台6a之间的距离，实现对第二衣架连杆半成品的压紧或松开。在本实施例中，所述压紧组件6b包括压紧支架6b1、通过压紧支架6b1设置于所述定位平台6a上方的压紧驱动机构6b2、以及固定套设于所述压紧驱动机构6b2端部外围并朝向所述冲孔撑板6c顶面的压紧板6b3。

所述冲孔组件6B包括定位件6d、冲孔件6e和冲孔驱动机构6f。

所述定位件6d包括冲孔定位块6d1和主体定位块6d2。所述冲孔定位块6d1设置于所述定位平台6a顶面，并与所述冲孔撑板6c相向，且冲孔定位块6d1与冲孔撑板6c之间形成所述冲孔加工空间。所述主体定位块6d2设置于定位平台6a一侧外，其顶部开设有冲孔滑槽。

所述冲孔件6e包括滑动主体6e1和冲孔主体6e2。所述滑动主体6e1设置于所述冲孔滑槽中，并与所述冲孔驱动机构6f连接。所述冲孔主体6e2一端为冲孔端，该冲孔端贯穿所述冲孔定位块6d1并朝向所述冲孔撑板6c，且该冲孔端的端面为一面积小于压扁端端面面积的平面；冲孔主体6e2的另一端通过所述滑动主体6e1与冲孔驱动机构6f连接。

所述冲孔驱动机构6f可通过所述滑动主体6e1带动所述冲孔主体6e2往靠近冲孔撑板6c的方向运动，实现对第二衣架连杆半成品的两端进行打孔操作。

在本实施例中，所述冲孔主体6e2为硬度高于连杆物料的硬度的长方体结构的金属件。并优选地，所述压紧板6b3正对设置于所述冲孔加工空间的上方，且其宽度大于所述冲孔加工空间的宽度，即大于冲孔定位块6d1与冲孔撑板6c之间的距离。

具体地，请参阅图14，所述下料机构70用于输出从工位转移单元30获取的衣架连杆成品，其设置于所述下料区域。在本实施例中，所述下料机构70包括成品下料组件71和收料架72。

所述收料架72的收料入口I朝向所述下料区域。在本实施例中，所述收料架包括一端顶部向上凸出形成限位凸部J的两料架(721和722)；所述两料架(721和722)左右设置并相互平行，且所述两料架(721和722)之间的距离小于衣架连杆成品的长度且大于每一物料夹取机构的夹持底板3a的宽度。在实现两料架(721和722)的安装时，可以通过将两料架(721和722)中未设有限位凸部J的一端通过一支架42a连接于所述工作平台10顶面；或者，通过一支撑架K将两料架(721和722)安装于工作平台10外侧。

所述成品下料组件71包括下料部件7A和下料驱动机构7B。所述下料部件7A设置于所述收料架的收料入口处，并位于下料区域，且其与所述下料驱动机构7B驱动连接；且所述下料部件7A可由所述下料驱动机构7B驱动而上抬，将工位转移单元30中位于下料区域的衣架连杆成品顶出而滚落到所述收料架中，实现对衣架连杆成品的输出和收集。在本实施例中，所述下料部件7A设置于所述两料架(721和722)之间，其包括与驱动板7a和两顶推梁7b。所述驱动板7a固定套设于所述下料驱动机构7B的动力轴端部外围。所述两顶推梁7b分别通过一连接杆L与所述驱动板7a的相对两侧连接，并位于所述驱动板7a的上方。

在对衣架连杆成品进行下料操作时，物料夹持机构解除对衣架连杆的夹紧，同时两顶推梁7b由下料驱动机构7B通过驱动板7a带动而上升顶起衣架连杆成品，使衣架连杆成品B’沿其滚落到两料架(721和722)上，实现下料，如图15所示。其中，两顶推梁7b被带动上升时，其顶出衣架连杆成品时所在的高度高于两料架(721和722)所在的高度。

为了进一步提高驱动板7a上升运动的稳定性，作为一种更优的技术方案，请参阅图16，所述驱动板7a顶面设有至少一导向柱，及每一物料夹持机构的夹持底板3a设有至少一导向孔。在本实施例中，共有4根导向柱M和4个导向孔，且导向柱与导向孔一一对应。在驱动板7a上升的过程中，每一导向柱会伸入与其对应的导向孔中，由此实现对驱动板7a上升轨迹的限定，提高运动稳定性。

为进一步保证衣架连杆成品的顺利滑落而由两料架(721和722)收集，优选地，每一料架的顶面由收料入口所在的一端往限位凸部J所在的一端向下倾斜设置。

具体地，所述控制机构用于控制上料机构20、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70的工作状态。在本实施例中，所述控制机构是通过限定上料机构20、工位转移单元30、弯折单元40、压扁机构50、冲孔机构60和下料机构70的每次工作时长，实现所有机构同时开始一次工作和同时结束一次工作，保证所有机构之间工作的同步性和即时承接性。

相应地，请参阅图18，本发明还提供一种衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其包括以下步骤：

S1：控制机构检测是否有开启指令输入，是则执行步骤S2，否则继续检测是否有开启指令输入；

S2：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构启动，并控制上料机构、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构在同一时间内分别完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作；

S3：同时完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作后，控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域；

S4：控制机构检测是否有关机指令输入，是则执行步骤S5，否则返回并执行步骤S2；在其它变形实施例中，可结合或可用工作时长替换的方式作为步骤跳转的判断条件，例如，在生产前，先预设一工作时长并保存至控制机构，在控制机构接收到开启指令后，控制机构即刻计时而得到当前工作时长，则此时，控制机构即判断当前工作时长是否已经等于预设的工作时长，是则执行步骤S5，否则返回并执行步骤S2；

S5：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构同时停止运行。

请参阅图19，具体地，所述步骤S2中，控制机构控制上料机构完成上料操作，包括以下依序执行的控制步骤：

S201：控制位于上料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态——如果当前物料夹持机构的夹持部处于夹紧状态时，则控制上料区域处的物料夹持机构的夹持驱动机构运行，并驱动活动夹块背向固定夹块运动直至两者之间的距离大于连杆物料的直径，即可控制夹持驱动机构停止运行；如果当前物料夹持机构的夹持部处于松开状态，则不控制当前物料夹持机构的夹持驱动机构运行；其中，至于如何保证活动夹块和固定夹块之间的距离达标，可根据两者之间需要达到的距离限定夹持驱动机构的运行时长，及，以下步骤中所提及的运行时长道理与此处一样，故在以下不进行赘述；S202：控制上料驱动机构启动而驱动上料板往上料区域处的物料夹持机构运动，直至容料槽中的连杆物料抵达上料区域处的物料夹持机构的夹持部；在本实施例中，各个结构是否抵达相应的位置，如各个物料夹持机构是否已经夹紧或松开物料，旋转机构的旋转角度、升降机构的升降高度是否已满足预设的要求，都采用运行时长限定的方式，也即，根据需要运行的距离和驱动机构的运行速度去控制驱动机构运行时长；

S203：控制上料区域处的物料夹持机构的夹持部处于夹紧状态，夹紧由上料机构输送的连杆物料；具体地，控制机构控制上料区域处的物料夹持机构的夹持驱动机构运行，并驱动活动夹块朝向固定夹块运动，实现对置于活动夹块和固定夹块之间的连杆物料的夹紧，并在夹紧后，控制夹持驱动机构停止运行；

S204：完成上料操作；

及，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S201～S204并行执行的控制步骤：

S211：控制位于第一弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；同时控制第一弯折机构的两压紧组件压紧处于第一弯折区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

S212：控制两第一弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第一弯折组件转动，直至两第一弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第一弯折时长，实现顶弯连杆物料的两端；

S213：控制两第一弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第一弯折组件往反方向转动，直至两第一弯折驱动组件的复位运行时长等于所述第一弯折时长，完成复位；完成两第一弯折驱动组件的复位后，控制第一弯折机构的两压紧组件松开处于第一弯折区域处的连杆物料；

其中，此处的“反方向”指的是此步骤S213中两第一弯折驱动组件的运行方向与所述步骤S212中两第一弯折驱动组件的运行方向相反，至于在各个步骤中的运行方向如何，可参照上述衣架连杆自动生产装置中的第一弯折组件和第一弯折驱动组件的结构及图7中的衣架连杆的弯曲部结构可知，故在此不再赘述；

另外，怎么控制压紧组件松开连杆物料，也可从上述衣架连杆自动生产装置中的压紧组件的结构可知，在此也不再赘述；

S214：完成第一次弯折操作。及，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，还包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S221：控制位于第二弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；同时控制第二弯折机构的两压紧组件压紧处于压扁区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

S222：控制两第二弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第二弯折组件转动，直至两第二弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第二弯折时长，实现对经过第一弯折操作后的连杆物料的再次弯折；其中，所述第二弯折时长等于所述第一弯折时长；

S223：控制两第二弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第二弯折组件往反方向转动，直至两第二弯折驱动组件的复位运动时长等于所述第二弯折时长，完成复位；完成两第二弯折驱动组件的复位后，控制第二弯折机构的两压紧组件松开处于第二弯折区域处的连杆物料；

S224：完成第二次弯折操作。

及，控制机构控制压扁机构完成压扁操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S231：控制位于压扁区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；同时控制压扁机构的两压紧组件压紧处于压扁区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

S232：控制两压板驱动机构同时运行并分别驱动两压板往压扁区域处的物料夹持机构运动，直至两压板驱动机构的压扁运行时长等于预设的压扁时长，实现对经过弯折操作后的连杆物料的两端端部的压扁；其中，所述压扁时长等于所述第一弯折时长；

S233：控制两压板驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两压板往背向压扁区域的方向运动，直至两压板驱动机构的复位运动时长等于所述压扁时长，完成复位；完成两压板驱动机构的复位后，控制压扁机构的两压紧组件松开处于压扁区域处的连杆物料；

S234：完成压扁操作。

及，控制机构控制冲孔机构完成冲孔操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S241：控制位于冲孔区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；同时控制冲孔机构的两压紧组件压紧处于冲孔区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

S242：控制两冲孔驱动机构同时运行并分别驱动两冲孔件往冲孔区域处的物料夹持机构运动，直至两冲孔驱动机构的冲孔运行时长等于预设的冲孔时长，实现对经过压扁操作后的连杆物料的两端端部的冲孔；其中，所述冲孔时长等于所述第一弯折时长；

S243：控制两冲孔驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两冲孔件往背向冲孔区域的方向运动，直至两冲孔驱动机构的复位运动时长等于所述冲孔时长，完成复位；完成两冲孔驱动机构的复位后，控制冲孔机构的两压紧组件松开处于冲孔区域处的连杆物料；

S244：完成冲孔操作。

及，控制机构控制下料机构完成下料操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S251：控制位于下料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态；

S252：控制下料组件运行将处于下料区域中的物料夹持机构的夹持部处的连杆物料转移至收料架；

S253：控制下料组件复位，完成复位；

S254：完成下料操作。

请继续参阅图19，具体地，所述步骤S3包括以下依序执行的步骤：S31：控制机构控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从加工高度上移至工位转移高度；

S32：控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域；同时控制所述上料驱动机构重新启动而驱动上料板往出料口运动，直至容料槽正对所述出料口，完成复位；

S33：控制机构控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从工位转移高度下移至加工高度。

在本实施例中，所述步骤S201～S204、所述步骤S211～S214、所述步骤S221～S224、所述步骤S231～S234、所述步骤S241～S244、及所述步骤S251～S254分别耗费的时间都相同。而在其它变形实施例中，所述步骤S201～S204、所述步骤S211～S214、所述步骤S221～S224、所述步骤S231～S234、所述步骤S241～S244、及所述步骤S251～S254分别耗费的时间可以不相同，此时，控制机构在完成耗时最长的步骤时，才会执行步骤S2后的步骤S3。

另外，还可以结合本发明提供的衣架连杆自动生产装置对本发明的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法进一步理解，在此不再赘述。

另外，本发明所提供的衣架连杆自动生产装置还具有其它变形实施例，例如：

1)将弯折单元40中的第二弯折机构42删除，也即，弯折单元40仅包括第一弯折机构41；所述第一弯折机构41设置于所述弯折区域中，并用于对由工位转移单元30输送的连杆物料的两端进行弯折操作，形成所述第一衣架连杆半成品。此时，弯折单元40形成的第一衣架连杆半成品是只有一个弯曲部的，而这个弯曲部的端部经过后续的压扁机构50和冲孔机构60形成连接端，实现与衣架臂连接。并且，在衣架连杆成品与衣架臂连接后，两者共同形成悬挂部，实现对衣服的吊挂。

2)改变第一弯折驱动组件和/或第二弯折驱动组件的结构，也即，在该变形实施例中，第一弯折驱动组件包括第一主动带轮、第一从动带轮、第一同步带和第一弯折驱动机构；所述第一主动带轮固定套设于所述第一弯折驱动机构的动力轴外围；所述第一从动带轮固定套设于所述第一轴套外围，并通过所述第一同步带与所述第一主动带轮传动连接。在该变形实施例中，所述第一弯折驱动机构为电机。

和/或，第二弯折驱动组件包括第二主动带轮、第二从动带轮、第二同步带和第二弯折驱动机构；所述第二主动带轮固定套设于所述第二弯折驱动机构的动力轴外围；所述第二从动带轮固定套设于所述第二轴套外围，并通过所述第二同步带与所述第二主动带轮传动连接。在该变形实施例中，所述第二弯折驱动机构为电机。

3)将第一弯折驱动组件41C中的第一轨迹限定块41g和/或第二弯折驱动组件42C中的第二轨迹限定块42g删除，此时虽然会导致齿条与齿环之间的运动稳定性下降，但是由于齿条是固定连接于弯折驱动机构的输出轴的，所以即使没有轨迹限定块，齿条仍然能保持与齿环啮合，并驱动齿环转动而带动弯折件进行弯折操作。

4)任一压紧组件和任一压紧组件的结构都可以替换为机械手，通过机械手抓紧或下压也可实现对连杆物料的压紧。

5)删除掉任一压紧组件和任一压紧组件的结构，或，将所有压紧组件和所有压紧组件都删除，此时，仅通过物料夹持机构实现对加工时的连杆物料的位置固定。

6)将下料机构70这一结构删除，也即，本发明衣架连杆自动生产装置不包括下料机构70，此时，需要收集冲孔机构60输出的衣架连杆成品时，可以通过人工收集衣架连杆成品，也可以通过机械手抓取衣架连杆成品，实现衣架连杆成品的输出。另外，工作平台10上的下料区域可以保留也可以删除。

7)改变下料机构70的结构，也即，在该变形实施例中，所述下料机构70包括机械手、驱动机械手动作的驱动机构和收料槽。则在每完成一个衣架连杆成品时，通过驱动机构控制机械手动作从工位转移单元30中位于下料区域的物料夹持机构中夹取衣架连杆成品后，再控制机械手转移至收料槽，并松开夹口，实现将夹取到的衣架连杆成品放置到收料槽中。

另外，在其它变形实施例中，还可以将收料槽改成传送带，将由机械手夹取到的衣架连杆成品通过传动带传送至下一生成工序，以实现衣架连杆成品与衣架臂的连接，形成衣架成品。

8)将上料部件23中的两平行滑轨233和两固定基柱234删除，上料驱动机构231直接驱动上料板232往复直线运动。

9)调换两平行滑轨233和两固定基柱234的安装位置，也即，将两平行滑轨233安装于上料支架21中，而将两固定基柱234安装于上料板232的顶部，此时，在上料板232的往复直线运动过程中，上料板232带动所述两固定基柱234分别在两平行滑轨233中做往复直线运动。

10)改变工位转移单元30的结构，使得工位转移单元30仅包括1个物料夹持机构，此时，工位转移单元30在同一时间内仅能对1个连杆物料进行夹持和加工，生产效率较低。

11)将第一底板411这一结构删除，此时，第一弯折机构41中的其它结构直接安装在工作平台10顶面相应的区域上；和/或，将第二底板421这一结构删除，此时，第二弯折机构42中的其它结构直接安装在工作平台10顶面相应的区域上；和/或，将工位底板31这一结构删除，此时，工位转移单元30中的其它结构将以工作平台10顶面相应的区域为工位底板31实现安装；同理也可以将压扁底板51和/或冲孔底板61删除。

12)将冲孔组件6B中的定位件6d删除，此时虽然会导致冲孔件6e运动的稳定性下降，但由于其与冲孔驱动机构6f固接，所以即使没有冲孔定位块6d1，冲孔件6e仍然能够按照一定轨迹运动，实现冲孔操作。

13)改变冲孔件6e的结构，冲孔件6e可以为一长条结构的金属件，其冲孔端的端面为平面并小于压扁端端面面积，其另一端直接与冲孔驱动机构6f连接。此时，可以将主体定位块6d2删除，也可以将冲孔组件6B中的整个定位件6d删除。

14)改变物料夹持机构的结构，也即，每一物料夹持机构还可以为机械手。

另外，本发明所提供的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法还具有其它变形实施例，例如：根据上述衣架连杆自动生产装置的变形实施例1)～14)对本发明的生产控制方法进行相应地调整，而具体的调整过程本领域技术人员可根据本案的技术方案结合现有技术手段可知，在此不再赘述。另外，在各个加工机构根本不会对所有物料夹持机构的旋转造成阻碍的情况下，可以将本发明的生产控制方法中关于升降机构的所有控制步骤删除。在衣架连杆自动生产装置没有设置任何压紧组件的情况下，也可以将本发明的生产控制方法中关于压紧组件的所有控制步骤删除。在衣架连杆自动生产装置没有设置第二弯折机构的情况下，也可以将本发明的生产控制方法中关于第二弯折机构的所有控制步骤删除。

相对于现有技术，本发明提供的衣架连杆自动生产装置能够实现衣架连杆的一体化生产，可以满足多加工需求的衣架连杆的自动生产，自动化生产水平高，大大提高了衣架连杆的生产效率和生产产量，具有很强的实用性和推广价值；而本发明提供的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法能够根据其中的衣架连杆自动生产装置的结构特性，而对该装置提供了合理的生产控制方法，保证了连杆物料在各加工机构中能够连续衔接，并实现在同一加工时间完成对多个连杆物料的不同加工，增强了衣架连杆生产的紧凑性，并提高了各加工机构的利用率和衣架连杆的生产效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

其中的衣架连杆自动生产装置包括工作平台、上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构、下料机构和控制机构；所述工作平台顶面设有多个工作区域，包括工位转移区域、上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域；所述上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域沿一圆周方向依次等间隔围设于所述工位转移区域的外围；所述上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构分别设置于所述上料区域、工位转移区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域中；所述工位转移单元包括旋转机构和数量比工作区域总数少1的多个物料夹持机构；所述旋转机构的动力轴外围套设安装有一旋转板，所述多个物料夹持机构沿另一圆周方向等间隔设置于所述旋转板上；所述多个物料夹持机构的夹持部分别位于上料区域、弯折区域、压扁区域、冲孔区域和下料区域中；

以及，所述衣架连杆自动生产装置的生产控制方法包括以下步骤：

S1：控制机构检测是否有开启指令输入，是则执行步骤S2，否则继续检测是否有开启指令输入；

S2：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构启动，并控制上料机构、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构在同一时间内分别完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作；

S3：同时完成上料操作、弯折操作、压扁操作、冲孔操作和下料操作后，控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域；

S4：控制机构检测是否有关机指令输入，是则执行步骤S5，否则返回并执行步骤S2；

S5：控制机构控制上料机构、工位转移单元、弯折单元、压扁机构、冲孔机构和下料机构同时停止运行。

2.根据权利要求1所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述上料机构包括上料支架、储料槽和上料部件；所述储料槽设置于所述上料支架的一侧，其槽底开设有一出料口，所述出料口的宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；所述上料部件包括上料板和上料驱动机构，所述上料板设置于所述上料支架，并位于所述储料槽下方，且其顶部设有容料槽；所述容料槽与所述出料口平行并正对朝向所述出料口，且其宽度大于或等于连杆物料的直径且小于连杆物料的直径的2倍；所述上料驱动机构与所述上料板驱动连接，并可驱动所述上料板在出料口和工位转移单元中位于上料区域的物料夹持机构之间做往复直线运动；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制上料机构完成上料操作，包括以下依序执行的控制步骤：

S201：控制位于上料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态；

S202：控制上料驱动机构启动而驱动上料板往上料区域处的物料夹持机构运动，直至容料槽中的连杆物料抵达上料区域处的物料夹持机构的夹持部；

S203：控制上料区域处的物料夹持机构的夹持部处于夹紧状态，夹紧由上料机构输送的连杆物料；

S204：完成上料操作；

且/或，所述步骤S3中，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域的过程中，同时控制所述上料驱动机构重新启动而驱动上料板往出料口运动，直至容料槽正对所述出料口，完成复位。

3.根据权利要求2所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述弯折单元包括第一弯折机构，及所述弯折区域包括第一弯折区域；所述第一弯折机构设置于所述第一弯折区域中，其包括对称设置的两第一弯折成型机构；每一第一弯折成型机构包括第一弯折组件和第一弯折驱动组件，所述第一弯折组件与所述第一弯折驱动组件驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，包括以下依序执行的控制步骤：

S211：控制位于第一弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S212：控制两第一弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第一弯折组件转动，直至两第一弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第一弯折时长，实现顶弯连杆物料的两端；

S213：控制两第一弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第一弯折组件往反方向转动，直至两第一弯折驱动组件的复位运行时长等于所述第一弯折时长，完成复位；

S214：完成第一次弯折操作。

4.根据权利要求3所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述弯折单元还包括第二弯折机构，及所述弯折区域还包括第二弯折区域；所述第二弯折区域设置于所述第一弯折区域和所述压扁区域之间；所述第二弯折机构设置于所述第二弯折区域中，其包括对称设置的两第二弯折成型机构；每一第二弯折成型机构包括第二弯折组件和第二弯折驱动组件，所述第二弯折组件与所述第二弯折驱动组件驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制弯折单元完成弯折操作，还包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S221：控制位于第二弯折区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S222：控制两第二弯折驱动组件同时运行并分别驱动两第二弯折组件转动，直至两第二弯折驱动组件的弯折运行时长等于预设的第二弯折时长，实现对经过第一弯折操作后的连杆物料的再次弯折；其中，所述第二弯折时长等于所述第一弯折时长；

S223：控制两第二弯折驱动组件同时往反方向运行并分别驱动两第二弯折组件往反方向转动，直至两第二弯折驱动组件的复位运动时长等于所述第二弯折时长，完成复位；

S224：完成第二次弯折操作。

5.根据权利要求3或4所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述压扁机构包括对称设置的两端部压扁机构；每一端部压扁机构包括压扁组件；所述压扁组件包括压板和压板驱动机构；所述压板的一端为压扁端，另一端与所述压板驱动机构驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制压扁机构完成压扁操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S231：控制位于压扁区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S232：控制两压板驱动机构同时运行并分别驱动两压板往压扁区域处的物料夹持机构运动，直至两压板驱动机构的压扁运行时长等于预设的压扁时长，实现对经过弯折操作后的连杆物料的两端端部的压扁；其中，所述压扁时长等于所述第一弯折时长；

S233：控制两压板驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两压板往背向压扁区域的方向运动，直至两压板驱动机构的复位运动时长等于所述压扁时长，完成复位；

S234：完成压扁操作。

6.根据权利要求5所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述冲孔机构包括对称设置的两端部冲孔机构；每一端部冲孔机构包括冲孔组件；所述冲孔组件包括冲孔件和冲孔驱动机构；所述冲孔件的一端为冲孔端，另一端与所述冲孔驱动机构驱动连接；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制冲孔机构完成冲孔操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S241：控制位于冲孔区域的一物料夹持机构的夹持部保持夹紧状态；

S242：控制两冲孔驱动机构同时运行并分别驱动两冲孔件往冲孔区域处的物料夹持机构运动，直至两冲孔驱动机构的冲孔运行时长等于预设的冲孔时长，实现对经过压扁操作后的连杆物料的两端端部的冲孔；其中，所述冲孔时长等于所述第一弯折时长；

S243：控制两冲孔驱动机构同时往反方向运行并分别驱动两冲孔件往背向冲孔区域的方向运动，直至两冲孔驱动机构的复位运动时长等于所述冲孔时长，完成复位；

S244：完成冲孔操作。

7.根据权利要求6所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述下料机构包括收料架和下料组件；所述收料架的收料入口朝向所述下料区域；所述下料组件设置于所述收料入口处，并位于下料区域；

以及，所述步骤S2中，控制机构控制下料机构完成下料操作，包括以下依序执行、且与所述步骤S211～S214并行执行的控制步骤：

S251：控制位于下料区域的一物料夹持机构的夹持部处于松开状态；

S252：控制下料组件运行将处于下料区域中的物料夹持机构的夹持部处的连杆物料转移至收料架；

S253：控制下料组件复位，完成复位；

S254：完成下料操作。

8.根据权利要求7所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

每一第一弯折成型机构、每一端部压扁机构、每一端部冲孔机构都还包括一压紧组件；及，

所述步骤S211还包括：同时控制第一弯折机构的两压紧组件压紧处于第一弯折区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S213还包括：完成两第一弯折驱动组件的复位后，控制第一弯折机构的两压紧组件松开处于第一弯折区域处的连杆物料；

所述步骤S231还包括：同时控制压扁机构的两压紧组件压紧处于压扁区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S233还包括：完成两压板驱动机构的复位后，控制压扁机构的两压紧组件松开处于压扁区域处的连杆物料；

所述步骤S241还包括：同时控制冲孔机构的两压紧组件压紧处于冲孔区域处的连杆物料，实现对连杆物料的定位；

所述步骤S243还包括：完成两冲孔驱动机构的复位后，控制冲孔机构的两压紧组件松开处于冲孔区域处的连杆物料。

9.根据权利要求8所述的衣架连杆自动生产装置的生产控制方法，其特征在于：

所述工位转移单元还包括升降机构；所述升降机构的动力轴外围套设安装有一升降板；所述旋转机构安装于所述升降板顶部；及，

所述步骤S3中，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域之前，控制机构先控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从加工高度上移至工位转移高度；及，在控制机构控制旋转机构驱动所有物料夹持机构同时从各自的当前工作区域下移至下一工作区域之后，控制机构控制升降机构运行，并通过升降板驱动所有物料夹持机构同时从工位转移高度下移至加工高度。