CN107728229A - 凸焊螺母自动化检测设备及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种凸焊螺母自动化检测设备及控制方法，包括：机架，其上方设置有基准座；滑槽机构，其设置于所述基准座上，所述滑槽机构具有用于所述凸焊螺母沿着滑动的滑道；卡板升降机构，位于所述滑道下方，用于固定位于所述滑道上的所述凸焊螺母并将其上移；卡板平移机构，用于夹住位于所述卡板升降机构上的所述凸焊螺母并将其移动至检测位置；检测螺栓旋入机构，用于将检测螺栓旋入位于所述检测位置的所述凸焊螺母并进行检测；以及，点焊强度检测机构，用于对所述凸焊螺母施加外部作用力以检测点焊强度。此外，本发明还公开了一种控制方法。该检测设备和控制方法便于实现凸焊螺母检测的自动化操作。

Description

凸焊螺母自动化检测设备及控制方法

技术领域

本发明涉及一种检测设备及其控制方法，具体来说，涉及一种凸焊螺母自动化检测设备及控制方法。

背景技术

凸焊螺母主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。在汽车零部件行业中，凸焊联接方式有诸多的优点：在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。不仅生产率高，而且没有分流影响。因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。但其有一个明显的缺点，凸焊螺母在焊接过程中，高压电流通过并在加压时会产生点焊焊渣的飞溅，这些焊渣会有万分之一的概率粘付到螺母的螺纹上，导致螺栓无法拧入；并且在点焊生产中，因为气压与电流等因素也会出现点焊时强度不足，凸焊螺母虚焊与假焊，导致产品装配时螺母脱落的异常缺陷。

如图1所示，为现有技术所采用的凸焊螺母与钣金点焊后的螺母焊渣与强度的检测方式，该检测动作主要由人工操作，包括：产品1’、螺纹检测通止规2’和点焊强度检测块3’；焊渣检测时操作者手拿住产品1’，用螺纹检测通止规2’拧入凸焊螺母螺纹中，旋入螺纹3-5圈检测，若能拧入产品则没有焊渣，否则有焊渣；点焊强度检测时操作者把点焊强度检测块3’拧入产品1’中并紧固不动，整体放入万能强度试验仪中进行点焊强度破坏性测试，通过计算平均值判断点焊强度是否合格。但是这两种方法都需要人为操作，并且该产品为大批大量生产，在全检过程中，对螺纹焊渣与点焊强度实现一个个操作较为繁琐，操作者劳动强度大，受人为主观因素影响较大，结构稳定性差；而且，在螺纹拧入通止规时，动作节拍时间无法缩短，导致整体生产效率较较低。

以上凸焊螺母螺纹有焊渣与点焊强度不足等异常，均使该产品质量不合格，而汽车行业其质量管理体系有较高的要求，这种焊接缺陷会产生客诉索赔，因此凸焊螺母在点焊生产完成后需排除螺纹有焊渣与点焊强度不足的缺陷产品。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术存在的不足，提供了一种凸焊螺母自动化检测设备，其能够便于对凸焊螺母实现自动化检测。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案在于：一种凸焊螺母自动化检测设备，包括：

机架，其上方设置有基准座；

滑槽机构，其设置于所述基准座上，所述滑槽机构具有用于所述凸焊螺母沿着滑动的滑道；

卡板升降机构，位于所述滑道下方，用于固定位于所述滑道上的所述凸焊螺母并将其上移；

卡板平移机构，用于夹住位于所述卡板升降机构上的所述凸焊螺母并将其移动至检测位置；

检测螺栓旋入机构，用于将检测螺栓旋入位于所述检测位置的所述凸焊螺母并进行检测；以及，

点焊强度检测机构，用于对所述凸焊螺母施加外部作用力以检测点焊强度。

作为优选方案，所述滑槽机构包括滑槽支腿，所述滑道位于所述滑槽支腿上方，所述滑道沿宽度方向的中间位置设置有供所述卡板升降机构穿过的穿入孔。

作为优选方案，所述滑槽机构的侧部、对应于所述检测螺栓下方的位置设置有弹性检测组件以及位于所述弹性检测组件下的接近传感器。

作为优选方案，所述卡板升降机构包括卡板支座、位于所述卡板支座上方的挡块，所述挡块通过驱动机构驱动沿所述卡板支座上下移动，所述挡块上设置有能够卡持所述凸焊螺母的卡槽。

作为优选方案，所述驱动机构为气缸，所述气缸的活塞杆通过浮动连接块与所述挡块的底部相连。

作为优选方案，所述卡板平移机构包括固定基座、位于所述固定基座上的滑台以及用于驱动所述滑台沿水平方向移动的平移气缸，所述滑台上设置有夹爪，所述夹爪通过竖直气缸驱动上下移动。

作为优选方案，所述检测设备还包括用于压住位于所述卡板平移机构上的所述凸焊螺母的压料机构，所述压料机构设置于所述滑槽机构上，所述压料机构具有由气缸驱动的固定基板，所述固定基板的上方设置有连接板，所述连接板上设置有压条，所述压条上开设有通孔。

作为优选方案，所述检测螺栓旋入机构包括机构固定座、位于所述机构固定座上方的驱动机构以及被所述驱动机构所驱动的检测螺栓，所述驱动机构通过导轨气缸调节高度。

作为优选方案，所述检测螺栓的上方设置有传力杆，所述点焊强度检测机构包括固定支撑架，所述固定支撑架上设置有丝杠导向组件，所述丝杠导向组件通过伺服电机驱动，所述丝杠导向组件连接有传感器固定座，所述传感器固定座的下方设置压力传感器，所述压力传感器的下方设置与所述传力杆接触的压力杆。

作为优选方案，所述检测螺栓旋入机构还包括主轴，所述主轴具有中空的空腔，所述主轴的两端分别设置上端盖和下端盖，所述检测螺栓由所述下端盖伸出，所述检测螺栓与所述下端盖之间设置有用于对所述检测螺栓施加向上的弹性力的第一弹簧，所述检测螺栓与所述上端盖之间设置有用于对所述检测螺栓施加向下的弹性力的第二弹簧，所述传力杆由所述上端盖穿入所述空腔并与所述检测螺栓接触。

作为优选方案，所述检测设备还包括出料机构，所述出料机构包括倾斜设置的出料台，所述出料台具有入口端和出口端，所述出料台在所述出口端处形成两个出料通道，所述出料台在所述入口端处设置有分隔板，所述分隔板通过出料驱动机构驱动可关闭所述出料通道中的一个。

另外，本发明提供了一种凸焊螺母自动化检测控制方法，该方法采用前述任一项所述的检测设备实现，包括以下步骤：步骤S1：将凸焊螺母放置于滑槽机构上，并将其滑动至卡板升降机构的位置；步骤S2：卡板升降机构将凸焊螺母固定并且上移；步骤S3：卡板平移机构卡住位于卡板升降机构上的凸焊螺母并将其移动以送至检测工位；步骤S4：驱动检测螺栓旋入机构旋入至凸焊螺母以检测焊渣；步骤S5：驱动点焊强度检测机构以检测焊接强度。

作为优选方案，所述步骤S3中当凸焊螺母到检测工位后，压料机构动作把凸焊螺母夹紧，卡板升降机构和卡板平移机构退回初始位置；所述步骤S4先检测螺栓旋入机构动作，下降到检测位置，使检测螺栓倒角处插入检测螺纹孔中，再开始顺时针旋转，使检测螺栓旋入到螺母中；当检测螺栓全部通过螺母螺纹后，螺栓继续旋入，将弹性机构下压，弹性机构被接近传感器检测到信号后旋转停止；若在5s以上接近传感器未能检测到信号，则说明螺栓未能顺畅的旋入螺母，判断点焊螺母存在焊渣。

作为优选方案，所述步骤S5中判断无焊渣再进行点焊强度检测，所述点焊强度检测机构通过伺服和丝杆高精密机构控制下压的位移来实现强度破坏力；在点焊强度检测机构实行过程中，压力传感器根据PLC系统设定强度破坏值，当螺母点焊的强度未达到设计值就已脱落，则判断凸焊螺母点焊强度不足。

实施本发明的凸焊螺母自动化检测设备及其控制方法，具有以下有益效果：凸焊螺母检测过程中产品的安装和检测通过机械夹装实现，相比较与人工检测的方式，操作更为省力、便捷，提高了测量精度和准确性，并且，最终的测量结果通过系统分析获得，更为稳定可靠，减小了测量误差和人为主观因素对测量结果的影响，保证了检测的质量，有利用提高产品的合格率；另外，采用本发明的设备能够同时检测螺栓是否有焊渣与点焊强度，两个功能在一台机上实现，节省了生产占地面积与操作者减少，大大降低了生产成本，并且提高了工作效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为现有技术所采用的凸焊螺母检测；

图2为本发明实施例的立体结构示意图之一；

图3为本发明实施例的机架结构示意图；

图4为本发明实施例的滑槽机构部分立体分解图；

图5为本发明实施例的挡边升降机构结构示意图；

图6为本发明实施例的卡板平移机构结构示意图；

图7为本发明实施例的压料机构结构示意图；

图8为本发明实施例的检测螺栓旋入机构结构示意图；

图9为本发明实施例的点焊强度检测机构结构示意图；

图10为本发明实施例的出料机构结构示意图；

图11为本发明实施例的人机界面装置结构示意图；

图12为本发明实施例中滑槽机构中的弹性检测块结构示意图；

图13为本发明实施例中螺栓旋入轴结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明进一步详细说明。

如图2-9所示，为本发明的具体实施例,该检测装置专用于卡板上凸焊螺母自动化检测。

本实施例的检测装置包括有机架1、基准座2、滑槽机构3、卡板升降机构4、卡板平移机构5、压料机构6、检测螺栓旋入机构7、点焊强度检测机构8、出料机构9和人机界面装置10；其中该设备机架1作为整体支撑放置于车间地面，其余几组机构全部定位锁紧于基准座2上。

参见图3所示，机架由机床垫铁101、等边60X 60方管102、钣金外壳103与电控箱104。机床垫铁101安装在设备机架底部，根据实际生产过程中，地面的凹凸不平调节高度，从而保证机架与设备基准座的水平状态；等边60X 60方管102采用优质结构钢A3C材质的方管焊接而成，焊接制作保证机架结构牢固，机架表面做喷涂出来，保证外观复合标准化设备的要求；钣金外壳103有铁板激光切割折完而成，主要安装在机架外框，因机架内部有气动与电气元件，起保护作用，并且能随时打开，方便后期生产使用过程中的检修；电控箱104属于标准配电箱，悬挂安装在机架外部，用来放置PLC等电控系列的核心部件。

参见图4所示，滑槽机构由滑槽钢块301、弹性检测块302、接近传感器303和感应固定块304组成。滑槽钢块301由硬质合金钢料加工中心精加工而成，其滑槽宽度尺寸按产品尺寸设计而成，使得产品在滑槽移动时即能保证精度，又能不至于被卡住；弹性检测块302、接近传感器303与感应固定块304组成小机构通过螺栓固定在滑槽钢块301上；弹性检测块302由弹簧与导柱组成，在初始状态下，受弹簧弹性力保持顶出状态，当检测螺栓在拧入凸焊螺母中后与其接触，并压缩使其下降；当下降到一定位置后，接近传感器303会与其接触产生感应信号，从而判断凸焊螺母有没有焊渣；检测状态为该传感器有信号则螺纹没有焊渣，若没有信号则螺纹有焊渣；感应固定块304由线切割加工而成，用来保证组装的准确性。

在该机构中，特色创新点为弹性检测块302，参见图12，该检测块属于小组件，用于检测螺栓是否通过螺母从而判断螺孔内是否有焊渣，由顶块3021、圆柱压缩弹簧3022、镀铬棒3023、石墨铜套3024与固定块3025组合而成；该小组件独特的结构能完美的实现检测功能，石墨铜套的下端安装在固定块3025上，3021、3022为活动机构，302为接近传感器，在圆柱压缩弹簧3022的弹力作用下，顶块3021处于升起状态，当检测螺栓704拧入凸焊螺母中后，顶块3021与检测螺栓704接触，并使顶块3021继续下降，然后接近传感器302感应到信号，并反馈给PLC系统，镀铬棒3023与石墨铜套3024选自标直径8的标准化导向配件，该小组件零件装配在固定块3025上。

参见图5所示，挡边升降机构由挡块401、导柱导套402、浮动联接块403、固定板404与薄型气缸405组成。挡板401由硬质合计钢料加工中心精加工而成，间隔宽度根据产品尺寸设计，保证挡边的作用并不至于卡住,从而保证产品在滑槽机构中实现步距移动；导柱导套402选购自标准导向配件，保证挡块401在升降动作中运动方向一致稳定；浮动联接块403连接挡块401与薄型气缸405，因零部件在加工装配后会不同程度的产生误差，若采用直连方式会导致气缸伸缩过程中出现卡死的情况，所以浮动联接块403的作用便是使气缸的伸缩运动能稳定的传递出来；固定板404做机构支撑作用，该机构中的零部件均固定其上；薄型气缸405为标准化气动配件。

在该机构中，特色创新点为挡块401与浮动联接块403，其中挡块401根据产品宽度尺寸按形位公差中最大实体原则设计，使该零件的挡板宽度能完美的适用于产品，使定位稳定准确；浮动联接块403采用非标特殊设计而成，因气动活塞带联接方式中，通常会选用标准化浮动联接件来过渡安装，已消除因制造装配过程中的误差导致气缸伸缩时卡死的现场，但标准化配件较长，无法适用于此安装空间，为此自动设计了浮动联接件403，由一整块钢料按线切割轨迹割出，与401设计时存在间隙，同时不影响其功能(升降)，此处的间隙消除了机加工的误差以及气缸活塞杆与401的垂直度误差。

参见图6所示，卡板平移机构由夹爪501、带导向气缸502、线性滑轨503、标准气缸504与固定板505组成。压爪501由硬质合计钢料加工中心精加工而成，其尺寸精度与外形根据产品宽度公差范围设计，在卡住产品平移时能保证运行平稳，夹爪之间的距离大于卡板的大小，避免了升降动作时卡板的跳动；带导向气缸502选购自标准化气动配件，其特殊性在于比普通气缸多了导向功能，能保证压爪501能按要求升降；线性滑轨503选购自标准化机械配件，为压爪501水平方向移动保证方向一致性；标准气缸504选购自标准化气动配件，为压爪平移提供动力；固定板505作为该机构的紧固支撑作用。

参见图7所示，压料机构由压条601、连接板602、导柱导套603、气缸固定板604、薄型气缸605与L型固定块606组成。压条601采用普通钢块线切割加工而成，在结构设计保证了产品螺栓检测时压紧而不变形，同时能使不同产品在偏位后螺栓也能通过压条的优点；连接板602采用普通钢块加工中心铣削而成，是压条601与导柱导套603形成了一个整体，是机构能按预定的动作升降；导柱导套603选用自标准机械导向配件，为机构的升降提供导向作用；气缸固定板604作为机构固定基板，使他们形成机构；薄型气缸605选自标准气动配件；L型固定块606由线切割加工而成，使该机构固定在滑槽机构3上。

参见图8所示，检测螺栓旋入机构由传力杆701、V型带传动702、螺栓旋入轴703、检测螺栓704、减速马达705、导轨气缸706与机构固定座707组成。传力杆701采用硬质合计钢车削加工而成，主要是起传力作用，即当检测螺栓704在螺栓旋入轴703作用下，旋入凸焊螺母到位后，点焊强度检测机构动作把下压力至传力杆701上；V型带传动702选购自标准化机械配件，是用来传递旋转力，把减速马达705的旋转力传递到螺栓旋入轴703上；螺栓旋入轴703采用硬质合金钢有车削加工出外圆，再由线切割加工出六角边，从而使检测螺栓704能卡住一同旋转；检测螺栓704选用标准化紧固件，高强度等级要求，12.9级外六角M6螺栓，该螺栓强度高，耐磨损，能适用于批量使用，检测效果良好；减速马达705选用自标准化电气配件，输出扭矩大，并具有调速的功能；导轨气缸706选购自标准化气动配件，用来做检测机构的升降动作，把检测螺栓导入到凸焊螺栓中；机构固定座707由钢件螺丝与定位销组合锁紧而成，用来组件整个机构。

在该机构中，特色创新点在于螺栓旋入轴703这个小组件上，而产品上的凸焊螺母根据螺丝特性，在旋入首端有倒角，其作用是便于螺纹拧入，因检测螺栓旋转机构7的动作有上升与下降，其目前是为避让产品的移动动作，在产品移入前是升起来的，当产品被移到检测精定位后，该机构才会下降，在下降动作中会产生动能，检测螺栓会与产品的凸焊螺母产生碰撞，导致螺帽产生损坏，影响整个检测动作，其疑难问题在手工操作时极易产生，很不稳定；而该小组件的创新方式完美的解决了该难题，该小组件结构参见图13，该小组件由主轴7031、长圆柱压缩弹簧7032、轴用卡簧7033、上端盖7034、下端盖7035与短圆柱压缩弹簧7036组成，该主轴7031有车削与线切割加工，具有外圆而内六角的特点，外圆数控车床加工用于配件深沟球轴承内孔，从而保证绕圆心旋转，内六角由线切割加工而成，用来卡住检测螺栓704的外六角，使旋转力传递给检测螺栓704，该零件有两种工艺加工而成，高精度加工，保证了外圆中心与内六角中心同轴，使整个机构动作准确可靠；长圆柱压缩弹簧7032用来保持检测螺栓704有弹性下压力，是检测螺栓704与凸焊螺母螺纹两者的导向角相接触时不会被顶开，并且该弹簧的弹性力较小，不至于使螺母螺纹产生损伤；轴用卡簧7033为标准件，用来轴向固定深沟球轴承；上端盖7034与下端盖7035采用车削加工而成，分别用来固定与导向支撑检测螺栓704；短弹簧7036用来支撑检测螺栓704，使其保持悬空状态，便于旋转拧入。

参见图9所示，点焊强度检测机构由轮辐式压力传感器801、传感器固定座802、精密丝杠导向组件803、安全防护罩804、伺服电机805与固定支撑架806组成。压力传感器801的传力杆通过螺纹连接垂直安装在传感器上(刚性连接)。其中轮辐式压力传感器选用自标准化电控配件，测量压力范围0-1T，适用于该点焊螺母的焊接强度检测，且检测力值精度较高；传感器固定座802由钢料组焊而成，用于联接固定传感器与其他运动组件，整体有加工中心铣出，保证了安装精度与形位公差；精密丝杠导向组件803有精密丝杠与线性滑轨组合而成，丝杆的精密传动使压力传感器801按控制要求实现上升与下降，线性滑轨保证了升降的过程中方向始终保持一致；安全防护罩804由钣金折弯而成，其内部有高速旋转传动，起保护作用，防止操作工手伸入产生伤害；伺服电机805选用自标准化电气配件，其旋转手系统控制，精度较高，可控制其旋转到任何角度，为该机构提供上升与下降的动力；固定支撑架806由钢料组合而成，整体线切割加工出，保证了安装精度与形变公差，使该机构各部件安装其上。

参见图10所示，出料机构由分隔板901、转轴902、挡料板903、薄型气缸904与固定支座905组成；其中，薄型气缸904为旋转气缸，分隔板901为钣金加工而成，主要作用在气缸的作用下动作，把合格与不合格件分离开；转轴902由圆形钢料车削加工而成，用来传动气缸的旋转动作；挡料板903为钣金加工而成，固定在机构两侧，使产品自上向下滑倒物流箱中不会跑出；薄型气缸904选用自标准化气动配件，用来为机构分离做动力源；固定支座905由钢料焊接组合而成，使各零部件固定在上面。

参见图11所示，人机界面装置由钣金外罩1001、液晶屏1002与圆柱固定架1003组成；钣金外罩由铁板折弯而成，用来固定液晶屏等电气配件；液晶屏1002由外购电气配件而成；圆柱固定架1003由外观标准化机械配件拼接而成。

采用本实施例检测装置进行钣金卡板的点焊螺母进行检测的方法如下，该检测方法包括有以下步骤：

把要检测的产品放在滑槽机构3的滑槽钢块301上面，操作者启动安全，设备开始动作；挡边升降机构4开始动作，挡块401升起把滑槽钢块301上的产品定位住，在其导向边作用下，把产品往设备内部移动；

卡板平移机构5中的压爪501在带导杆气缸502作用下下降固定住进入的产品，在标准气缸504的作用下平移运动到检测精定位区域；

压料机构6动作，压条601在薄型气缸605的作用下下降，把该精定位处的产品平压在滑槽钢块301内；

检测螺栓旋入机构7动作，导轨气缸706下降，使检测螺栓704的导向部分插入到产品的内螺纹中，减速马达705转动起来，通过V型带传送702把旋转力传动给螺栓旋转轴703，因检测螺栓704的外六角边卡在螺栓旋转轴704的内六角边孔中，使检测螺栓704也旋转起来，从而实现螺栓拧入的动作；在此过程中，若检测螺栓704在PLC设定的时间内拧入到螺纹中，并拧出螺纹另一端与滑槽机构3中的弹性检测块302接触下压并接触到感应传感器303，从而生产感应信号判断检测螺栓704能够拧入，从而判断出螺母没有焊渣；反之，若检测螺栓704在PLC设定的时间内无法拧入到螺纹中，侧判断有焊渣；

设备判断产品无焊渣后，点焊强度检测结构8开始动作，伺服电机805旋转，把动力旋转动力通过精密丝杠导向组件803把旋转动作转换为直线升降动作，从而带动轮辐式压力传感器801实现下应动作；当其按设计的精度下压，并与检测螺栓旋入机构7的传力杆701接触，而传力杆701又与检测螺栓704接触，从而实现把压力传递给凸焊螺母，实现点焊强度的检测；在此过程中，下压力由PLC设定，若凸焊螺母没有脱落则点焊强度足够；反之，凸焊螺母脱落则点焊强度不足；

产品在检测完成后，经过卡板平移机构5送至出料机构9中；分隔板901在PLC程序判断之前以做好区别，分隔出合格品出口与不合格品出口。

本实施例的检测装置实现了凸焊螺母的自动化检测，不仅减轻了劳动强度，还提高了检测效率，检测精度和准确度更有保证。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (14)

1.一种凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，包括：

机架，其上方设置有基准座；

滑槽机构，其设置于所述基准座上，所述滑槽机构具有用于所述凸焊螺母沿着滑动的滑道；

卡板升降机构，位于所述滑道下方，用于固定位于所述滑道上的所述凸焊螺母并将其上移；

卡板平移机构，用于夹住位于所述卡板升降机构上的所述凸焊螺母并将其移动至检测位置；

检测螺栓旋入机构，用于将检测螺栓旋入位于所述检测位置的所述凸焊螺母并进行检测；以及，

点焊强度检测机构，用于对所述凸焊螺母施加外部作用力以检测点焊强度。

2.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述滑槽机构包括滑槽支腿，所述滑道位于所述滑槽支腿上方，所述滑道沿宽度方向的中间位置设置有供所述卡板升降机构穿过的穿入孔。

3.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述滑槽机构的侧部、对应于所述检测螺栓下方的位置设置有弹性检测组件以及位于所述弹性检测组件下的接近传感器。

4.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述卡板升降机构包括卡板支座、位于所述卡板支座上方的挡块，所述挡块通过驱动机构驱动沿所述卡板支座上下移动，所述挡块上设置有能够卡持所述凸焊螺母的卡槽。

5.根据权利要求4所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述驱动机构为气缸，所述气缸的活塞杆通过浮动连接块与所述挡块的底部相连。

6.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述卡板平移机构包括固定基座、位于所述固定基座上的滑台以及用于驱动所述滑台沿水平方向移动的平移气缸，所述滑台上设置有夹爪，所述夹爪通过竖直气缸驱动上下移动。

7.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括用于压住位于所述卡板平移机构上的所述凸焊螺母的压料机构，所述压料机构设置于所述滑槽机构上，所述压料机构具有由气缸驱动的固定基板，所述固定基板的上方设置有连接板，所述连接板上设置有压条，所述压条上开设有通孔。

8.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述检测螺栓旋入机构包括机构固定座、位于所述机构固定座上方的驱动机构以及被所述驱动机构所驱动的检测螺栓，所述驱动机构通过导轨气缸调节高度。

9.根据权利要求8所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述检测螺栓的上方设置有传力杆，所述点焊强度检测机构包括固定支撑架，所述固定支撑架上设置有丝杠导向组件，所述丝杠导向组件通过伺服电机驱动，所述丝杠导向组件连接有传感器固定座，所述传感器固定座的下方设置压力传感器，所述压力传感器的下方设置与所述传力杆接触的压力杆。

10.根据权利要求8所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述检测螺栓旋入机构还包括主轴，所述主轴具有中空的空腔，所述主轴的两端分别设置上端盖和下端盖，所述检测螺栓由所述下端盖伸出，所述检测螺栓与所述下端盖之间设置有用于对所述检测螺栓施加向上的弹性力的第一弹簧，所述检测螺栓与所述上端盖之间设置有用于对所述检测螺栓施加向下的弹性力的第二弹簧，所述传力杆由所述上端盖穿入所述空腔并与所述检测螺栓接触。

11.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括出料机构，所述出料机构包括倾斜设置的出料台，所述出料台具有入口端和出口端，所述出料台在所述出口端处形成两个出料通道，所述出料台在所述入口端处设置有分隔板，所述分隔板通过出料驱动机构驱动可关闭所述出料通道中的一个。

12.一种凸焊螺母自动化检测控制方法，其特征在于，该方法采用前述任一项所述的检测设备实现，包括以下步骤：

步骤S1：将凸焊螺母放置于滑槽机构上，并将其滑动至卡板升降机构的位置；

步骤S2：卡板升降机构将凸焊螺母固定并且上移；

步骤S3：卡板平移机构卡住位于卡板升降机构上的凸焊螺母并将其移动以送至检测工位；

步骤S4：驱动检测螺栓旋入机构旋入至凸焊螺母以检测焊渣；

步骤S5：驱动点焊强度检测机构以检测焊接强度。

13.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测控制方法，其特征在于，所述步骤S3中当凸焊螺母到检测工位后，压料机构动作把凸焊螺母夹紧，卡板升降机构和卡板平移机构退回初始位置；所述步骤S4先检测螺栓旋入机构动作，下降到检测位置，使检测螺栓倒角处插入检测螺纹孔中，再开始顺时针旋转，使检测螺栓旋入到螺母中；当检测螺栓全部通过螺母螺纹后，螺栓继续旋入，将弹性机构下压，弹性机构被接近传感器检测到信号后旋转停止；若在5s以上接近传感器未能检测到信号，则说明螺栓未能顺畅的旋入螺母，判断点焊螺母存在焊渣。

14.根据权利要求1所述的凸焊螺母自动化检测控制方法，其特征在于，所述步骤S5中判断无焊渣再进行点焊强度检测，所述点焊强度检测机构通过伺服和丝杆高精密机构控制下压的位移来实现强度破坏力；在点焊强度检测机构实行过程中，压力传感器根据PLC系统设定强度破坏值，当螺母点焊的强度未达到设计值就已脱落，则判断凸焊螺母点焊强度不足。