CN207456956U - 一种点焊强度检测机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种点焊强度检测机构，包括固定支撑架，所述固定支撑架上设置有丝杠导向组件，所述丝杠导向组件通过伺服电机驱动，所述丝杠导向组件连接有传感器固定座，所述传感器固定座的下方设置压力传感器，所述压力传感器的下方设置与传力杆接触的压力杆。本实用新型提供的点焊强度检测机构，通过在固定支撑架上设置丝杠导向组件，利用丝杠导向组件上安装的压力传感器和压力杆，通过螺栓旋入的传力杆与压力杆接触自动实现凸焊螺母的焊接强度检测，安全可靠，使用方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种检测机构，具体来说，涉及一种点焊强度检测机构。
背景技术
凸焊螺母主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。在汽车零部件行业中，凸焊联接方式有诸多的优点：在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。不仅生产率高，而且没有分流影响。因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。但其有一个明显的缺点，凸焊螺母在焊接过程中，高压电流通过并在加压时会产生点焊焊渣的飞溅，这些焊渣会有万分之一的概率粘付到螺母的螺纹上，导致螺栓无法拧入；并且在点焊生产中，因为气压与电流等因素也会出现点焊时强度不足，凸焊螺母虚焊与假焊，导致产品装配时螺母脱落的异常缺陷。
如图1所示，为现有技术所采用的凸焊螺母与钣金点焊后的螺母焊渣与强度的检测方式，该检测动作主要由人工操作，包括：产品1’、螺纹检测通止规2’和点焊强度检测块3’；焊渣检测时操作者手拿住产品1’，用螺纹检测通止规2’拧入凸焊螺母螺纹中，旋入螺纹3-5圈检测，若能拧入产品则没有焊渣，否则有焊渣；点焊强度检测时操作者把点焊强度检测块3’拧入产品1’中并紧固不动，整体放入万能强度试验仪中进行点焊强度破坏性测试，通过计算平均值判断点焊强度是否合格。但是这两种方法都需要人为操作，并且该产品为大批大量生产，在全检过程中，对螺纹焊渣与点焊强度实现一个个操作较为繁琐，操作者劳动强度大，受人为主观因素影响较大，结构稳定性差；而且，在螺纹拧入通止规时，动作节拍时间无法缩短，导致整体生产效率较较低。
为了实现凸焊螺母自动化检测，有必要提供一种点焊强度检测机构，具有弹性检测和焊接强度检测功能，从而自动实现凸焊螺母的自动化检测。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术存在的不足，提供了一种点焊强度检测机构，能够通过螺栓旋入自动实现凸焊螺母的焊接强度检测，安全可靠，使用方便。
本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种点焊强度检测机构，其中，包括固定支撑架，所述固定支撑架上设置有丝杠导向组件，所述丝杠导向组件通过伺服电机驱动，所述丝杠导向组件连接有传感器固定座，所述传感器固定座的下方设置压力传感器，所述压力传感器的下方设置与传力杆接触的压力杆。
上述的点焊强度检测机构，其中，所述丝杠导向组件和伺服电机的上方设置有安全防护罩，所述安全防护罩由钣金折弯而成。
上述的点焊强度检测机构，其中，所述固定支撑架下方设置有出料机构，所述出料机构包括倾斜设置的出料台，所述出料台具有入口端和出口端，所述出料台在所述出口端处形成两个出料通道，所述出料台在所述入口端处设置有分隔板，所述分隔板通过出料驱动机构驱动可关闭所述出料通道中的一个。
上述的点焊强度检测机构，其中，所述压力传感器为轮辐式压力传感器。
上述的点焊强度检测机构，其中，所述固定支撑架采用线切割加工而成。
本实用新型对比现有技术有如下的有益效果：本实用新型提供的点焊强度检测机构，通过在固定支撑架上设置丝杠导向组件，利用丝杠导向组件上安装的压力传感器和压力杆，通过螺栓旋入的传力杆与压力杆接触自动实现凸焊螺母的焊接强度检测，安全可靠，使用方便；相比较与人工检测的方式，操作更为省力、便捷，提高了测量精度和准确性，大大降低了生产成本，并且提高工作效率。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1为现有技术所采用的凸焊螺母检测设备结构示意图；
图2为使用本实用新型点焊强度检测机构的凸焊螺母自动化检测设备结构示意图；
图3为本实用新型实施例的点焊强度检测机构的结构示意图；
图4为本实用新型点焊强度检测机构的出料机构结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型进一步详细说明。
如图2所示，使用本实用新型点焊强度检测机构的凸焊螺母自动化检测设备包括有机架1、基准座2、滑槽机构3、卡板升降机构4、卡板平移机构5、压料机构6、检测螺栓旋入机构7、点焊强度检测机构8、出料机构9和人机界面10；其中该设备机架1作为整体支撑放置于车间地面，其余几组机构全部定位锁紧于基准座2上。
参见图3所示，点焊强度检测机构由轮辐式压力传感器801、传感器固定座802、精密丝杠导向组件803、安全防护罩804、伺服电机805与固定支撑架806组成。压力传感器801的传力杆通过螺纹连接垂直安装在传感器上(刚性连接)。其中轮辐式压力传感器选用自标准化电控配件，测量压力范围0-1T，适用于该点焊螺母的焊接强度检测，且检测力值精度较高；传感器固定座802由钢料组焊而成，用于联接固定传感器与其他运动组件，整体有加工中心铣出，保证了安装精度与形位公差；精密丝杠导向组件803有精密丝杠与线性滑轨组合而成，丝杆的精密传动使压力传感器801按控制要求实现上升与下降，线性滑轨保证了升降的过程中方向始终保持一致；安全防护罩804由钣金折弯而成，其内部有高速旋转传动，起保护作用，防止操作工手伸入产生伤害；伺服电机805选用自标准化电气配件，其旋转手系统控制，精度较高，可控制其旋转到任何角度，为该机构提供上升与下降的动力；固定支撑机构806有钢料组合而成，整体线切割加工出，保证了安装精度与形变公差，使该机构各部件安装其上。
参见图4所示，出料机构由分隔板901、转轴902、挡料板903、薄型气缸904与固定支座905组成；其中，薄型气缸904为旋转气缸，分隔板901为钣金加工而成，主要作用在气缸的作用下动作，把合格与不合格件分离开；转轴902有圆形钢料车削加工而成，用来传动气缸的旋转动作；挡料板903为钣金加工而成，固定在机构两侧，使产品自上向下滑倒物流箱中不会跑出；薄型气缸904选用自标准化气动配件，用来为机构分离做动力源；固定支座905有钢料焊接组合而成，使各零部件固定在上面。
本实用新型设备判断产品无焊渣后，点焊强度检测结构8开始动作，伺服电机805旋转，把动力旋转动力通过精密丝杠导向组件803把旋转动作转换为直线升降动作，从而带动轮辐式压力传感器801实现下应动作；当其按设计的精度下压，并与检测螺栓旋入机构7的传力杆接触，而传力杆又与检测螺栓接触，从而实现把压力传递给凸焊螺母，实现点焊强度的检测；在此过程中，下压力由PLC设定，若凸焊螺母没有脱落则点焊强度足够；反之，凸焊螺母脱落则点焊强度不足；
产品在检测完成后，经过卡板平移机构5送至出料机构9中；分隔板901在PLC程序判断之前以做好区别，分隔出合格品出口与不合格品出口。
本实施例的检测装置实现了凸焊螺母的自动化检测，不仅减轻了劳动强度，还提高了检测效率，检测精度和准确度更有保证。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种点焊强度检测机构，其特征在于，包括固定支撑架，所述固定支撑架上设置有丝杠导向组件，所述丝杠导向组件通过伺服电机驱动，所述丝杠导向组件连接有传感器固定座，所述传感器固定座的下方设置压力传感器，所述压力传感器的下方设置与传力杆接触的压力杆。
2.根据权利要求1所述的点焊强度检测机构，其特征在于，所述丝杠导向组件和伺服电机的上方设置有安全防护罩，所述安全防护罩由钣金折弯而成。
3.根据权利要求1所述的点焊强度检测机构，其特征在于，所述固定支撑架下方设置有出料机构，所述出料机构包括倾斜设置的出料台，所述出料台具有入口端和出口端，所述出料台在所述出口端处形成两个出料通道，所述出料台在所述入口端处设置有分隔板，所述分隔板通过出料驱动机构驱动可关闭所述出料通道中的一个。
4.根据权利要求1所述的点焊强度检测机构，其特征在于，所述压力传感器为轮辐式压力传感器。
5.根据权利要求1所述的点焊强度检测机构，其特征在于，所述固定支撑架采用线切割加工而成。
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Cited By (2)
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| CN110595904A (zh) * | 2019-10-18 | 2019-12-20 | 奇瑞商用车（安徽）有限公司 | 一种凸焊螺栓螺母焊接强度检测设备 |
| CN113533081A (zh) * | 2020-04-15 | 2021-10-22 | Oppo（重庆）智能科技有限公司 | 一种强度检测装置、方法以及计算机存储介质 |
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