CN107726893B - 套管式换热器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及套管式换热器及其制造方法。该套管式换热器包括外管和内管，所述内管中具有第一流道，且所述内管具有小于所述外管的内径的外径并插入到所述外管中以在所述内管和所述外管之间形成第二流道，所述套管式换热器包括：多个第一凹槽，所述多个第一凹槽在所述内管的外周表面沿长度方向以螺旋形状形成，以能够使得所述第二流道至少部分地具有螺旋形状；和至少一个第二凹槽，所述至少一个第二凹槽中的每一者邻近所述内管的外周表面形成在两个第一凹槽之间的部分中并且沿所述第一凹槽形成。

Description

套管式换热器及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种套管式换热器及其制造方法，并且更具体地，涉及一种通过在外管处布置具有螺旋结构的内管而能够使得在外管内流动的流体和在内管内流动的流体之间进行换热的套管式换热器及其制造方法。
背景技术
在多个领域需要低温和高温之间的换热，而例如换热器的装置可用于高温流体与低温流体之间的换热。例如，在冰箱或车辆中，对于换热，使用使得高温流体和低温流体能够在同时流动的同时换热的套管结构。例如，通过将冷凝器和蒸发器之间的流体管线添加到蒸发器和压缩机之间的吸入管线，可以形成套管。因此，吸入管线的低温流体可以吸收流体管线的高温热。因此，冷却装置的冷却效率可以得到提高。在本领域中已知各种形式的套管式换热器的结构。
传统套管式换热器具有内管10和外管20，如图1所示。内管10中具有第一流道12，且第一流体被注入第一流道12内并流动。
外管20安装在内管10的外表面的周围。具体地，在外管20和内管10之间形成第二流道30，并且第二流体被注入第二流道30内并流动。在这种情况下，在内管10的外周表面形成螺旋凹槽14，且第二流体沿着螺旋凹槽14流动。
因此，被注入到第二流道30内的第二流体在与沿着第一流道12流动的第一流体不同的温度下流动；因此，发生相互换热操作。
在以这种结构制成的传统套管式换热器中，通过在内管10的外周表面处形成的螺旋凹槽14，在螺旋凹槽14之间突出的部分与外管20的内周表面接触；因此，不能局部地确保流速，并因此减小第一流体和第二流体之间的换热面积，使得可能劣化换热效率。
此外，在将内管10与外管20联接的过程中，优选地，螺旋凹槽14的形成在内管10处的两侧端，即，螺旋凹槽14开始和终止的部分被联接成对应于外管20的外部流体被注入和排出的部分；然而，在内管10插入到外管20中的状态下，当进行另外的工艺时，在插入到外管20中的内管10处发生运动。因此，存在内管10不能被联接在准确的位置的问题。
进一步的问题在于，当通过焊接工艺将内管10联接到外管20时，难以进行焊接以使得在内管10和外管20的联接部分中保持充分的气密性。
发明内容
本发明鉴于上述问题而提出，并提供了套管式换热器及其制造方法，其能够通过在内管的外周表面形成第二凹槽而通过第二凹槽增加在外管和内管之间流动的流速而提高换热效率。
根据本发明的一方面，一种包括外管和内管(所述内管中具有第一流道，所述内管具有小于所述外管的内径的外径并插入到所述外管中以在所述内管和所述外管之间形成第二流道)的套管式换热器包括：多个第一凹槽，所述多个第一凹槽在所述内管的外周表面处沿长度方向以螺旋形状形成，以能够使所述第二流道至少部分地具有螺旋形状；和至少一个第二凹槽，所述至少一个第二凹槽中的每一者邻近所述内管的外周表面形成在两个第一凹槽之间的部分中并且沿所述第一凹槽形成。
所述第二凹槽的深度可以小于所述第一凹槽的深度。
所述第二凹槽可以形成为U形凹槽。
所述多个第一凹槽可以分别形成在所述内管的外周表面的3个位置处，且所述第二凹槽均邻近所述内管的外周表面而形成在两个第一凹槽之间。
所述外管可以包括临时紧固部，所述临时紧固部通过在所述内管插入所述外管中的状态下在其中所述内管与所述外管联接且与内管的外周表面的至少一个部分接触的至少一个点处夹紧而形成。
所述临时紧固部可以包括多个压紧凹槽，在所述多个压紧凹槽中，通过压紧所述外管的外周表面而压紧的所述外管的内周表面压紧所述内管的外周表面，且所述压紧凹槽可以以沿所述外管的外周表面的周边以预定间隙隔开的状态形成。
所述套管式换热器还可以在所述外管的两端包括：第一连接管，所述第一连接管以所述外管的一部分被扩张以从外部注入流体的状态形成；扩管部，所述扩管部连接有排出所注入的流体的第二连接管；和收缩管部，在所述收缩管部中，每个所述扩管部的端部以收缩管状态形成。
所述扩管部可以包括联接孔，所述联接孔通过将所述第一连接管和所述第二连接管与沿所述联接孔的中心方向从所述联接孔的内周表面突出的锁扣颚状件联接而与所述第二流道连通，并且所述第一连接管和所述第二连接管可以包括：联接突起，所述联接突起从每个连接管延伸以联接到所述联接孔；和凸缘，所述凸缘在所述联接突起的外周缘处突出预定高度，以在每个连接管联接到所述联接孔时锁扣到锁扣颚状件，从而限制了每个连接管的插入深度。
每个所述收缩管部可以具有压紧凹槽，所述压紧凹槽在所述内管插入所述外管的状态下压紧每个所述收缩管部的端部，以保持所述外管和所述内管之间的气密性。
所述压紧凹槽可以用轧制加工方法压紧所述收缩管部的外周表面，从而使得所述收缩管部的内周表面可以与所述内管的外周表面紧密接触。
根据本发明的另一方面，一种制造包括外管和内管(所述内管中具有第一流道，且所述内管具有小于所述外管的内径的外径并插入到外管中以在所述外管和所述内管之间形成第二流道)的套管式换热器的方法包括：准备所述外管和所述内管；在所述内管的外周表面处形成多个第一凹槽以形成螺旋形状的第二流道；邻近所述内管的外周表面在两个第一凹槽之间形成多个第二凹槽，所述第二凹槽的深度小于所述第一凹槽的深度；在所述外管的端部处形成扩管部并在每个扩管部的端部处形成收缩管部；在所述扩管部上形成联接孔；将所述内管插入到所述外管中；和在插入有所述内管的所述外管的每个收缩管部上形成压紧凹槽并将所述内管联接到所述压紧凹槽。
将所述内管插入到所述外管中可以包括：在所述内管插入到所述外管中的状态下通过夹紧所述外管的外周表面而形成具有用于固定所述内管在所述外管内的位置的多个压紧凹槽的临时紧固部。
在插入有所述内管的所述外管的每个收缩管部上形成压紧凹槽并将所述内管联接到所述压紧凹槽可以包括：用轧制加工方法形成所述压紧凹槽，所述轧制加工方法用轧制辊对在所述外管的两侧形成的每个收缩管部的外周表面进行压力加工。
所述方法还可以包括：在插入有所述内管的所述外管的每个收缩管部上形成压紧凹槽并将所述内管联接到所述压紧凹槽之后，将从外部注入流体的所述第一连接管和排出所注入的流体的所述第二连接管联接到每个联接孔。
所述方法还可以包括：在邻近所述内管的外周表面在两个第一凹槽之间形成多个深度小于所述第一凹槽的深度的第二凹槽和在所述外管的端部处形成扩管部并在每个扩管部的端部处形成收缩管部之后，用超声波清洗其中形成有所述第一凹槽和所述第二凹槽的内管和其中形成有扩管部、收缩管部和联接孔的外管。
(有益效果)
根据本发明的示例性实施方式，在套管式换热器及其制造方法中，通过在内管的外周表面上形成第二凹槽而增大流经第二流道的流体的流速，增大了与流经第一流道的第一流体的换热面积；因此，能够将换热效率提高到最大。
此外，通过在内管连接到外管的状态下在插入有内管的外管中形成临时紧固部，当进行另外的操作时，防止了内管移动；因此，能够将内管联接在准确位置。
此外，在插入有内管的外管的每个收缩管部中，通过轧制工艺形成了用于机械密封的压紧凹槽；并且通过经焊接工序将插入到外管中的内管最终联接，能够确保充分的气密性。
附图说明
从下面结合附图的详细描述中，本发明的目的、特征以及优点将变得更加清楚，其中：
图1是示出传统套管式换热器的结构的剖视图；
图2是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的结构的立体图；
图3是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的结构的剖视图；
图4图示出根据本发明的示例性实施方式的其中第一流体流到套管式换热器的第一流道且其中第二流体流到套管式换热器的第二流道的状态；
图5A 至图 5C 是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的螺旋结构的截面形状的示例的剖视图；
图6是示出在根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的外管中形成的临时紧固部结构的立体图；
图7是示出在根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的外管中形成的临时紧固部的结构的剖视图；
图8是示出根据本发明的示例性实施方式的其中每个连接管联接到套管式换热器的外管的状态的局部分解立体图；和
图9A至图9H图示出制造根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的方法的过程。
具体实施方式
在下文，将参考附图对本发明的示例性实施方式进行详细描述。在整个附图中，相同的附图标记用于指代相同或相似的部件。此外，也可以省略对并入本文中的公知的功能和结构的详细描述，以避免使本发明的主题模糊。
在下文中，将参考图2至图9对本发明的示例性实施方式进行说明。
图2是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的结构的立体图，图3是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的结构的剖视图，且图4图示出根据本发明的示例性实施方式的其中第一流体流到套管式换热器的第一流道且其中第二流体流到套管式换热器的第二流道的状态；
图5是示出根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的螺旋结构的截面形状的示例的剖视图，且图6是示出在根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的外管中形成的临时紧固部结构的立体图；
图7是示出在根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的外管中形成的临时紧固部的结构的剖视图，图8是示出根据本发明的示例性实施方式的其中每个连接管联接到套管式换热器的外管的状态的局部分解立体图，且图9A至图9H图示出制造根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的方法的过程。
参考图2和图3，根据本示例性实施方式的套管式换热器1000可以包括：内管100，在该内管100中具有第一流道110；和外管200，在该外管200中容置内管100并且在内管100和外管200之间具有第二流道210。
内管100是其中第一流体流过第一流道110的管。在这种情况下，第一流体可以是被注入车辆空调器的压缩机中的低温制冷剂，或者可以是被供给到膨胀阀入口侧的高温制冷剂。
外管200被单独从内管100制成，并且以能够使内管100插入其中的尺寸制成。外管200的内径通常设计为比内管100的外径大。内管100和外管200 之间的装配公差在两管之间形成间隙，且内管100和外管200可以通过该间隙被顺利地装配。
在这种情况下，当内管100被插入并联接到外管200时，在内管100和外管200之间形成第二流道210，并且该第二流道210成为不同于第一流体的第二流体可以流动的流道。第二流体具有与第一流体的特性不同的特性，且可以是被注入车辆空调器的压缩机中的低温制冷剂，或者可以是被供给到膨胀阀入口侧的高温制冷剂。当供给到内管100的第一流体是低温制冷剂时，第二流体是高温制冷剂；而当第一流体是高温制冷剂时，第二流体是低温制冷剂。第一流体和第二流体应当是具有不同物理特性的流体，以用于热传递，且第一流体和第二流体并不一定须是在特定温度和压力条件下的制冷剂。
在内管100的外周表面，沿长度方向以螺旋形状形成有多个第一凹槽300，以能够使所述第二流道210至少部分为螺旋形状；并且，通过第一凹槽300，第二流道210具有螺旋形状结构。在这种情况下，当在内管100的外周表面上形成第一凹槽300时，该第一凹槽300扩大了内管100的表面区域并延长了第二流体的流动时间。因此，在沿着第二流道210流动的第二流体和沿着第一流道 110流动的第一流体之间的换热效率能够得以提高。但是，当在内管100的外周表面上形成第一凹槽300时，在第一凹槽300之间突出的部分可能接触外管200 的内周表面；因此，可能不能局部确保流速。
通过用辊式模(未示出)对内管100的外周表面进行压力加工而刻制螺旋凹槽，可以形成第一凹槽300。
根据本示例性实施方式的套管式换热器100可以包括至少一个第二凹槽 400，各自邻近于内管100的外周表面而形成在两个第一凹槽300之间的部分以增加流经第二流道210的流体的流速并沿着第一凹槽300形成，且第二凹槽400 的深度可以小于第一凹槽300的深度。
在本发明的示例性实施方式中，在两个相邻的第一凹槽300之间的部分处，形成第二凹槽400；但为了进一步扩大内管100的表面面积，可以考虑到两个相邻第一凹槽300之间的间隙而形成至少两个第二凹槽400。
在这种情况下，第二凹槽400可以是U形凹槽，并且可以如第一凹槽300 通过用辊式模压力加工而刻制螺旋凹槽而形成。
更具体地，如图4所示，第二凹槽400增大流经外管200和内管100之间的第二流道210的第二流体的流速，并且流至第一凹槽300的第二流体以增大的流速流经第二凹槽400以及第一凹槽300，从而增大了与流至内管100的第一流道110的第一流体的接触面积；因此能够提高换热效率。
如图5A所示，根据本示例性实施方式的第一凹槽300在内管100的外周表面的三个位置处形成，并且第二凹槽400各自临近内管100的外周表面而形成在两个第一凹槽300之间。如图5B和图5C所示，第一凹槽300和第二凹槽400 可以根据套管式换热器的尺寸和结构而形成在例如4个位置和6个位置的多个位置处；并且，如上所述，第一凹槽300和第二凹槽400可以通过使用4个和6 个辊式模刻制形成。
如图6和图7所示，根据本示例性实施方式的外管200还可以包括临时紧固部500，该临时紧固部500通过在内管100插入外管200中的状态下在其中内管100与外管200联接且与内管100的外周表面的至少一个部分接触的至少一个点处夹紧而形成。
这种临时紧固部500可以包括多个压紧凹槽510，在该压紧凹槽510中，通过夹紧外管200的外周表面而压紧的外管200的内周表面被形成为压紧内管100 的外周表面。
在这种情况下，压紧凹槽510可以以沿外管200的外周表面的周边以预定间隙隔开的状态形成。压紧凹槽510可以根据外管200和内管100的长度和尺寸而以沿外周表面的长度方向以预定间隙隔开的状态形成为两行或三行。
也就是说，通过形成作为在外管200的外周表面处的临时紧固部500的多个压紧凹槽510，内管100处于通过临时紧固而联接至外管200的状态；因此，当进行另外的处理时，能够防止内管100相对于外管200运动的现象并且因此可以使内管100联接在外管200的准确位置。
外管200还可以包括通过扩大在外管200的端部处的内径而形成的扩管部 220以及通过减小每个扩管部220的端部而形成的收缩管部230；并且，为了注入和排出外部流体，可以将第一连接管700和第二连接管800连接到扩管部220。
在这种情况下，第一连接管700可以是用于排出外部流体的排出管，而第二连接管800可以是用于注入流体的注入管。
如图8所示，为了将每个连接管与外管200的扩管部220连接，扩管部220 可以包括联接孔221，该联接孔221通过将第一连接管700和第二连接管800与沿联接孔221的中心方向从联接孔221的内周表面突出的锁扣颚状件222联接而与第二流道210连通。
在这种情况下，第一连接管700和第二连接管800可以包括：联接突起900，其从每个连接管的端部延伸以联接到联接孔221；以及凸缘(bead)910，其在联接突起900的外周缘处突出预定高度，以在连接管700和连接管800中的每个联接到联接孔221时锁扣到锁扣颚状件222，从而限制了连接管700和连接管 800中的每个的插入深度。
更具体地，第一连接管700和第二连接管800通过每个联接孔221连接以与外管200的第二流道210连通。在这种情况下，当连接管700和连接管800 中的每个联接突起900联接到每个联接孔221时，每个凸缘910被锁扣到每个联接孔221的锁扣颚状件222；如此，连接管700和连接管800中的每个不会通过联接孔221进一步插入外管200中。
在根据本示例性实施方式的每个收缩管部230中，在内管100插入到外管 200中的状态下，通过对每个收缩管部230的端部进行压力加工，进一步形成用于保持外管200和内管100之间的气密性的压紧凹槽600，并且可以通过使用轧制加工方法对在外管200中形成的收缩管部230的外周表面进行压力加工来形成这种压紧凹槽600。
也就是说，通过在插入有内管100的外管200的每个收缩管部230处通过轧制工艺形成用于机械密封的压紧凹槽600，并且通过焊接工艺而将插入到外管 200中的内管100最终联接到压紧凹槽600，能够在外管200和内管100之间确保充分的气密性。
在下文中，将描述制造根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器1000 的方法。
制造根据本发明的示例性实施方式的包括外管200和内管100(所述内管 100中具有第一流道110，且所述内管100具有小于外管200的内径的外径，并插入到外管200中以在内管100和外管200之间形成第二流道210)的套管式换热器1000的方法包括：(a)准备外管200和内管100；(b)在内管100的外周表面处形成多个第一凹槽300以形成螺旋形状的第二流道210；(c)邻近内管 100的外周表面在两个第一凹槽300之间形成多个第二凹槽400，该第二凹槽400 的深度小于第一凹槽300的深度；(d)在外管200的两端形成扩管部220并在每个扩管部220的端部形成收缩管部230；(e)在扩管部220上形成联接孔221； (f)将内管100插入到外管200中；和(g)在插入有内管100的外管200的收缩管部230上形成压紧凹槽600并将内管100联接到压紧凹槽600。
步骤f可以包括如下步骤：在内管100插入到外管200中的状态下通过夹紧外管200的外周表面而形成具有用于固定内管100在外管200内的位置的多个压紧凹槽510的临时紧固部500。
在步骤g中，压紧凹槽600可以用轧制加工方法形成，该轧制加工方法用轧制辊对在外管200的两侧形成的每个收缩管部230的外周表面进行压力加工。
该方法还可以在步骤g之后包括，将从外部注入流体的第一连接管700和排出所注入的流体的第二连接管800联接到每个联接孔221的步骤。
该方法还可以在步骤c和e之后包括，用超声波清洗内管100(在其中形成有第一凹槽300和第二凹槽400)和外管200(在其中形成有联接孔221)的步骤。
将参考图9A至图9H描述制造根据本发明的示例性实施方式的套管式换热器的方法的详细过程。
图9A示出了内管100和外管200准备好的状态。图9B示出了在内管100 中形成第一凹槽300的状态，且图9C示出了在第一凹槽之间形成第二凹槽400。
图9D示出了在外管200中形成扩管部220和收缩管部230的状态，9E示出了在扩管部220中形成联接孔221的状态，且9F示出了在内管100插入到外管200中的状态下形成临时紧固部500的状态。
图9G示出了在内管100被临时紧固至外管200的状态下通过轧制工艺将内管100联接至外管200的状态，且图9H示出了将连接管700和连接管800中的每一个连接至每个紧固孔221的状态。
首先，在制造根据本示例性实施方式的套管式换热器的方法中，准备内管 100和外管200，如图9A所示。
当完成内管100和外管200的准备时，在所准备的内管100的外周表面上形成第一凹槽300使得第二流道210具有螺旋形状结构，如图9B所示。
在这种情况下，第一凹槽300通过使用辊式模对内管100的外周表面进行压力加工的轧制加工方法而形成。
之后，如图9C所示，临近内管100的外周表面在两个第一凹槽300之间形成深度小于第一凹槽300的深度的多个第二凹槽400。在这种情况下，第二凹槽 400通过使用辊式模压力加工的轧制加工方法而形成。在这种情况下，第二凹槽 400形成为U形凹槽结构，且第二流体流到第二凹槽400以及第一凹槽300。
也就是说，通过在内管100的外周表面形成的第一凹槽300和第二凹槽400，被注入到在内管100与外管200之间形成的第二流道210中的第二流体以增大速度流动；因此，与流经内管100的第一流道110的第一流体的接触面积增大，从而提高了换热效率。
在这种情况下，第一凹槽300和第二凹槽400在内管100的外周表面的3 个位置处形成，但是它们可以根据套管式换热器1000的尺寸和结构而在各种数量的位置(例如4个位置或64个位置)处形成。
之后，如图9D所示，通过成形工艺使外管200的两侧的端部形成为扩管部 220；并且，通过模锻工艺使每个扩管部220的端部收缩而形成收缩管部230。
之后，如图9E所示，当完成在外管200中形成扩管部220和收缩管部230 的过程时，通过用穿孔工艺形成用于连接将外部流体注入到每个扩管部220中的第一连接管700和从每个扩管部220排出外部流体的第二连接管800的联接孔221，连接管700和连接管800中的每个与外管200的第二流道210连通。在这种情况下，可以形成通过锁扣连接管700和连接管800中的每个的凸缘910 而可以限制插入深度的锁扣颚状件222。
联接孔221可以通过压力加工工艺或钻孔工艺形成。如上所述，当完成在外管200上形成扩管部220、收缩管部230和联接孔221时，可以进行确定工艺状态的测试步骤。
虽未示出，但可以进行超声波清洗工序，以通过超声波清洗内管100(在其中形成有第一凹槽300和第二凹槽400)和外管200(在其中形成有扩管部220、收缩管部230和联接孔221)。也就是说，为了去除在加工外管200和内管100 的过程中出现的任何异物，进行超声波清洗工序。
在本发明的示例性实施方式中，第一凹槽300和第二凹槽400在内管100 上形成，并且作为下一工序，建议在外管200上形成扩管部220、收缩管部230 和联接孔221的工序；但两个工序可以同时进行并且可以根据套管式换热器的制造情况首先进行外管200的成形工序。
之后，如图9F所示，将内管100插入外管200中。在这种情况下，内管100 的两个端部联接到外管200的内侧以暴露于外管200之外。
同时，在内管100插入到外管200的状态下，通过对外管200的外周表面进行压力加工，可以进行形成具有用于固定内管100在外管200内侧的位置的多个压紧凹槽510的临时紧固部500的工序。
在这种情况下，压紧凹槽510以沿外管200的外周表面的周边以预定间隙隔开的状态形成，且压紧凹槽510可以根据外管200和内管100的长度和尺寸以沿外周表面的长度方向以预定间隙隔开的状态形成为两行或三行。
也就是说，通过在外管200的外周表面上形成作为临时紧固部500的多个压紧凹槽510，在内管100通过临时紧固而联接到外管200的状态下，当执行附加工序时，能够防止内管100相对于外管200运动的现象；因此内管100可以被联接到外管200的精确位置。
之后，如图9G所示，在内管100被临时紧固到外管200的状态下，通过形成外管200的每个收缩管部230的端部的压紧凹槽600，可以在外管200和内管 100之间保持充分的气密性。
在这种情况下，压紧凹槽600通过用轧制辊压力加工的轧制加工方法对在外管200上形成的收缩管部230的外周表面进行压力加工而形成。
之后，尽管未示出，最后通过焊接工序将内管100联接到外管200。
之后，如图9H所示，将第一连接管700和第二连接管800插入并联接到在每个扩管部220中形成的每个联接孔221。
在这种情况下，当将在第一连接管700和第二连接管800中形成的联接突起900插入并联接到每个联接孔221时，在每个联接突起900中形成的每个凸缘910被锁扣到每个联接孔221的锁扣颚状件222；因此第一连接管700和第二连接管800不会通过联接孔221而进一步插入外管200中。
通过经焊接工序接合其中第一连接管700和第二连接管800连接到每个联接孔221的部分，可以将内管100和每个连接管最终联接到外管200。
通过前述过程，完成套管式换热器100的制作。
虽然本文以上已经详细描述了本发明的示例性实施方式，但应当清楚地理解，对本领域技术人员来说，可能出现的本文中描述的基本发明构思的很多变型和修改将仍然落入在如所附权利要求定义的本发明的示例性实施方式的精神和范围内。

Claims (13)

1.一种套管式换热器，包括外管(200)和内管(100)，所述内管(100)中具有第一流道(110)，且所述内管(100)具有小于所述外管(200)的内径的外径并插入到所述外管(200)中以在所述内管(100)和所述外管(200)之间形成第二流道(210)，所述套管式换热器包括：
多个第一凹槽(300)，所述多个第一凹槽(300)在所述内管(100)的外周表面处沿长度方向以螺旋形状形成，以能够使所述第二流道(210)至少部分地具有螺旋形状；和
至少一个第二凹槽(400)，所述至少一个第二凹槽(400)中的每一者邻近所述内管(100)的外周表面形成在两个第一凹槽(300)之间的部分中并且沿所述第一凹槽(300)形成，
其中所述外管(200)的两端包括：第一连接管(700)，所述第一连接管(700)以所述外管的一部分被扩张以从外部注入流体的状态形成；扩管部(220)，所述扩管部(220)连接有排出所注入的流体的第二连接管(800)；和收缩管部(230)，在所述收缩管部(230)中，每个所述扩管部(220)的端部以收缩管状态形成，
其中所述扩管部(220)包括联接孔(221)，所述联接孔(221)通过将所述第一连接管(700)和所述第二连接管(800)与沿所述联接孔(221)的中心方向从所述联接孔(221)的内周表面突出的锁扣颚状件(222)联接而与所述第二流道(210)连通，并且所述第一连接管(700)和所述第二连接管(800)包括：联接突起(900)，所述联接突起(900)从每个连接管延伸以联接到所述联接孔(221)；和凸缘(910)，所述凸缘(910)在所述联接突起(900)的外周缘处突出预定高度，以在每个连接管联接到所述联接孔时锁扣到锁扣颚状件(222)，从而限制了每个连接管的插入深度。
2.根据权利要求1所述的套管式换热器，其中所述第二凹槽(400)的深度小于所述第一凹槽(300)的深度。
3.根据权利要求1所述的套管式换热器，其中所述第二凹槽(400)形成为U形凹槽。
4.根据权利要求1所述的套管式换热器，其中所述多个第一凹槽(300)分别形成在所述内管(100)的外周表面的3个位置处，且所述第二凹槽(400)均邻近所述内管(100)的外周表面而形成在两个第一凹槽(300)之间。
5.根据权利要求1所述的套管式换热器，其中所述外管(200)包括临时紧固部(500)，所述临时紧固部(500)通过在所述内管(100)插入所述外管(200)中的状态下在其中所述内管(100)与所述外管(200)联接且与内管(100)的外周表面的至少一个部分接触的至少一个点处夹紧而形成。
6.根据权利要求5所述的套管式换热器，其中所述临时紧固部(500)包括多个压紧凹槽(510)，在所述多个压紧凹槽(510)中，通过压紧所述外管(200)的外周表面而压紧的所述外管(200)的内周表面形成为压紧所述内管(100)的外周表面，且所述压紧凹槽(510)以沿所述外管(200)的外周表面的周边以预定间隙隔开的状态形成。
7.根据权利要求1所述的套管式换热器，其中每个所述收缩管部(230)具有压紧凹槽(600)，所述压紧凹槽(600)在所述内管(100)插入所述外管(200)的状态下压紧每个所述收缩管部(230)的端部，以保持所述外管(200)和所述内管(100)之间的气密性。
8.根据权利要求7所述的套管式换热器，其中所述压紧凹槽(600)用轧制加工方法压紧所述收缩管部(230)的外周表面，从而使得所述收缩管部(230)的内周表面与所述内管(100)的外周表面紧密接触。
9.一种制造套管式换热器的方法，所述套管式换热器包括外管(200)和内管(100)，所述内管(100)中具有第一流道(110)，且所述内管(100)具有小于所述外管(200)的内径的外径并插入到所述外管(200)中以在所述内管(100)和所述外管(200)之间形成第二流道(210)，所述方法包括：
准备所述外管(200)和所述内管(100)；
在所述内管(100)的外周表面处形成多个第一凹槽(300)以形成螺旋形状的第二流道(210)；
邻近所述内管(100)的外周表面在两个第一凹槽(300)之间形成多个第二凹槽(400)，所述第二凹槽(400)的深度小于所述第一凹槽(300)的深度；
在所述外管(200)的端部处形成扩管部(220)并在每个扩管部(220)的端部处形成收缩管部(230)；
在所述扩管部(220)上形成联接孔(221)；
将所述内管(100)插入到所述外管(200)中；以及
在插入有所述内管(100)的所述外管(200)的每个收缩管部(230)上形成压紧凹槽(600)并将所述内管(100)联接到所述压紧凹槽(600)，
其中所述外管(200)的两端包括：第一连接管(700)，所述第一连接管(700)以所述外管的一部分被扩张以从外部注入流体的状态形成；扩管部(220)，所述扩管部(220)连接有排出所注入的流体的第二连接管(800)；和收缩管部(230)，在所述收缩管部(230)中，每个所述扩管部(220)的端部以收缩管状态形成，
所述联接孔(221)通过将所述第一连接管(700)和所述第二连接管(800)与沿所述联接孔(221)的中心方向从所述联接孔(221)的内周表面突出的锁扣颚状件(222)联接而与所述第二流道(210)连通，并且所述第一连接管(700)和所述第二连接管(800)包括：联接突起(900)，所述联接突起(900)从每个连接管延伸以联接到所述联接孔(221)；和凸缘(910)，所述凸缘(910)在所述联接突起(900)的外周缘处突出预定高度，以在每个连接管联接到所述联接孔时锁扣到锁扣颚状件(222)，从而限制了每个连接管的插入深度。
10.根据权利要求9所述的方法，其中将所述内管(100)插入到所述外管(200)中包括：在所述内管(100)插入到所述外管(200)中的状态下通过夹紧所述外管(200)的外周表面而形成具有用于固定所述内管(100)在所述外管(200)内的位置的多个压紧凹槽(510)的临时紧固部(500)。
11.根据权利要求9所述的方法，其中在插入有所述内管(100)的所述外管(200)的每个收缩管部(230)上形成压紧凹槽(600)并将所述内管(100)联接到所述压紧凹槽(600)包括：用轧制加工方法形成所述压紧凹槽(600)，所述轧制加工方法用轧制辊对在所述外管(200)的两侧形成的每个收缩管部(230)的外周表面进行压力加工。
12.根据权利要求9所述的方法，还包括：
在插入有所述内管(100)的所述外管(200)的每个收缩管部(230)上形成压紧凹槽(600)并将所述内管(100)联接到所述压紧凹槽(600)之后，将从外部注入流体的所述第一连接管(700)和排出所注入的流体的所述第二连接管(800)联接到每个联接孔(221)。
13.根据权利要求9所述的方法，还包括：
在邻近所述内管(100)的外周表面在两个第一凹槽(300)之间形成多个深度小于所述第一凹槽(300)的深度的第二凹槽(400)和在所述外管(200)的端部处形成扩管部(220)并在每个扩管部(220)的端部处形成收缩管部(230)之后，用超声波清洗其中形成有所述第一凹槽(300)和所述第二凹槽(400)的所述内管(100)和其中形成有所述扩管部(220)、所述收缩管部(230)和所述联接孔(221)的所述外管(200)。
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