CN107726673A - 热交换器以及热交换器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够简便地制造的热交换器以及热交换器的制造方法。热交换器具备：传热管，供第一流体在其内部流动；传热管支承部件，其支承多根传热管；型钢，其将多个传热管支承部件连结；一体形成的罐体，其收容传热管、传热管支承部件以及型钢，并且供第二流体在其内部流动。能够将连结于型钢的传热管支承部件作为单元，收容于一体形成的罐体，能够简便地制造。热交换器的制造方法，将多个传热管支承部件固定于型钢，将固定有多个传热管支承部件的型钢收容于一体形成的罐体的内部，将固定有传热管支承部件的型钢固定于罐体，将传热管插通至形成于传热管支承部件的多个传热管插通孔。

Description

热交换器以及热交换器的制造方法

技术领域

本发明涉及热交换器以及热交换器的制造方法，特别是涉及能够简便地制造的热交换器以及热交换器的制造方法。

背景技术

作为构成制冷机的蒸发器或冷凝器，存在使用管壳式热交换器的蒸发器或冷凝器。作为这样的热交换器，存在在剖面形状为上下较长的几乎长方形且上下一分为二的罐体的内部下方设置分布板，在其上方经由管支承板而安装传热管组，在罐体的内部上方设置有消除器的热交换器(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开平4-54868号公报

专利文献1记载的热交换器，使罐体的上下分离，并在下方的罐体安装分布板以及管支承板，在上方的罐体安装消除器后，将上下的罐体组合，因此制造耗费工时。

发明内容

本发明鉴于上述课题，目的在于提供能够简便地制造的热交换器以及热交换器的制造方法。

为了实现上述目的，本发明的第一方式的热交换器，例如图1所示，具备：传热管11，供第一流体F1在其内部流动；传热管支承部件12，其支承多根传热管11；型钢13，其对多个传热管支承部件12进行连结；以及一体地形成的罐体19，其收容传热管11、传热管支承部件12以及型钢13，并且供第二流体F2在内部流动。在此，一体形成的罐体典型地是指未被平行于罐体的轴线的面分割。

若这样构成，则能够将连结于型钢的传热管支承部件作为单元，收容于一体形成的罐体，从而能够削减制造工序，能够简便地制造。另外，由于具备对多个传热管支承部件进行连结的型钢，因此能够抑制传热管支承部件的摇晃，适当地支承传热管，并且由于罐体一体地形成，因此能够抑制流体的泄漏，从而能够提高可靠性。

另外，本发明的第二方式的热交换器，例如图1所示，在上述本发明的第一方式的热交换器10E的基础上，传热管支承部件12形成为板状，具有以直线状延伸的上边12t、和与上边12t对置并以直线状延伸的下边12s，型钢13构成为包括四个，分别设置于上边12t的两端以及下边12s的两端。

若这样构成，则能够实现对板状的传热管支承部件进行支承的结构的强度提高与型钢的必要根数的平衡。

另外，本发明的第三方式的热交换器，例如图1所示，在上述本发明的第二方式的热交换器10E的基础上，分别设置于上边12t的两端的两个型钢13是扁钢13f，分别设置于下边12s的两端的两个型钢13是角钢13a。

若这样构成，则能够提高对板状的传热管支承部件进行支承的结构的强度，并且通过以扁钢为基准件能够简便地进行传热管支承部件的定位。

另外，本发明的第四方式的热交换器，例如图1以及图2所示，在上述本发明的第一方式～第三方式中任一方式的热交换器10E的基础上，在罐体19的内部形成有贮存第二流体F2的贮存部10r，该热交换器10E具备多孔板14，该多孔板14使贮存部10r的第二流体F2在与传热管11接触前通过，多孔板14构成为被型钢13支承。

若这样构成，则由于具备多孔板，因此能够将第二流体均匀地分配于多个传热管，并且能够利用共通的型钢进行多孔板以及传热管支承部件的支承，从而能够使结构简便。

另外，本发明的第五方式的热交换器，例如图1以及图2所示，在上述本发明的第四方式的热交换器10E的基础上，具备流动调整部件15，该流动调整部件15设置于贮存部10r，并且形成有使第二流体F2沿罐体19的轴线延伸的方向通过的通过孔15h，流动调整部件15构成为包括第一流动调整部件15A(例如参照图3(A)、图3(B))以及第二流动调整部件15B(例如参照图3(A)、图3(B))的至少一方，所述第一流动调整部件15A在与罐体19的轴线延伸的方向正交并与多孔板14平行的宽度方向W的中央部形成有通过孔15h，所述第二流动调整部件15B在宽度方向W的两端部形成有通过孔15h。

若这样构成，则能够将第二流体分配于多孔板的较广范围。

另外，本发明的第六方式的热交换器，例如图6所示，在上述本发明的第二方式的热交换器10C的基础上，分别设置于下边12s的两端的两个型钢13是扁钢13f，分别设置于上边12t的两端的两个型钢13是角钢13a。

若这样构成，则能够提高对板状的传热管支承部件进行支承的结构的强度，并且通过以扁钢为基准件，从而能够简便地进行传热管支承部件的定位。

另外，本发明的第七方式的热交换器，例如图6以及图7所示，在上述本发明的第一方式、第二方式或者第六方式的热交换器10C的基础上，罐体19形成有将第二流体F2导入的导入口10p，该热交换器10C具备供从导入口10p导入的第二流体F2碰撞的隔板16，隔板16构成为设置在导入口10p与传热管支承部件12之间，并且被型钢13支承。

若这样构成，则能够避免从导入口导入的第二流体直接与传热管接触，从而能够避免传热管损伤，并且能够利用共通的型钢进行隔板的支承，从而使结构简便。

另外，本发明的第八方式的热交换器，例如图6以及图7所示，在上述本发明的第七方式的热交换器10C的基础上，具备抽气管17，该抽气管17将罐体19内的气体向罐体19外抽出，抽气管17构成为安装于隔板16。

若这样构成，则能够将隔板作为抽气管的支承部件使用，从而能够使结构简便。

为了实现上述目的，本发明的第九方式的热交换器的制造方法，例如参照图1以及图4所示，是制造在第一流体F1与第二流体F2之间进行热交换的热交换器10E的方法，所述第一流体F1在传热管11的内部流动，所述第二流体F2在罐体19的内部且在传热管11的外侧流动，该热交换器的制造方法具备以下工序：传热管支承部件固定工序(S3)，将对多根传热管11进行支承的多个传热管支承部件12固定于型钢13；收容工序(S6)，将固定有多个传热管支承部件12的型钢13收容于一体形成的罐体19的内部；型钢固定工序(S7)，将收容于罐体19的内部的固定有传热管支承部件12的型钢13固定于罐体19；以及传热管敷设工序(S8)，在型钢固定工序(S7)之后，将多根传热管11插通于在传热管支承部件12形成的多个传热管插通孔12h。

若这样构成，则将固定有传热管支承部件的型钢集中，并收容于一体形成的罐体，因此能够简便地制造。

另外，本发明的第十方式的热交换器的制造方法，例如参照图1以及图4所示，在上述本发明的第九方式的热交换器的制造方法的基础上，在传热管支承部件固定工序(S3)之前具备定位工序(S2)，在该定位工序(S2)中，使传热管支承部件12的以直线状延伸的边12t与作为型钢13的扁钢13f接触来进行定位。

若这样构成，则能够简便地进行传热管支承部件相对于扁钢的水平、垂直地取出。

根据本发明，能够将与型钢连结的传热管支承部件作为单元，收容于一体形成的罐体，能够简便地制造。

附图说明

图1是本发明的实施方式的热交换器的垂直于轴向的剖视图。

图2是本发明的实施方式的热交换器的俯视剖视图。

图3(A)、图3(B)是本发明的实施方式的热交换器具备的调整板的主视图。

图4是表示本发明的实施方式的热交换器的制造顺序的流程图。

图5是表示本发明的实施方式的热交换器的制造过程中的一部分状况的简要立体图。

图6是本发明的实施方式的变形例的热交换器的垂直于轴向的剖视图。

图7是本发明的实施方式的变形例的热交换器的俯视剖视图。

图8是本发明的实施方式的变形例的热交换器的制造过程中的一部分状况的简要立体图。

图9是具备本发明的实施方式的热交换器的制冷机的示意的系统图。

附图标记说明：10C、10E...热交换器；10p...导入口；10r...贮存部；11...传热管；12...支承板；12t...上边；12s...下边；13...型钢；13f...扁钢；13a...角钢；14...多孔板；15...调整板；15h...通过孔；16...隔板；17...抽气管；19...罐体；F1...第一流体；F2...第二流体。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各图中对相互相同或者相当的部件标注相同或类似的附图标记，并省略重复的说明。

首先，参照图1以及图2，对本发明的实施方式的热交换器10E进行说明。图1是热交换器10E的垂直于轴向的剖视图。图2是热交换器10E的俯视剖视图。热交换器10E是管壳式热交换器，典型地，能够应用与进行制冷机的冷水与制冷剂的热交换的蒸发器。热交换器10E具备：供第一流体F1(以下称为“第一流体F1”)在内部流动的传热管11、作为支承传热管11的传热管支承部件的支承板12、对多个支承板12进行连结的型钢13、多孔板14、作为流动调整部件的调整板15、以及收容这些并且供第二流体F2(以下称为“第二流体F2”)在内部流动的罐体19。

传热管11典型地是使用直管的铜管，但也可以根据在内部流动的第一流体F1以及在外部流动的第二流体F2的种类，考虑腐蚀性、热传递性能、强度等，使用铜以外的材料。传热管11以分别成为平行的方式配置有多根。另外，在图1中，传热管11省略一部分示出，实际上遍布支承板12的面整体排列。另外在图2中，为了容易理解传热管11以外的构成部件的配置，而省略传热管11的图示。

将板状的部件加工而形成支承板12。支承板12的轮廓为上边12t以及下边12s以直线状延伸。上边12t与下边12s平行。上边12t形成为大体与罐体19的内径相同的长度。下边12s形成为比上边12t短(参照图1)。处于上边12t与下边12s之间的一对支承板12的轮廓，形成为沿着罐体19的垂直于轴向的剖面的内侧的轮廓的形状。支承板12在面内形成有作为供传热管11通过的传热管插通孔的插通孔12h。插通孔12h在图1中显示为与传热管11重叠，但将传热管11取下。插通孔12h形成为以考虑第一流体F1与第二流体F2的交换热量所设定的规定的间隔而排列有多个。支承板12典型地由金属形成。支承板12设置有多个(参照图2)。

型钢13相对于支承板12在上边12t的两侧和下边12s的两侧合计设置有四个。上边12t两侧的型钢13使用被称为所谓的Flat bar的扁钢13f。下边12s两侧的型钢13使用被称为所谓的Angle的角钢13a。型钢13由钢铁材料形成。型钢13以与传热管11平行延伸的方式配设。多个支承板12以隔开适于传热管11支承的间隔而固定于各型钢13(参照图2)。多个支承板12在对应的位置被固定于各型钢13。型钢13与支承板12通过焊接接合。

多孔板14典型地使用穿孔金属板(参照图2)。为了便于说明，在图2中，多孔板14的小孔省略了一部分，但实际上位于整个面。多孔板14形成为长方形，并以宽度方向W大体与支承板12的下边12s相同的长度，且长边方向L大体与罐体19相同的长度形成。多孔板14以面与传热管11平行地延伸的方向安装于两条角钢13a。在多孔板14与罐体19之间形成有空间，该空间成为贮存第二流体F2的贮存部10r。贮存于贮存部10r的第二流体F2典型的是液体、或者包含一部分气体的液体。在贮存部10r设置有调整板15。调整板15是分隔贮存部10r的形成为板状的部件。调整板15安装于多孔板14。在将支承板12与型钢13固定后，安装多孔板14以及调整板15，并将该部分称为内部单元18。调整板15存在形成有供第二流体F2通过的通过孔15h的位置不同的两种。

图3(A)是第一调整板15A的主视图，图3(B)是第二调整板15B的主视图。第一调整板15A在与多孔板14(参照图1以及图2)连接的边亦即连接边15j的相反侧的沿着罐体19的边的中央部，形成有通过孔15h。第二调整板15B在连接边15j的相反侧的边的两侧，形成有通过孔15h。由此第二调整板15B在两个通过孔15h之间形成有向罐体19侧突出的突出部15p。

再次返回图1以及图2，继续进行热交换器10E的结构的说明。罐体19典型地是使用钢管。罐体19不是以能够一分为二等方式分割而构成的，而是一体地形成。因此收容于罐体19内部的支承板12、多孔板14等，从构成罐体19的钢管的端部开口进入。根据应用热交换器10E的制冷机的大小，罐体19也存在能够供人进入其中的大小的情况，还存在无法供人进入其中的大小的情况。对于罐体19而言，供第二流体F2流入的流入口10f形成于下部(典型地为底部)，供第二流体F2流出的流出口10h形成于上部(典型地为顶部)。另外，钢管若为无缝钢管，则在长边方向上一条接缝也没有，即使为焊接钢管，在长边方向上也仅有一条接缝。

接下来一并参照图4，对制造热交换器10E的顺序进行说明。在以下的说明中提到热交换器10E的结构时，适当地参照图1～图3(A)、图3(B)。在开始制造热交换器10E时，首先，将两根扁钢13f载置于工作台面(未图示)(S1)。根据制造的热交换器10E的大小，工作台面(未图示)可以是房间(工厂)的地面，也可以是操作台(工作台、底板)的面。若将两根扁钢13f载置于工作台面(未图示)，使多个支承板12对位地设置于扁钢13f(定位工序：S2)。此时，以使支承板12的上边12t朝下、使上边12t的两端分别与两根扁钢13f相接的方式进行对位。该作业使立起的支承板12相对于载置于工作台面(未图示)的扁钢13f一致，因此能够稳定地进行正确的对位。支承板12隔开适当间隔地设置多个。

使支承板12的位置相对于扁钢13f一致后，将支承板12固定于扁钢13f，并且将两根角钢13a分别配置并固定于支承板12的下边12s的两端(传热管支承部件固定工序：S3)。扁钢13f以及角钢13a与支承板12的固定，典型地通过焊接进行。此时，能够在宽阔的空间进行焊接，因此能够抑制作业效率的降低，能够提高固定对位的精度。若固定了扁钢13f以及角钢13a与支承板12，则在其上安装多孔板14(S4)。多孔板14载置于固定在支承板12的两根角钢13a，并通过将多孔板14与角钢13a接触的部分适当地焊接，从而固定于角钢13a。若安装了多孔板14，则在多孔板14的面安装调整板15(S5)。调整板15安装于多孔板14的固定于角钢13a的面的相反侧的面。调整板15在角钢13a延伸的方向上，以隔开适当间隔的方式交替地安装第一调整板15A和第二调整板15B。这样，在固定有扁钢13f以及角钢13a与支承板12的部分安装多孔板14以及调整板15，形成内部单元18。

若形成了内部单元18，则将内部单元18收容于罐体19的内部(收容工序：S6)。如图5的简要立体图所示，内部单元18从在构成罐体19的钢管的两端形成的开口的一方进入。另外，在图5中，为了便于表示简要结构，而省略内部单元18中的多孔板14以及调整板15的图示。若将内部单元18收容于罐体19的内部，则通过将扁钢13f以及/或者角钢13a焊接于罐体19的内表面，将内部单元18固定于罐体19(型钢固定工序：S7)。接下来，将传热管11插通至形成于支承板12的各插通孔12h(传热管敷设工序：S8)。这样制造热交换器10E。另外，插通于支承板12的各传热管11的末端，在形成于管板(未图示)的孔通过后，在管板的外侧扩径，罐体19两端的开口，之后被管板堵塞。

如上述那样构成的热交换器10E，在适用于制冷机的蒸发器的情况下，如以下那样作用。第一流体F1(典型的是冷水)在各传热管11的内部流动。另一方面，液体的第二流体F2(典型的是制冷剂的、含有一部分气体的含气体的液体)，从在构成罐体19的钢管的一端附近形成的流入口10f流入罐体19内的下部，并朝向另一端在贮存部10r流动。此时，在贮存部10r流动的第二流体F2交替地通过第一调整板15A的通过孔15h和第二调整板15B的通过孔15h，因此在贮存部10r的宽度方向W(在平面上相对于第二流体F2流动的方向正交的方向)上变宽，在多孔板14下方的较宽范围变宽。在贮存部10r变宽的第二流体F2，通过多孔板14而在罐体19内上升。此时，第二流体F2在通过多孔板14扩散后，在多个传热管11之间流动，因此能够增加第二流体F2与传热管11外表面的接触面积。在多个传热管11之间流动的第二流体F2，在上升的过程中液体部分随时蒸发，并从在传热管11内流动的第一流体F1夺取第二流体F2蒸发时所需的潜热，由此在传热管11内流动的第一流体F1被冷却。由于与第一流体F1的热交换而蒸发的第二流体F2成为气体的第二流体F2(典型地为制冷剂的蒸汽)，在被收集于罐体19的上部后，从形成于罐体19的上部(典型地为顶部)的流出口10h向罐体19外流出。

接下来参照图6以及图7，对本发明的实施方式的变形例的热交换器10C进行说明。图6是热交换器10C的垂直于轴向的剖视图。图7是热交换器10C的俯视剖视图。热交换器10C是管壳式热交换器，典型地，能够应用于进行制冷机的冷却水与制冷剂的热交换的冷凝器。在图6中也将传热管11的一部分省略地示出(实际上遍布支承板12的面整体而排列)，在图7中省略传热管11的图示。热交换器10C与热交换器10E(参照图1以及图2)相比较，主要不同点在于以下方面。热交换器10C不具备热交换器10E(参照图1以及图2)具备的多孔板14(参照图1以及图2)以及调整板15(参照图1以及图2)。另外，与热交换器10E的不同点还在于：热交换器10C在支承板12的上边12t的两端设置有角钢13a，在下边12s的两端设置有扁钢13f。热交换器10C在罐体19的上部(典型地为顶部)形成有将第二流体F2导入的导入口10p，在罐体19的下部(典型地为底部)形成有将第二流体F2导出的导出口10q。另外，热交换器10C设置有跨越两根角钢13a而载置的隔板16。隔板16不是遍布罐体19的长边方向的长度整体设置，而是设置于导入口10p的下方周边。导入口10p的下方周边是能够防止从导入口10p流入的第二流体F2直接与传热管11碰撞的范围。另外，图7中用假想线(双点划线)表示的导入口10p是对处于上方(相对于纸面垂直上方)的部分进行投影的图。另外，热交换器10C设置有将罐体19内的气体向罐体19外引导的抽气管17。抽气管17以在支承板12与隔板16之间与传热管11平行地延伸的方式配设。在热交换器10C中，在将支承板12与型钢13固定之后安装有隔板16以及抽气管17，并将其称为内部单元18A。内部单元18A对应于热交换器10E的内部单元18(参照图1以及图2)。热交换器10C的上述以外的结构与热交换器10E(参照图1)相同。

制造如上述那样构成的热交换器10C的顺序，除了以下指出的点以外，与制造图4所示的热交换器10E(参照图1以及图2)的顺序大体相同。在热交换器10C的制造中，将两根扁钢13f载置于工作台面(未图示)(S1)，在之后的定位工序(S2)中，使支承板12的下边12s朝下，以使下边12s的两端分别与两根扁钢13f相接的方式对位。在传热管支承部件固定工序(S3)中，将支承板12固定于扁钢13f，并且将两根角钢13a分别配置于支承板12的上边12t的两端进行固定。而且，在热交换器10C的制造过程中，代替图4所示的多孔板14的安装(S4)而安装隔板16，并且代替调整板15的安装(S5)而安装抽气管17。之后的收容工序(S6)、型钢固定工序(S7)、传热管敷设工序(S8)与热交换器10E(参照图1)的制造相同。另外，在图8的简要立体图中示出收容工序(S6)的状况。

如上述那样构成的热交换器10C在用于制冷机的冷凝器的情况下，如以下那样作用。第一流体F1(典型地为冷却水)在各传热管11的内部流动。另一方面，气体的第二流体F2(典型地为制冷剂的蒸汽)从导入口10p流入至罐体19的内部。流入到罐体19内的第二流体F2与隔板16碰撞而扩散。扩散的第二流体F2在多个传热管11之间通过，此时，被在传热管11内流动的第一流体F1冷却而冷凝。在传热管11内流动的第一流体F1夺取第二流体F2冷凝时释放的冷凝热，从而第一流体F1的温度上升。通过与第一流体F1进行热交换而冷凝的第二流体F2成为液体的第二流体F2(典型地为制冷剂液)，在被收集于罐体19的下部后，从形成于罐体19的下部(典型地为底部)的导出口10q向罐体19外流出。

接下来参照图9，对具备上述的热交换器10E、10C的制冷机100进行说明。图9是制冷机100的示意的系统图。制冷机100构成为涡轮制冷机，将热交换器10E作为蒸发器使用，并将热交换器10C作为冷凝器使用。以下，在制冷机100的说明中，为了容易进行两者的区别，将热交换器10E称为“蒸发器10E”，将热交换器10C称为“冷凝器10C”。另外，在制冷机100中，出入于蒸发器10E的第一流体F1是冷水，出入于冷凝器10C的第一流体F1是冷却水，成为目的不同的流体，因此为了容易进行两者的区别，而将出入于蒸发器10E的第一流体F1称为“冷水C”，将出入于冷凝器10C的第一流体F1称为“冷却水D”。另外，第二流体F2在蒸发器10E以及冷凝器10C循环，因此在两者中成为相同的流体，但为了便于说明而称为“制冷剂R”。

制冷机100除了蒸发器10E以及冷凝器10C以外，还具备：对制冷剂R进行压缩的涡轮压缩机20、和对制冷剂R进行减压的膨胀机构30。膨胀机构30使用膨胀阀、节流孔等。涡轮压缩机20的排出侧与冷凝器10C的导入口10p用制冷剂配管51连接。冷凝器10C的导出口10q与蒸发器10E的流入口10f用制冷剂配管52连接。在制冷剂配管52配设有膨胀机构30。蒸发器10E的流出口10h与涡轮压缩机20的吸入侧用制冷剂配管53连接。在这样构成的制冷机100中，制冷剂R的蒸汽在涡轮压缩机20中压缩，压缩后的制冷剂R的蒸汽经由制冷剂配管51而导入冷凝器10C。导入到冷凝器10C的制冷剂R的蒸汽如上述那样，被冷却水D冷却而冷凝，成为制冷剂R的液体。在冷凝器10C成为液体的制冷剂R，在制冷剂配管52流动，并在途中通过膨胀机构30而减压，成为一部分蒸发的含有气体的液体而流入蒸发器10E。流入到蒸发器10E的制冷剂R的含有气体的液体如上述那样，因冷水C保有的热而蒸发，相反夺取制冷剂R的蒸发潜热后的冷水C温度降低。这样，冷水C在制冷机100中被冷却。在蒸发器10E夺取冷水C的热而蒸发的制冷剂R的蒸汽在制冷剂配管53流动，并返回涡轮压缩机20，再次被压缩，以下，反复上述作用。

在以上的说明中，传热管支承部件为形成为平板状的支承板12，但也可以是形成为块状的部件等平板状以外的部件。另外，在以上的说明中，流动调整部件是形成为平板状的调整板15，但也可以是形成为块状的部件等平板状以外的部件。

在以上的说明中，支承板12的上边12t以及下边12s分别以直线状延伸的方式形成，但上边12t以及/或者下边12s也可以形成为具有曲线状、凹凸等直线状以外的形状。然而若形成为直线状，则支承板12的制造变得简便，并且与型钢13的连接变得良好，因而优选。

在以上的说明中，型钢13设置有四个，但考虑强度，也可以设置三个、两个或者一个，也可以设置五个以上。然而，若设置四个型钢13(型钢13的设置个数为四个)，则能够确保将内部单元18、18A收纳于罐体19时以及罐体19内的支承板12的固定强度，并且能够取得减轻热交换器10E、10C的重量的平衡，因而优选。

在以上的说明中，作为罐体19使用钢管，但也可以是垂直于轴向的剖面形成为四边形、六边形等多边形的筒状的一体形成的部件。

Claims (10)

1.一种热交换器，其特征在于，具备：

传热管，供第一流体在其内部流动；

传热管支承部件，其支承多根所述传热管；

型钢，其对多个所述传热管支承部件进行连结；以及

一体地形成的罐体，其收容所述传热管、所述传热管支承部件以及所述型钢，并且供第二流体在其内部流动。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，

所述传热管支承部件形成为板状，具有：以直线状延伸的上边、和与所述上边对置并以直线状延伸的下边，

所述型钢构成为包括四个，分别设置于所述上边的两端以及所述下边的两端。

3.根据权利要求2所述的热交换器，其特征在于，

分别设置于所述上边的两端的两个型钢是扁钢，分别设置于所述下边的两端的两个型钢是角钢。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的热交换器，其特征在于，

在所述罐体的内部形成有贮存所述第二流体的贮存部，

所述热交换器具备多孔板，该多孔板使所述贮存部的所述第二流体在与所述传热管接触前通过，

所述多孔板构成为被所述型钢支承。

5.根据权利要求4所述的热交换器，其特征在于，

具备流动调整部件，该流动调整部件设置于所述贮存部，并且形成有使所述第二流体沿所述罐体的轴线延伸的方向通过的通过孔，

所述流动调整部件构成为包括第一流动调整部件以及第二流动调整部件的至少一方，所述第一流动调整部件在与所述罐体的轴线延伸的方向正交并与所述多孔板平行的宽度方向的中央部形成有所述通过孔；所述第二流动调整部件在所述宽度方向的两端部形成有所述通过孔。

6.根据权利要求2所述的热交换器，其特征在于，

分别设置于所述下边的两端的两个型钢是扁钢，分别设置于所述上边的两端的两个型钢是角钢。

7.根据权利要求1、2或6中任一项所述的热交换器，其特征在于，

所述罐体形成有将所述第二流体导入的导入口，

所述热交换器具备供从所述导入口导入的所述第二流体碰撞的隔板，

所述隔板构成为设置在所述导入口与所述传热管支承部件之间，并且被所述型钢支承。

8.根据权利要求7所述的热交换器，其特征在于，

具备抽气管，该抽气管将所述罐体内的气体向所述罐体外抽出，

所述抽气管构成为安装于所述隔板。

9.一种热交换器的制造方法，是制造在第一流体与第二流体之间进行热交换的热交换器的方法，所述第一流体在传热管的内部流动，所述第二流体在罐体的内部且在所述传热管的外侧流动，该热交换器的制造方法的特征在于，具备以下工序：

传热管支承部件固定工序，将对多根所述传热管进行支承的多个传热管支承部件固定于型钢；

收容工序，将固定有多个所述传热管支承部件的所述型钢收容于一体形成的所述罐体的内部；

型钢固定工序，将收容于所述罐体的内部的固定有所述传热管支承部件的所述型钢固定于所述罐体；以及

传热管敷设工序，在所述型钢固定工序之后，将多根所述传热管插通于在所述传热管支承部件形成的多个传热管插通孔。

10.根据权利要求9所述的热交换器的制造方法，其特征在于，

在所述传热管支承部件固定工序之前具备定位工序，在该定位工序中，使所述传热管支承部件的以直线状延伸的边与作为所述型钢的扁钢接触来进行定位。