CN107698098B - 一种有机硅废水处理系统及其处理方法 - Google Patents

一种有机硅废水处理系统及其处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种有机硅废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，其中废水处理系统包括依次连接的中和调节系统、沉降系统、一级催化氧化系统、一级絮凝沉降系统、生物处理系统、二级催化氧化系统和二级絮凝沉降系统。本发明针对不同种类有机硅废水设置了不同的预处理系统，可以解决有机硅废水种类繁多、成分复杂、废水排放波动性大和规律性差等问题；本发明所述处理系统综合处理成本低，对有机硅废水的CODcr去除率高，处理后的废水可达到国家一级排放标准。

Description

一种有机硅废水处理系统及其处理方法
技术领域
本发明废水处理领域，涉及一种有机硅废水处理系统及其处理方法，尤其涉及一种成分复杂且有机硅含量高的废水处理系统及其处理方法。
背景技术
有机硅材料具有耐高低温、耐候、电气绝缘、耐辐射、阻燃、耐腐蚀、生理惰性以及生物相容性等优良特性，因而被广泛应用于航空航天、国防军工、电子电器、石油、轻工、建筑、冶金、机械、办公设备、交通运输、食品加工、和日用化工等领域，素有“工业味精”之称，其产品主要可分为硅油、硅橡胶、硅树脂及硅烷偶联剂四大类。这些下游产品在生产过程中产生的废水中有机物种类较多，除甲醇、乙醇和有机硅烷外还有有机硅中间体、硅烷偶联剂及其中间体、硅油、硅树脂和硅橡胶等高聚物。
有机硅废水往往呈酸性，具有毒性大、种类繁多、成分复杂和可生化性差等显著特点，一直以来困扰着有机硅行业的发展。目前国内主要的处理技术有“铁屑流化床+Fenton催化氧化+混凝”、“汽提+酸化+微电解+曝气+混凝”和“隔油+气浮+混凝+砂滤”等处理技术。传统处理方法具有投资大、耗电量大、污泥产生量大、场地占用大，且处理后废水指标难以达到企业要求等众多不足，而且目前的处理方法大都是将废水统一进行处理，但有机硅废水种类繁多，相同的处理方法往往会带来不同的处理效果，就会造成废水排放波动性大、规律性差的问题，因此有机硅废水的分类处理也是研究的方向之一。
CN 105347612 A公开了一种含有有机硅废水的净化处理方法，有机硅废水依次经过厌氧反应、好氧反应、絮凝沉淀、二次厌氧反应、二次好氧反应和二次絮凝沉淀处理，该方法能够将含有机硅废水的COD直接处理到50mg/L以下。但该方法仅适用于CODcr≤3500mg/L、氯离子≤4000mg/L的系统，无法处理有机硅下游产品生产过程中产生的种类复杂以及高COD的有机硅类废水。
CN 105293807 A公开了一种有机硅废水净化处理系统，包括使用管道依次串联的絮凝沉淀器、汽提器、催化氧化器、活性炭过滤器和回用水箱，通过对有机硅废水依次进行絮凝、汽提、催化氧化和过滤处理而将有机硅废水净化回收，达到国家规定的排放标准，但该系统需用到汽提和催化氧化等步骤，存在所需设备成本高，能耗偏高，药剂使用量大及污泥产生量大等缺点。
CN 102976537 B公开了一种有机硅废水的综合物化处理装置及方法，废水经过调节池预处理、第一次微滤旋转膜过滤、第一次紫外线照射、第一次内电解、第二次微滤旋转膜过滤、第二次紫外线照射、第二次内电解、第三次微滤旋转膜过滤、活性炭吸附、碳石纤维聚合粒料吸附和超滤反渗透过滤，使出水达到国家一级排放标准。该方法中涉及紫外照射、内电解等工艺，设备投资大、能耗高；涉及微滤膜、反渗透膜等装置，膜在使用过程中其处理量会逐渐下降，且废弃膜对环境产生污染。
CN 104291509 B公开了一种有机硅废水的分类处理装置和方法，所述处理装置包括一级废水处理单元、二级废水处理单元、三级废水处理单元和四级废水处理单元，分别对一类废水、二类废水、三类废水和四类废水进行相应的处理，然后再根据废水的特点有针对性的进行废水处理。该方法中涉及蒸发系统、微电解系统、高级氧化系统、UASB系统、接触氧化系统等众多处理系统，处理工艺复杂，占地面积大，处理成本高，设备投资大。
因此，如何对成分复杂且含量较高的有机硅废水进行深度处理，同时降低处理成本，以得到达标废水是需要解决的问题。
发明内容
针对现有有机硅废水处理所存在的问题，本发明的目的在于提供一种有机硅废水处理系统及其处理方法。本发明针对不同种类的有机硅废水设置了不同的预处理系统，可以有效解决有机硅废水种类繁多、成分复杂的问题，降低了后续处理过程的负担；再经过废水处理系统的各级处理工艺，使得处理后的有机硅类废水可达到国家一级排放标准。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种有机硅废水处理系统，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，其中废水处理系统包括依次连接的中和调节系统、沉降系统、一级催化氧化系统、一级絮凝沉降系统、生物处理系统、二级催化氧化系统和二级絮凝沉降系统。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述废水预处理系统为高醇类有机硅废水预处理系统、高氨氮类有机硅废水预处理系统或高有机硅低分子类废水预处理系统中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：高醇类有机硅废水预处理系统和高氨氮类有机硅废水预处理系统的组合，高氨氮类有机硅废水预处理系统和高有机硅低分子类废水预处理系统的组合，高醇类有机硅废水预处理系统、高氨氮类有机硅废水预处理系统和高有机硅低分子类废水预处理系统的组合等。
优选地，所述高醇类有机硅废水为醇含量为2％～70％的有机硅废水，例如2％、10％、20％、30％、40％、50％、60％或70％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述高氨氮类有机硅废水为氨氮含量为100mg/L～5000mg/L的有机硅废水，例如100mg/L、200mg/L、500mg/L、1000mg/L、2000mg/L、3000mg/L、4000mg/L或5000mg/L等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述高有机硅低分子类废水为有机硅低分子含量为1％～40％的废水，例如1％、5％、10％、20％、30％或40％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述有机硅低分子为分子量＜1000的有机硅分子，例如100、200、300、400、500、600、700、800、900或999等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明针对不同种类的有机硅废水设置了不同的预处理系统，可以解决有机硅废水种类繁多、成分复杂、废水排放波动性大和规律性差等问题，经过预处理后的有机硅废水中CODcr含量以及醇含量、氨氮含量和有机硅低分子等的含量可以满足后续处理的要求，以降低后续处理过程的处理负担，降低后续负面影响，同时也避免了资源的浪费。
作为本发明优选的技术方案，所述高醇类有机硅废水预处理系统包括精馏处理系统。
优选地，所述精馏处理系统中包括精馏塔。
本发明中，所述精馏处理系统用于在碱性条件下脱除废水中大部分醇类物质。
优选地，所述高氨氮类有机硅废水预处理系统包括汽提处理系统。
优选地，所述汽提处理系统包括汽提塔。
本发明中，所述汽提处理系统用于在碱性条件下脱除废水中大部分的氨氮。
优选地，所述高有机硅低分子类废水预处理系统包括隔油处理系统。
优选地，所述隔油处理系统包括隔油池。
本发明中，所述隔油处理可以去除废水中大部分的低分子化合物。
本发明中，由于后续催化氧化系统中使用的催化剂和引发剂等物质需要在合适的pH下才可达到所需的处理效果，故先将废水的pH值进行调节；同时，预沉池在于去除废水中污泥，减少污泥对后续处理过程的影响。
作为本发明优选的技术方案，所述一级催化氧化系统包括依次连接的流化床催化氧化装置和固定床催化氧化装置。本发明中，所述废水先经流化床进行氧化，然后进入固定床进行分子裂解，并不断在流化床和固定床碱进行循环流动。
优选地，所述流化床催化氧化装置内置催化剂。
优选地，所述流化床催化氧化装置的进料管路上设置废水与引发剂和氧化剂的预混装置。
优选地，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，所述空气是在氧化过程中不断从流化床和固定床装置内水流相反方向曝空气而进行预混的；辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质，优选为双氧水和/或臭氧。
优选地，所述引发剂为二价铁盐，优选为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硫酸亚铁和氯化亚铁的组合，氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，硫酸亚铁、氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，进一步优选为硫酸亚铁。
本发明中，废水在氧化剂和引发剂的作用下可以不断产生羟基自由基，发生液膜氧化反应，达到去除废水COD的目的。
优选地，所述固定床催化氧化装置中内置催化剂。
优选地，所述催化剂为金属复合氧化物。
优选地，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：铁和镁的组合，锌和铜的组合，铁、镁和锌的组合，镁、锌和铜的组合等。
本发明中，固定床中空气与催化剂作用，使大分子链的有机硅低分子发生裂解反应，达到降解有机物的目的，废水在每级氧化系统中循环，从而达到较高的COD去除率。
作为本发明优选的技术方案，所述一级絮凝沉降系统中所添加的絮凝剂为聚丙烯酰胺(PAM)和/或聚合氯化铝(PAC)。
本发明中所述废水需要先经过催化氧化后再进行絮凝沉降处理，若未经催化氧化而直接进行絮凝沉降会使废水不能达到去除COD的有益效果，不能直接进入后续的生化系统，仅仅能够降低废水中的悬浮性物质。
优选地，所述一级催化氧化系统和一级絮凝沉降系统之间设置静置氧化池。
优选地，所述生物处理系统包括依次连接的厌氧氧化装置和接触氧化装置。
优选地，所述厌氧氧化装置中内置厌氧细菌。
优选地，所述接触氧化装置中内置好氧细菌。
本发明所用厌氧细菌和好氧细菌均为本领域常规细菌，故对其种类不再赘述。
本发明中，经过前述催化氧化和絮凝沉降后，进行生物厌氧氧化和接触氧化处理，可以在细菌的氧化作用下进一步明显降低废水的COD，提高废水的可化学氧化性；若不经催化氧化和絮凝沉降而直接进行生物厌氧氧化和接触氧化处理，会是由于废水原水具有较大的毒性，导致生化系统大量细菌死去，不能达到生化处理的有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述二级催化氧化系统包括依次连接的流化床催化氧化装置和固定床催化氧化装置。
优选地，所述流化床催化氧化装置内置催化剂。
优选地，所述流化床催化氧化装置的进料管路上设置废水与引发剂和氧化剂的预混装置。
优选地，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，所述空气是在氧化过程中不断从流化床和固定床装置内水流相反反向曝空气而进行预混的；辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质，优选为双氧水和/或臭氧。
优选地，所述引发剂为二价铁盐，优选为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硫酸亚铁和氯化亚铁的组合，氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，硫酸亚铁、氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，进一步优选为硫酸亚铁。
优选地，所述固定床催化氧化装置中内置催化剂。
优选地，所述催化剂为金属复合氧化物。
优选地，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：铁和镁的组合，锌和铜的组合，铁、镁和锌的组合，镁、锌和铜的组合等。
优选地，所述二级絮凝沉降系统中所添加的絮凝剂为聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
本发明中，所述二级催化氧化系统和二级絮凝沉降系统的处理过程与一级催化氧化系统和一级絮凝沉降系统相同，对于经过前述处理的废水，进行二次催化氧化和絮凝沉降，目的在于经生化处理后的废水可化学氧化性增加，进一步氧化降低废水COD后方可使废水达到国家一级排放标准。
第二方面，本发明提供了上述处理系统的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
将经过预处理后的有机硅废水依次进行中和调节、沉降、一级催化氧化、一级絮凝沉降、生物处理、二级催化氧化和二级絮凝沉降，得到达标废水。
作为本发明优选的技术方案，所述预处理为高醇类有机硅废水预处理、高氨氮类有机硅废水预处理或高有机硅低分子类废水预处理中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：高醇类有机硅废水预处理和高氨氮类有机硅废水预处理的组合，高氨氮类有机硅废水预处理和高有机硅低分子类废水预处理的组合，高醇类有机硅废水预处理、高氨氮类有机硅废水预处理和高有机硅低分子类废水预处理的组合等。
优选地，所述高醇类有机硅废水为醇含量为2％～70％的有机硅废水。
优选地，所述高醇类有机硅废水预处理为在碱性条件下进行精馏处理，以脱除废水中的大部分的醇类物质。
优选地，所述碱性条件的pH为8.0～12.0，例如8.0、8.5、9.0、9.5、10.0、10.5、11.0、11.5或12.0等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述高醇类有机硅废水经过预处理后，废水中CODcr≤30000mg/L、醇类≤1wt％。
优选地，所述高氨氮类有机硅废水为氨氮含量为100mg/L～5000mg/L的有机硅废水。
优选地，所述高氨氮类有机硅废水预处理为在碱性条件下进行汽提处理，以脱除废水中大部分的氨氮物质。
优选地，所述碱性条件的pH为8.0～12.0，例如8.0、8.5、9.0、9.5、10.0、10.5、11.0、11.5或12.0等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述高氨氮类有机硅废水经过预处理后，废水中CODcr≤10000mg/L、氨氮≤100mg/L。
优选地，所述高有机硅低分子类废水为有机硅低分子含量为1％～40％的废水。
优选地，所述有机硅低分子为分子量＜1000的有机硅分子，例如100、200、300、400、500、600、700、800、900或999等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述高有机硅低分子类废水预处理为对其进行隔油处理，以除去废水中大部分低分子化合物。
优选地，所述高有机硅低分子类废水经过预处理后，废水中CODcr≤40000mg/L、有机硅低分子≤1wt％。
作为本发明优选的技术方案，所述中和调节中，中和调节pH至6.0～9.0，例如6.0、6.3、6.7、7.0、7.3、7.5、7.6、7.7、8.0、8.3、8.5、8.7或9.0等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述中和沉降中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
优选地，所述一级催化氧化依次包括流化床催化氧化和固定床催化氧化。
本发明中，所述废水先经流化床进行氧化，然后进入固定床进行分子裂解，并不断在流化床和固定床反应器间进行循环流动
优选地，所述流化床催化氧化过程中pH为3.5～4.5，例如3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4或4.5等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述固定床催化氧化过程中pH为3.5～4.5，例如3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4或4.5等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，废水进行流化床催化氧化前预先与引发剂和氧化剂进行预混。
优选地，所述引发剂为二价铁盐，优选为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硫酸亚铁和氯化亚铁的组合，氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，硫酸亚铁、氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，进一步优选为硫酸亚铁。
优选地，所述引发剂的添加量为：每吨废水中Fe2+添加的含量为10g～40g，例如10g、13g、16g、19g、22g、25g、28g、31g、34g、37g或40g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述引发剂的加入量需控制在合理范围内才能达到较为理想的催化氧化效果，若引发剂加入过多，会使处理后废水产生的污泥量增大，增加废水处理成本；若引发剂加入量不足，会使催化氧化效果降低，不能达到应有的COD去除率。
优选地，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质，优选为双氧水和/或臭氧。
优选地，所述双氧水的浓度为20wt％～30wt％，例如20wt％、21wt％、22wt％、23wt％、24wt％、25wt％、26wt％、27wt％、28wt％、29wt％或30wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述双氧水的加入量为每吨废水中添加100g～300g，例如100g、120g、140g、160g、180g、200g、220g、240g、260g、280g或300g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述流化床催化氧化和固定床催化氧化中所用催化剂均独立地为金属复合氧化物。
优选地，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：铁和镁的组合，锌和铜的组合，铁、镁和锌的组合，镁、锌和铜的组合等。
优选地，所述一级絮凝沉降过程中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚丙烯酰胺PAC。
优选地，所述絮凝剂的添加量为：每吨废水中聚丙烯酰胺PAM的添加量为0.5g～1.5g，例如0.5g、0.7g、0.9g、1g、1.3g或1.5g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；每吨废水中聚合氯化铝PAC的添加量为10g～100g，例如10g、20g、30g、40g、50g、60g、70g、80g、90g或100g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述废水经过一级催化氧化后进行静置氧化后，再进行一级絮凝沉降。
作为本发明优选的技术方案，所述生物处理包括厌氧氧化和接触氧化。
优选地，所述厌氧氧化的处理时间为10h～20h，例如10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h或20h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述接触氧化的处理时间为10h～20h，例如10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h或20h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述二级催化氧化依次包括流化床催化氧化和固定床催化氧化。
优选地，废水进行流化床催化氧化前预先与引发剂和氧化剂进行预混。
优选地，所述流化床催化氧化过程中pH为3.5～4.5，例如3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4或4.5等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述固定床催化氧化过程中pH为3.5～4.5，例如3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、4.0、4.1、4.2、4.3、4.4或4.5等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述流化床催化氧化中添加引发剂和氧化剂。
优选地，所述引发剂为二价铁盐为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硫酸亚铁和氯化亚铁的组合，氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，硫酸亚铁、氯化亚铁和硝酸亚铁的组合，进一步优选为硫酸亚铁。
优选地，所述引发剂的添加量为：每吨废水中Fe2+添加的含量为5g～20g，例如5g、7g、9g、10g、12g、14g、16g、18g或20g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质，优选为双氧水和/或臭氧。
优选地，所述双氧水的浓度为20wt％～30wt％，例如20wt％、21wt％、22wt％、23wt％、24wt％、25wt％、26wt％、27wt％、28wt％、29wt％或30wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述双氧水的加入量为每吨废水中添加50g～150g，例如50g、60g、70g、80g、90g、100g、110g、120g、130g、140g或150g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述流化床催化氧化和固定床催化氧化中所用催化剂均独立地为金属复合氧化物。
优选地，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：铁和镁的组合，锌和铜的组合，铁、镁和锌的组合，镁、锌和铜的组合等。
优选地，所述二级絮凝沉降过程中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
优选地，所述絮凝剂的添加量为：每吨废水中聚丙烯酰胺PAM的添加量为0.5g～1.5g，例如0.5g、0.7g、0.9g、1g、1.3g或1.5g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；每吨废水中聚合氯化铝PAC的添加量为10g～100g，例如10g、20g、30g、40g、50g、60g、70g、80g、90g或100g等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述废水经过二级催化氧化后进行静置氧化后，再进行二级絮凝沉降。
优选地，所述达标废水中CODcr≤50mg/L，氨氮≤5mg/L，pH＝6.0～9.0，达到国家一级排放标准。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明针对不同种类有机硅废水设置了不同的预处理系统，可以解决有机硅废水种类繁多、成分复杂、废水排放波动性大和规律性差等问题；
(2)本发明对废水中的有用组分醇类、低分子等在预处理系统中进行回收，既可以避免资源的浪费，同时降低了后处理系统的负荷，具有良好的经济效益和社会效益；
(3)本发明所述催化氧化系统中，主氧化剂采用的是空气，使得药剂成本降低，污泥产生量减少，从而使废水综合处理成本大大降低；
(4)本发明所述处理系统使有机硅废水的CODcr去除率高达95％以上，处理后的废水可达到国家一级排放标准。
附图说明
图1是本发明实施例6中所述的有机硅废水处理系统的工艺流程图；
图2是本发明实施例7中所述的有机硅废水处理系统的工艺流程图；
图3是本发明实施例8中所述的有机硅废水处理系统的工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种有机硅废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，其中废水处理系统包括依次连接的中和调节系统、沉降系统、一级催化氧化系统、一级絮凝沉降系统、生物处理系统、二级催化氧化系统和二级絮凝沉降系统。
其处理方法包括以下步骤：
将经过预处理后的有机硅废水依次进行中和调节、沉降、一级催化氧化、一级絮凝沉降、生物处理、二级催化氧化和二级絮凝沉降，得到达标废水。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种高醇类硅树脂微球废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法包括以下步骤：
(1)所述高醇类硅树脂微球废水中甲醇含量为15wt％，CODcr为230000mg/L，pH值为9.0，加入氢氧化钠调pH值为12.0，在此碱性条件下进行精馏处理，控制回流比1:1条件下，精馏至塔釜温度为100～102℃，塔顶温度为65～72℃，预处理后废水CODcr为10000mg/L，甲醇含量为0.5wt％；
(2)将经过预处理后的硅树脂微球废水排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.02‰的PAC、0.001‰的PAM，并调节pH至7.5，进行静置沉降；
(3)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁100g/吨、27.5wt％双氧水300g/吨，并调节pH值至4.0，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为4.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 30g/吨、PAM1g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为4000mg/L；
(4)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化12h，接触氧化10h，出水CODcr为1000mg/L；
(5)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁50g/吨、27.5wt％双氧水100g/吨，并调节pH至值4.0，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为4.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 20g/吨、PAM 0.5g/吨，调整废水pH至7.0；
(6)二沉出水CODcr为40mg/L，氨氮未检出，pH为7.0，达到国家一级排放标准。
实施例2：
本实施例提供了一种高氨氮类硅橡胶微球废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法包括以下步骤：
(1)所述高氨氮类硅橡胶微球废水中氨氮含量为4000mg/L、CODcr为30000mg/L、pH值为10.0，加入氢氧化钠调pH值为12.0，在此碱性条件下进行汽提脱氨处理，塔釜温度为100～105℃，塔顶温度为95～100℃，塔顶脱出氨水用于草甘膦铵盐生产，塔釜氨氮含量为80mg/L；
(2)将经过预处理后的硅橡胶微球废水排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.03‰的PAC、0.001‰PAM，并调节pH至7.0，进行静置沉降；
(3)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁60g/吨、25wt％双氧水200g/吨，并调节pH至3.5，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为5.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 25g/吨、PAM 1.5g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为2000mg/L；
(4)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化15h，接触氧化15h，出水CODcr为400mg/L；
(5)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁30g/吨、25wt％双氧水50g/吨，并调节pH至值3.5，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为5.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 15g/吨、PAM 0.8g/吨，调整废水pH至8.0；
(6)二沉出水CODcr为25mg/L，氨氮为4mg/L，pH为8.0，达到国家一级排放标准。
实施例3：
本实施例提供了一种高有机硅低分子类混炼胶废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法包括以下步骤：
(1)将所述高有机硅低分子类混炼胶废水经隔油装置处理后，去除混炼胶废水中的低分子，低分子回用于107生胶生产，预处理后废水CODcr为20000mg/L，乙醇含量为0.4wt％，pH值为7.5。
(2)将经过预处理后的混炼胶废水排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.06‰PAC、0.0005‰PAM，并调节pH至8.0，进行静置沉降；
(3)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁200g/吨、30wt％双氧水250g/吨，并调节pH值至4.5，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为6.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 40g/吨、PAM2g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为5000mg/L；
(4)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化20h，接触氧化20h，出水CODcr为800mg/L；
(5)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁100g/吨、30wt％双氧水150g/吨，并调节pH至值4.5，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为6.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 30g/吨、PAM 2g/吨，调整废水pH至7.5；
(6)二沉出水CODcr为45mg/L，氨氮未检出，pH为7.5，达到国家一级排放标准。
实施例4：
本实施例提供了一种高醇类苯基硅树脂废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法包括以下步骤：
(1)将所述高醇类苯基硅树脂废水中乙醇含量为25wt％，pH值为2.0，加入氢氧化钠调pH值约为12.0，在此碱性条件下进行精馏处理，控制回流比1:1条件下，精馏至塔釜温度为100～102℃，预处理后塔釜废水CODcr为20100mg/L，乙醇含量为0.6wt％；
(2)将经过预处理后的硅树脂微球废水排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.08‰的PAC、0.001‰的PAM，并调节pH至7.5，进行静置沉降；
(3)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入氯化亚铁60g/吨、25wt％双氧水200g/吨，并调节pH值至4.0，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为5.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 30g/吨、PAM 1g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为6000mg/L；
(4)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化16h，接触氧化14h，出水CODcr为1300mg/L；
(5)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入氯化亚铁30g/吨、25wt％双氧水100g/吨，并调节pH至值4.0，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为5.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 22.5g/吨、PAM 1g/吨，调整废水pH至7.5；
(6)二沉出水CODcr为50mg/L，氨氮未检出，pH＝7.5，达到国家一级排放标准。
实施例5：
本实施例提供了一种高氨氮和高有机硅低分子类液体硅橡胶废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法包括以下步骤：
(1)将所述高氨氮和高有机硅低分子类液体硅橡胶废水首先经隔油处理除去废水中的低分子，低分子套用于硅油的生产，隔油后废水中加入氢氧化钠调pH值为12.0，进行汽提脱氨处理，塔釜温度为100～105℃，塔顶温度为95～100℃，预处理后废水CODcr为35210mg/L，塔釜氨氮含量为92mg/L；
(2)将经过预处理后的液体硅橡胶废水排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.06‰PAC、0.0015‰PAM，并调节pH至7.0，进行静置沉降；
(3)沉降后所得上层清液按照1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁240g/吨、20wt％双氧水300g/吨，并调节pH至值4.0，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为6.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 32g/吨、PAM0.5g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为5000mg/L；
(4)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化14h、接触氧化15h，出水CODcr为1250mg/L；
(5)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁120g/吨、20wt％双氧水150g/吨，并调节pH至值3.5～4.0，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为4.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC15g/吨、PAM 2g/吨，调整废水pH至8.0；
(6)二沉出水CODcr为42mg/L，氨氮为1.5mg/L，pH＝8.0，达到国家一级排放标准。
实施例6：
本实施例提供了高醇类硅树脂微球废水、高氨氮类硅橡胶微球废水和高有机硅低分子类混炼胶废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，所述系统处理的工艺流程图，如图1所示。
其处理方法包括以下步骤：
(1)所述高醇类硅树脂微球废水中甲醇含量为15wt％，CODcr为230000mg/L，pH值为9.0，加入氢氧化钠调pH值为12.0，在此碱性条件下进行精馏处理，控制回流比1:1条件下，精馏至塔釜温度为100～102℃，塔顶温度为65～72℃，预处理后废水CODcr为10000mg/L，甲醇含量为0.5wt％；
(2)所述高氨氮类硅橡胶微球废水中氨氮含量为4000mg/L、CODcr为30000mg/L、pH值为10.0，加入氢氧化钠调pH值为12.0，在此碱性条件下进行汽提脱氨处理，塔釜温度为100～105℃，塔顶温度为95～100℃，塔顶脱出氨水用于草甘膦铵盐生产，塔釜氨氮含量为80mg/L；
(3)将所述高有机硅低分子类混炼胶废水经隔油装置处理后，去除混炼胶废水中的低分子，低分子回用于107生胶生产，预处理后废水CODcr为20000mg/L，乙醇含量为0.4wt％，pH值为7.5。
(4)将以上三种预处理后的废水混合后，排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.05‰PAC、0.001‰PAM，并调节pH至7.0，进行静置沉降；
(5)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁100g/吨、30wt％双氧水275g/吨，并调节pH值至4.5，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为4.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 30g/吨、PAM1g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为4000mg/L；
(6)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化12h，接触氧化10h，出水CODcr为1000mg/L；
(7)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁50g/吨、30wt％双氧水100g/吨，并调节pH至值4.0，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为5.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 20g/吨、PAM 0.5g/吨，调整废水pH至7.0～8.0；
(8)二沉出水CODcr为45mg/L，氨氮为4mg/L，pH＝7.0，达到国家一级排放标准。
实施例7：
本实施例提供了高醇类苯基硅树脂废水、高氨氮类液体硅橡胶废水和高有机硅低分子类生胶废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，所述系统处理的工艺流程图，如图2所示。
其处理方法包括以下步骤：
(1)所述高醇类硅树脂微球废水中乙醇含量为25wt％，pH值为2.0，加入氢氧化钠调pH值为11.0，在此碱性条件下进行精馏处理，控制回流比1:1条件下，精馏至塔釜温度为100～102℃，预处理后废水CODcr为20100mg/L，乙醇含量为0.6wt％；
(2)将所述高氨氮类液体硅橡胶废水首先经隔油处理除去废水中的低分子，低分子套用于硅油的生产，隔油后废水中加入氢氧化钠调pH值为12.0，进行汽提脱氨处理，塔釜温度为100～105℃，塔顶温度为95～100℃，预处理后塔釜氨氮含量为92mg/L；
(3)将所述高有机硅低分子类生胶废水经隔油装置处理后，去除生胶废水中的低分子，低分子回用于107生胶生产，预处理后废水CODcr为11000mg/L，pH值为8.0。
(4)将以上三种预处理后的废水混合后，排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂0.01‰PAC、0.0005‰PAM，并调节pH至8.0，进行静置沉降；
(5)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁130g/吨、25wt％双氧水300g/吨，并调节pH值至3.5，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为6.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 20g/吨、PAM2g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为5000mg/L；
(6)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化14h，接触氧化15h，出水CODcr为750mg/L；
(7)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁40g/吨、20wt％双氧水100g/吨，并调节pH至值4.5，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为6.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 15g/吨、PAM 1.5g/吨，调整废水pH至7.5；
(8)二沉出水CODcr为42mg/L，氨氮为1.5mg/L，pH＝7.5，达到国家一级排放标准。
实施例8：
本实施例提供了高醇类硅树脂微球废水、高氨氮类液体硅橡胶废水和高有机硅低分子类混炼胶废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，所述系统处理的工艺流程图，如图3所示。
其处理方法包括以下步骤：
(1)所述高醇类硅树脂微球废水中甲醇含量为20wt％，CODcr为300000mg/L，pH值为9.0，加入氢氧化钠调pH值为12.0，在此碱性条件下进行精馏处理，控制回流比1:1条件下，精馏至塔釜温度为100～102℃，塔顶温度为65～72℃，预处理后废水CODcr为16000mg/L，甲醇含量为0.7wt％；
(2)将所述高氨氮类液体硅橡胶废水首先经隔油处理除去废水中的低分子，低分子套用于硅油的生产，隔油后废水中加入氢氧化钠调pH值为12.0，进行汽提脱氨处理，塔釜温度为100～105℃，塔顶温度为95～100℃，预处理后塔釜氨氮含量为75mg/L；
(3)将所述高有机硅低分子类混炼胶废水经隔油装置处理后，去除混炼胶废水中的低分子，低分子回用于107生胶生产，预处理后废水CODcr为15000mg/L，乙醇含量为0.6wt％，pH值为8.0。
(4)将以上三种预处理后的废水混合后，排放至中和调节池，曝气反应1.0h，加入絮凝剂为废水量的0.02‰PAC、0.001‰PAM，并调节pH至7.5，进行静置沉降；
(5)将沉降后所得上层清液按1000kg/h的流量泵至一级催化氧化系统，在一级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁200g/h、27.5wt％双氧水300g/吨，并调节pH值至4.0，进入一级BOST固定床降解工艺装置后出水进入一级SOT静置氧化工艺池，一级氧化停留时间约为5.0h，一级氧化出水进入一级絮凝沉降池中加入絮凝剂PAC 40g/吨、PAM0.5g/吨，调整废水pH至7.0～8.0，一沉出水CODcr为3000mg/L；
(6)一沉出水进入生物处理系统，经厌氧氧化16h，接触氧化10h，出水CODcr为800mg/L；
(7)生物处理后进入二级BOFT催化氧化系统，在二级BOFT流化床降解工艺池内加入十水合硫酸亚铁50g/吨、27.5wt％双氧水100g/吨，并调节pH至值4.0，进入二级BOST固定床降解工艺装置后出水进入二级SOT静置氧化工艺池，二级氧化停留时间约为4.0h，二级氧化出水在絮凝池加入絮凝剂PAC 30g/吨、PAM 0.5g/吨，调整废水pH至7.0～8.0；
(8)二沉出水CODcr为47mg/L，氨氮为0.5mg/L，pH＝8.0，达到国家一级排放标准。
对比例1：
本对比例提供了一种高醇类硅树脂微球废水处理系统及其处理方法，所述系统只包括废水处理系统。
其处理方法参照实施例1，区别仅在于：无步骤1中的废水预处理，硅树脂微球废水直接进入中和调节装置进行处理。
处理过程中一沉出水CODcr为100000mg/L，生物处理后生化细菌大量死亡，出水CODcr为920100mg/L，最终二沉出水CODcr为9840mg/L，氨氮未检出，未达到国家一级排放标准。
对比例2：
本对比例提供了高醇类硅树脂微球废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法参照实施例1，区别仅在于：无步骤2的中和预沉处理，即废水预处理后直接进入以及催化氧化系统。
处理过程中一沉出水CODcr为7050mg/L，生物处理后出水CODcr为2040mg/L，最终二沉出水CODcr为218mg/L，氨氮未检出，未达到国家一级排放标准。
对比例3：
本对比例提供了高醇类硅树脂微球废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法参照实施例1，区别仅在于：将两级催化氧化、絮凝沉降系统合并为一级，引发剂剂等原料添加量为两级之和，生物处理后即为最终出水。
处理过程中一沉出水CODcr为3870mg/L，生物处理后最终出水CODcr为972mg/L，氨氮未检出，未达到国家一级排放标准。
对比例4：
本对比例提供了高醇类硅树脂微球废水处理系统及其处理方法，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统。
其处理方法参照实施例1，区别仅在于：将一级催化氧化与生物处理系统的顺序调换，即先进行生物处理，再进行催化氧化。
处理过程中生物处理后出水CODcr为9500mg/L，一沉出水CODcr为3950mg/L，最终二沉出水CODcr为2820mg/L，氨氮未检出，未达到国家一级排放标准。
综合上述实施例和对比例可以看出，本发明所述有机硅废水处理系统CODcr去除率高，处理后的废水可达到国家一级排放标准。其中，针对不同种类的有机硅废水设置了不同的预处理系统，有效解决了有机硅废水种类繁多、成分复杂、废水排放波动性大和规律性差的问题。本发明所采用的各级工艺使废水综合处理成本大大降低，同时避免了资源的浪费，具有良好的经济效益和社会效益。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明系统各级工艺、所用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (61)

1.一种有机硅废水处理系统，其特征在于，所述系统包括废水预处理系统和废水处理系统，其中废水处理系统包括依次连接的中和调节系统、沉降系统、一级催化氧化系统、一级絮凝沉降系统、生物处理系统、二级催化氧化系统和二级絮凝沉降系统；
所述废水预处理系统为高醇类有机硅废水预处理系统、高氨氮类有机硅废水预处理系统与高有机硅低分子类废水预处理系统；所述高醇类有机硅废水预处理系统包括精馏处理系统；所述高氨氮类有机硅废水预处理系统包括汽提处理系统；所述高有机硅低分子类废水预处理系统包括隔油处理系统；
所述高醇类有机硅废水为醇含量为2％～70％的有机硅废水；
所述高氨氮类有机硅废水为氨氮含量为100mg/L～5000mg/L的有机硅废水；
所述高有机硅低分子类废水为有机硅低分子含量为1％～40％的废水；
所述有机硅低分子为分子量＜1000的有机硅分子；
所述一级催化氧化系统包括依次连接的流化床催化氧化装置和固定床催化氧化装置；
所述二级催化氧化系统包括依次连接的流化床催化氧化装置和固定床催化氧化装置。
2.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述精馏处理系统中包括精馏塔。
3.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述汽提处理系统包括汽提塔。
4.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述隔油处理系统包括隔油池。
5.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述流化床催化氧化装置内置催化剂。
6.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述流化床催化氧化装置的进料管路上设置废水与引发剂和氧化剂的预混装置。
7.根据权利要求6所述的处理系统，其特征在于，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质。
8.根据权利要求7所述的处理系统，其特征在于，所述辅助氧化剂为双氧水和/或臭氧。
9.根据权利要求6所述的处理系统，其特征在于，所述引发剂为二价铁盐。
10.根据权利要求9所述的处理系统，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合。
11.根据权利要求10所述的处理系统，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁。
12.根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述固定床催化氧化装置中内置催化剂。
13.根据权利要求12所述的处理系统，其特征在于，所述催化剂为金属复合氧化物。
14.根据权利要求13所述的处理系统，其特征在于，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合。
15.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述一级絮凝沉降系统中所添加的絮凝剂为聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
16.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述一级催化氧化系统和一级絮凝沉降系统之间设置静置氧化池。
17.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述生物处理系统包括依次连接的厌氧氧化装置和接触氧化装置。
18.根据权利要求17所述的处理系统，其特征在于，所述厌氧氧化装置中内置厌氧细菌。
19.根据权利要求17所述的处理系统，其特征在于，所述接触氧化装置中内置好氧细菌。
20.根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述二级絮凝沉降系统中所添加的絮凝剂为聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
21.根据权利要求1-20任一项所述的处理系统的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
将经过预处理后的有机硅废水依次进行中和调节、沉降、一级催化氧化、一级絮凝沉降、生物处理、二级催化氧化和二级絮凝沉降，得到达标废水；
所述预处理为高醇类有机硅废水预处理、高氨氮类有机硅废水预处理或高有机硅低分子类废水预处理中任意一种或至少两种的组合；
所述高醇类有机硅废水为醇含量为2％～70％的有机硅废水；
所述高氨氮类有机硅废水为氨氮含量为100mg/L～5000mg/L的有机硅废水；
所述高有机硅低分子类废水为有机硅低分子含量为1％～40％的废水；
所述有机硅低分子为分子量＜1000的有机硅分子；
所述高醇类有机硅废水预处理为：在碱性条件下进行精馏处理；所述高氨氮类有机硅废水预处理为：在碱性条件下进行汽提处理；所述高有机硅低分子类废水预处理为：对高有机硅低分子废水进行隔油处理；
所述一级催化氧化包括流化床催化氧化和固定床催化氧化；
所述二级催化氧化依次包括流化床催化氧化和固定床催化氧化。
22.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述碱性条件的pH为8.0～12.0。
23.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，所述高醇类有机硅废水经过预处理后，废水中CODcr≤30000mg/L、醇类≤1wt％。
24.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述高氨氮类有机硅废水经过预处理后，废水中CODcr≤10000mg/L、氨氮≤100mg/L。
25.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述高有机硅低分子类废水经过预处理后，废水中CODcr≤40000mg/L、有机硅低分子≤1wt％。
26.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述中和调节中，中和调节pH至6.0～9.0。
27.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述沉降中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
28.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述流化床催化氧化过程中pH为3.5～4.5。
29.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述固定床催化氧化过程中pH为3.5～4.5。
30.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，废水进行流化床催化氧化前预先与引发剂和氧化剂进行预混。
31.根据权利要求30所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为二价铁盐。
32.根据权利要求31所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合。
33.根据权利要求32所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁。
34.根据权利要求30所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂的添加量为：每吨废水Fe2+的含量为10g～40g。
35.根据权利要求30所述的处理方法，其特征在于，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质。
36.根据权利要求35所述的处理方法，其特征在于，所述辅助氧化剂为双氧水和/或臭氧。
37.根据权利要求36所述的处理方法，其特征在于，所述双氧水的浓度为20wt％～30wt％。
38.根据权利要求37所述的处理方法，其特征在于，所述双氧水的加入量为：每吨废水中添加100g～300g。
39.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述流化床催化氧化和固定床催化氧化中所用催化剂均独立地为金属复合氧化物。
40.根据权利要求39所述的处理方法，其特征在于，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合。
41.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述一级絮凝沉降过程中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
42.根据权利要求41所述的处理方法，其特征在于，所述絮凝剂的添加量为：每吨废水中聚丙烯酰胺PAM的添加量为0.5g～1.5g，每吨废水中聚合氯化铝PAC的添加量为10g～100g。
43.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述废水经过一级催化氧化后进行静置氧化后，再进行一级絮凝沉降。
44.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述生物处理包括厌氧氧化和接触氧化。
45.根据权利要求44所述的处理方法，其特征在于，所述厌氧氧化的处理时间为10h～20h。
46.根据权利要求44所述的处理方法，其特征在于，所述接触氧化的处理时间为10h～20h。
47.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述二级催化氧化的流化床催化氧化中添加引发剂和氧化剂。
48.根据权利要求47所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为二价铁盐。
49.根据权利要求48所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁中任意一种或至少两种的组合。
50.根据权利要求49所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂为硫酸亚铁。
51.根据权利要求47所述的处理方法，其特征在于，所述引发剂的添加量为：每吨废水中Fe2+的含量为5g～20g。
52.根据权利要求47所述的处理方法，其特征在于，所述氧化剂包括主氧化剂和辅助氧化剂，其中主氧化剂为空气，辅助氧化剂为产生羟基自由基的物质。
53.根据权利要求52所述的处理方法，其特征在于，所述辅助氧化剂为双氧水和/或臭氧。
54.根据权利要求53所述的处理方法，其特征在于，所述双氧水的浓度为20wt％～30wt％。
55.根据权利要求54所述的处理方法，其特征在于，所述双氧水的加入量为：每吨废水中添加50g～150g。
56.根据权利要求47所述的处理方法，其特征在于，所述流化床催化氧化和固定床催化氧化中所用催化剂均独立地为金属复合氧化物。
57.根据权利要求56所述的处理方法，其特征在于，所述金属复合氧化物中的金属为铁、镁、锌或铜中任意一种或至少两种的组合。
58.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述二级絮凝沉降过程中添加絮凝剂聚丙烯酰胺PAM和/或聚合氯化铝PAC。
59.根据权利要求58所述的处理方法，其特征在于，所述絮凝剂的添加量为：每吨废水中聚丙烯酰胺PAM的添加量为0.5g～1.5g，每吨废水中聚合氯化铝PAC的添加量为10g～100g。
60.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述废水经过二级催化氧化后进行静置氧化后，再进行二级絮凝沉降。
61.根据权利要求21所述的处理方法，其特征在于，所述达标废水中CODcr≤50mg/L，氨氮≤5mg/L，pH＝6.0～9.0。
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