CN107696517A - 热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用 - Google Patents

热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，包括：采用螺杆挤出机挤出热塑性弹性体膜，将挤出的热塑性弹性体膜和发泡聚丙烯基材共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，热塑性弹性体膜靠近复合辊一侧，通过压力辊辊压使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为30‑50℃，压力辊的压力为19‑24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20‑60mm/min。本发明的制备过程中完全不含有机溶剂，无空气污染，实现生产过程的环保性；得到环保、成本低、产品性能和稳定性更好的产品。同时，本发明的制备方法成型工序简单，能提高生产效率，实现快速自动化生产。

Description

热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用
技术领域
本发明涉及聚合物改性和加工领域，具体地涉及一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用。
背景技术
随着公众对环境的要求日渐提高，如何改善车内空气质量、降低车内噪声、削减有害物质含量、提升可回收利用性和燃料经济性和排放水平等有关汽车全生命周期的一系列问题，摆在了人们的面前。汽车行业大量使用低成本PVC/ABS汽车内饰蒙皮，存在老化性能差，含易挥发的助剂，有气味等问题正逐渐被无溶剂，无增塑剂，可回收利用的环保材料取代，如热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)及聚丙烯(PP)。
近年来汽车内饰蒙皮逐渐采用TPO或TPU作为表皮，交联发泡聚丙烯作为基材的复合材料。其中TPO或TPU制作的高分子弹性体合成革作为表皮，手感舒适丰满，触感好，弹性好，档次高，百折无痕，还具有耐磨、耐撕裂性能，具有二次吸塑成型加工性等优点；发泡聚丙烯片材具有优良的耐热性、机械性能、热绝缘性、隔音性，耐化学性、加工性及可回收利用的优点；复合材料结合两者优点，大大提升内饰材料的质量。但是传统上用胶粘剂黏合表皮与交联聚丙烯片材来制成复合材料，该方法存在以下缺陷：1、有机溶剂易挥发，气味大，污染空气，对使用者具有毒性；2、生产工序复杂；3、胶黏剂成本高；4、溶剂挥发，造成产品稳定性差；5、剥离强度不高等缺点。所以需要新方法或工艺达到更高行业标准。
发明内容
鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法及其应用，其能提高产品机械性能及稳定性，实现材料零VOC，无空气污染，成型工序简单，提高生产效率，降低原材料成本，并能够快速自动化生产。
为了实现上述目的，在第一方面，本发明提供了一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，包括：采用螺杆挤出机挤出热塑性弹性体膜，将挤出的热塑性弹性体膜和发泡聚丙烯基材共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，热塑性弹性体膜靠近复合辊一侧，通过压力辊辊压使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为30-50℃，压力辊的压力为19-24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20-60mm/min。
可选的，热塑性弹性体为热塑性聚烯烃(TPO)或热塑性聚氨酯(TPU)。
可选的，TPO为SEBS。
可选的，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。
可选的，TPU为聚醚类聚氨酯。
可选的，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行电晕处理，采用多头电极电晕，电极间隙1-2mm，电压2-3万伏，环境相对湿度30％-40％。
可选的，电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。
可选的，将发泡聚丙烯基材以水平角度，使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材成30-90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，热塑性弹性体膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和热塑性弹性体膜接触线之间的气隙距离为10-20cm。
可选的，热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的热塑性弹性体层厚度为0.5-0.8mm，发泡聚丙烯层厚度为1-3mm。
为了实现上述目的，在第二方面，本发明提供了一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的应用，所热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料应用于车辆的内饰蒙皮、仪表板、车门内衬、发动机罩或地垫领域。
本发明的有益效果如下：
本发明的制备过程中完全不含有机溶剂，无空气污染，实现生产过程的环保性；得到环保、成本低、产品性能和稳定性更好的产品。同时，本发明的制备方法成型工序简单，能提高生产效率，实现快速自动化生产。
附图说明
图1为根据本发明的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备过程示意图。
具体实施方式
为使发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
首先说明根据本发明第一方面的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法。
根据本发明第一方面的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法包括：采用螺杆挤出机挤出热塑性弹性体膜，将挤出的热塑性弹性体膜和发泡聚丙烯基材共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，热塑性弹性体膜靠近复合辊一侧，通过压力辊辊压使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为30-50℃，压力辊的压力为19-24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20-60mm/min。在本发明中，压力辊可为硅胶辊，复合辊可为镜面辊或花纹辊，表面镀铬，提高光洁度。复合辊的温度为30-50℃，温度不能过高或过低，过高或过低容易造成复合材料的热塑性弹性体膜起皱、或与发泡聚丙烯基材粘结不牢的问题。
本发明的制备过程中完全不含有机溶剂，无空气污染，对生产者无害，能够得到环保、成本低、稳定性更高的产品。同时，本发明的制备方法工艺简单有效，生产效率高，可实现快速自动化生产。
在根据本发明的一实施例中，热塑性弹性体为热塑性聚烯烃(TPO)或热塑性聚氨酯(TPU)。
在根据本发明的一实施例中，TPO为SEBS。在一实施例中，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃，由此去除发泡聚丙烯基材的表面上的水汽，避免高温复合时产生气泡。
在根据本发明的一实施例中，TPU为聚醚类聚氨酯。在一实施例中，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行电晕处理，采用多头电极电晕，电极间隙1-2mm，电压2-3万伏，环境相对湿度30％-40％，电晕处理使发泡聚丙烯基材的表面产生羰基，转为极性，能够提高复合时的粘结强度。在另一实施例中，电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃，由此去除发泡聚丙烯基材的表面上的水汽，避免高温复合时产生气泡
在根据本发明的一实施例中，将发泡聚丙烯基材以水平角度，使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材成30-90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，热塑性弹性体膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和热塑性弹性体膜接触线之间的气隙距离为10-20cm。热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合时如果小于30度，角度过小，因复合速度快，两者之间易包裹气体而起皱，影响粘结力和外观；热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合时如果大于90度，角度过大，热塑性弹性体膜与复合辊提前接触冷却，无法热粘合发泡聚丙烯基材。
在根据本发明的一实施例中，热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的热塑性弹性体层厚度为0.5-0.8mm，发泡聚丙烯层厚度为1-3mm。通过调节复合辊的温度、压力辊的压力以及压力辊和复合辊的线速度，能够调节塑性弹性体层的厚度。
其次说明根据本发明第二方面的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的应用。
根据本发明第二方面的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料可应用于车辆的内饰蒙皮、仪表板、车门内衬、发动机罩或地垫领域。
接下来参照附图对本发明的制备方法进行说明。
首先，热塑性弹性体原料通过喂料机11进入螺杆挤出机机筒12，被螺杆旋转剪切挤压，熔化状态经过滤网13，从模头14的口模出口缝隙挤出成为热塑性弹性体膜A；
同时，发泡聚丙烯基材B由双工位放卷机2放卷，经过电晕机3电晕处理，预热干燥器4热风干燥；
接着，将挤出的热塑性弹性体膜A和发泡聚丙烯基材B共同牵引进入复合辊5和压力辊6之间，发泡聚丙烯基材B靠近压力辊6一侧，热塑性弹性体膜A靠近复合辊5一侧，通过压力辊6辊压使热塑性弹性体膜A与发泡聚丙烯基材B复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料C；
然后，热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料C，经过张力辊7，保持一定张力，被牵引辊组8及传送带9向后输送，并被冷却风机10进一步冷却；
最后，测厚仪11测厚，裁边机12裁剪热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料C的飞边，由板材整理机13切割，收集，包装。
以下结合具体实施例对本发明的制备热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法做具体说明。
所用主要原材料说明：
所有实施例均以厚度为3mm，密度为0.06g/cm3的市售发泡聚丙烯基材为例。本发明对发泡聚丙烯基材没有限制，发泡聚丙烯基材的厚度可为1mm-3mm，密度为0.03-0.15g/cm3。
聚醚类聚氨酯：WHT-8280，烟台万华；
SEBS：型号YH-502，中石化巴陵石化。
实施例1
步骤一，对发泡聚丙烯基材的表面进行电晕处理，采用多头电极电晕，电极间隙1mm，电压2万伏，环境相对湿度30％；
电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为110℃；
步骤二，采用螺杆挤出机挤出热塑性聚氨酯(TPU)膜，挤出机筒共分三段，其加料段温度控制在140～160℃，压缩段温度控制在160～180℃，计量段温度控制在180～220℃，口模出口缝隙高度为1mm，挤出速度20m/min；
TPU膜与发泡聚丙烯基材复合：将发泡聚丙烯基材以水平角度，使挤出的TPU膜与发泡聚丙烯基材成30度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，TPU膜靠近复合辊一侧，通过调节压力辊与复合辊之间的辊压使TPU膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成TPU/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为50℃，压力辊的压力为19Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20m/min；
TPU膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和TPU膜接触线之间的气隙距离为10cm；
TPU/发泡聚丙烯复合材料的TPU层厚度为0.7mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
实施例2
除以下不同外，其他与实施例1相同。
采用多头电极电晕，电极间隙1.5mm，电压2.5万伏，环境相对湿度36％；
电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为120℃；
螺杆挤出机挤出TPU膜，口模出口缝隙高度为1mm，挤出速度24m/min；
TPU膜与发泡聚丙烯基材成60度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，复合辊的温度为40℃，压力辊的压力为22Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为40m/min；
TPU膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和TPU膜接触线之间的气隙距离为15cm；
TPU/发泡聚丙烯复合材料的TPU层厚度为0.5mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
实施例3
除以下不同外，其他与实施例1相同。
采用多头电极电晕，电极间隙2mm，电压3万伏，环境相对湿度40％；
电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为130℃；
螺杆挤出机挤出TPU膜，口模出口缝隙高度为1.5mm，挤出速度20m/min；
TPU膜与发泡聚丙烯基材成90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，复合辊的温度为30℃，压力辊的压力为24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为60m/min；
TPU膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和TPU膜接触线之间的气隙距离为10cm；
TPU/发泡聚丙烯复合材料的TPU层厚度为0.5mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
实施例4
步骤一，对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为130℃；
步骤二，采用螺杆挤出机挤出SEBS膜，挤出机筒共分三段，其加料段温度控制在140～160℃，压缩段温度控制在160～180℃，计量段温度控制在180～220℃；口模出口缝隙高度为1mm，挤出速度16m/min；
SEBS膜与发泡聚丙烯基材复合：将发泡聚丙烯基材以水平角度，使挤出的SEBS膜与发泡聚丙烯基材成30度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，SEBS膜靠近复合辊一侧，通过调节压力辊与复合辊之间的辊压使SEBS膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成SEBS/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为50℃，压力辊的压力为19Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20m/min；
SEBS膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和SEBS膜接触线之间的气隙距离为20cm；
SEBS/发泡聚丙烯复合材料的SEBS层厚度为0.8mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
实施例5
除以下不同外，其他与实施例4相同。
对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为120℃；
螺杆挤出机挤出SEBS膜，口模出口缝隙高度为1mm，挤出速度24m/min；
SEBS膜与发泡聚丙烯基材成60度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，复合辊的温度为40℃，压力辊的压力为22Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为40m/min；
SEBS膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和SEBS膜接触线之间的气隙距离为15cm；
SEBS/发泡聚丙烯复合材料的SEBS层厚度为0.6mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
实施例6
除以下不同外，其他与实施例4相同。
对发泡聚丙烯基材的表面进行热风干燥预热，热风温度为110℃；
螺杆挤出机挤出SEBS膜，口模出口缝隙高度为1.5mm，挤出速度20m/min；
SEBS膜与发泡聚丙烯基材成90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，复合辊的温度为30℃，压力辊的压力为24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为60m/min；
SEBS膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和SEBS膜接触线之间的气隙距离为10cm；
SEBS/发泡聚丙烯复合材料的SEBS层厚度为0.5mm，发泡聚丙烯层厚度为3mm。
对比例1
以聚氨酯热熔胶为中间层粘结TPU膜和发泡聚丙烯基材，TPU膜和发泡聚丙烯基材的厚度与实施例2相同，性能测试的方法和条件与实施例2相同，测试结果如表1所示。
对比例2
以聚烯烃热熔胶为中间层粘结SEBS膜和发泡聚丙烯基材，SEBS膜和发泡聚丙烯基材的厚度与实施例5相同，性能测试的方法和条件与实施例5相同，测试结果如表1所示。
对上述实施例和对比例所得产物进行性能测试，其中试样的黏附性能测试如下：
以SMTC5400 022-2010(VI)为测试依据，取样尺寸50mm*200mm，被剥离的材料以100mm/min的试验速度，取90度的角度从载体材料扒下直至150mm的长度为止，根据方法计算试样基材与复合层之间的剥离力，测试结果见表1。
上述实施例及对比例所得产物的性能测试结果见表1：
表1热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的力学性能
由表1可知，采用本发明制备方法制备的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，即实施例1-6，不含有有机溶剂，在产品的生产过程中都是环保无污染的，而且成本低。除此之外，实施例1-6相比于对比例1-2，实施例1-6具有较小的密度、优异的力学性能，拉伸强度可达6-7MPa。通过比较实施例和对比例可以看出，实施例中的聚丙烯发泡基材与复合层之间的黏附力可达43-46N/50mm，高于对比例中的39-40N/50mm，实施例中的聚丙烯发泡基材与复合层之间具有更高的黏附力，制备的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料产品稳定性更高。
虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，包括：采用螺杆挤出机挤出热塑性弹性体膜，将挤出的热塑性弹性体膜和发泡聚丙烯基材共同牵引进入复合辊和压力辊之间，发泡聚丙烯基材靠近压力辊一侧，热塑性弹性体膜靠近复合辊一侧，通过压力辊辊压使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材复合在一起形成热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料，其中，复合辊的温度为30-50℃，压力辊的压力为19-24Mpa，压力辊和复合辊的线速度一致，为20-60mm/min。
2.根据权利要求1所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，热塑性弹性体为热塑性聚烯烃(TPO)或热塑性聚氨酯(TPU)。
3.根据权利要求2所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，TPO为SEBS。
4.根据权利要求3所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。
5.根据权利要求2所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，TPU为聚醚类聚氨酯。
6.根据权利要求5所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，复合之前对发泡聚丙烯基材的表面进行电晕处理，采用多头电极电晕，电极间隙1-2mm，电压2-3万伏，环境相对湿度30％-40％。
7.根据权利要求6所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，电晕处理后继续对发泡聚丙烯基材的表面进行干燥预热，温度为110-130℃。
8.根据权利要求1所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，将发泡聚丙烯基材以水平角度，使热塑性弹性体膜与发泡聚丙烯基材成30-90度的角度，共同牵引进入复合辊和压力辊之间，热塑性弹性体膜挤出机模口到发泡聚丙烯基材和热塑性弹性体膜接触线之间的气隙距离为10-20cm。
9.根据权利要求1所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的热塑性弹性体层厚度为0.5-0.8mm，发泡聚丙烯层厚度为1-3mm。
10.由权利要求1-9任一项所述的热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料的应用，其特征在于，所热塑性弹性体/发泡聚丙烯复合材料应用于车辆的内饰蒙皮、仪表板、车门内衬、发动机罩或地垫领域。
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