CN107696364A - 一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，环氧浇注工艺具体步骤如下：（1）准备；（2）环氧搅拌；（3）环氧涂抹；（4）检验；本发明的优点在于：准备工作充分，细松木枝的设置是防止环氧树脂的流挂，环氧树脂加温至25℃‑30℃，保证浇注粘度在合适的范围内，准备工作的充分可预防施工时工程师与工人手忙脚乱的现象，搅拌浆叶上安装搅拌电钻，接通电源以空载转速不超过500rmp的转速搅拌2‑3分钟，保证搅拌均匀，沿桶体转动搅拌浆叶，使罐底与边缘的环氧树脂同样与固化剂均匀混合，搅拌快速高效，搅拌时搅拌浆叶须全部埋入环氧树脂里面，防止搅拌时产生气泡，环氧树脂固化的环境温度控制可促使并缩短固化时间，提高整个环氧浇注的效率。

Description

一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺
技术领域
本发明属于液罐进货舱工艺，特别涉及一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺。
背景技术
LNG储罐是LNG储存工艺系统中的核心设备，具有技术难度大，施工周期长（2-3年），工程投资高（约占接收站直接费用的30%）等特点，LNG液化气运输船液罐进货舱吊装工艺的一个重要步骤就是液罐鞍座环氧浇注。
环氧树脂在LPG/LNG船的液罐鞍座环氧浇注过程中起到广泛的应用，在低温条件下有极其优异的承压和粘合性能，能够确保液罐各个支撑座受力均匀分布，现有的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺存在如下缺点：1、准备材料工作不充分，在开始环氧搅拌和环氧浇注过程中出现员工手忙脚乱的现象，操作者常常在准备阶段忽略了环氧树脂的预热和环境温度，导致浇注粘度不在一个合适的范围，固化剂固化效果差，效率低下；2、环氧搅拌过程中，搅拌方法不当导致搅拌不均匀彻底，且搅拌时容易产生气泡；3、环氧施工时间控制不当，时间较长，环氧材料变稀，导致挂漏现场，给施工增加难度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种快速高效、环氧浇注充分、降低施工难度的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种液化气运输船
液罐鞍座环氧浇注工艺，环氧浇注工艺具体步骤如下：
（1） 准备：参加操作人员和涂抹工人人数事先组织安排好；货舱内配备足够的照明、工具、电源插座；准备采用双组份膏状材料的EPOCAST36-P的环氧树脂，主剂呈咖啡色的厚浆胶泥，固化剂为浅黄色黄色胶泥，施工队准备好30mm×15mm的细松木条，在环氧树脂流挂的情况下使用，松木条的长度根据鞍座宽度现场分割；准备足够的纸板或彩条布敷设在甲板上，将环氧树脂与专用器具按前后鞍马座分类，在环氧服务工程师指挥下放置到位，用彩条布盖好；将环氧树脂加温至25℃-30℃；
（2） 环氧搅拌：在无打磨、电焊及污染的工作环境中用丙酮对罐鞍座进行擦拭干净，将环氧树脂的桶盖打开，做好搅拌准备；将固化剂以1：1的比例加入环氧树脂中，对环氧树脂进行固化，搅拌浆叶上安装搅拌电钻，接通电源以空载转速不超过500rmp的转速搅拌2-3分钟，保证二者混合均匀；沿桶体转动搅拌浆叶，使罐底与边缘的环氧树脂同样与固化剂均匀混合；以搅拌好的环氧树脂打硬度做样板，待后检测，每个液罐需做4个样板，固定端与滑动端各2块；
（3） 环氧涂抹：取出鞍座上橡皮泥或者油灰，把搅拌好的环氧树脂涂抹在固定鞍座挡板槽内及滑动鞍座面板上，其厚度为橡皮泥的厚度加15mm的补偿量，固定鞍座与滑动鞍座的环氧涂抹应同时进行；
（4） 检验：环氧浇注结束后，根据压模各点厚度，用钢尺进行测量检查是否达标，实际压模厚度加15mm-25mm，达到要求后方可落罐，放罐后应达到罐两侧有溢出的环氧树脂，说明环氧浇注充分，少量鞍座槽宽大于10mm以上，在保证鞍座底面完全吻合的情况下，从两侧压入环氧树脂材料；然后由质检员、现场验船师、服务商、船东代表进行检查环氧涂抹质量是否填满鞍座挡板、鞍座面板与支承木垫之间的间隙，如发现有空隙，及时补上，如发现有溢出的环氧树脂，立即把溢出的环氧树脂清除；
进一步地，所述步骤（3）中，在鞍座表面放入适量止滑木条，防止环氧树脂流挂。
进一步地，所述步骤（2）至步骤（3）结束，时间控制在1-1.5
小时，随环境温度的升高时间越来越短。
进一步地，所述步骤（2）中，对环氧树脂打硬度，硬度应大于
Barcol（巴氏硬度）30。
进一步地，所述步骤（2）中，环氧树脂固化的环境温度不宜低于15℃，环境温度低于15℃时，需使用加热器对环氧树脂浇注的整个弧形区域进行加热。
进一步地，所述步骤（2）中，搅拌时搅拌浆叶须全部埋入环氧树脂里面，搅拌温度不超过35℃。
本发明的优点在于：
1、准备工作充分，细松木枝的设置是防止环氧树脂的流挂，环氧树脂加温至25℃-30℃，保证浇注粘度在合适的范围内，彩条布的设置是防止施工时雨水侵入，并且防止搅拌环氧时弄脏甲板面，准备工作的充分可预防施工时工程师与工人手忙脚乱的现象。
2、搅拌浆叶上安装搅拌电钻，接通电源以空载转速不超过500rmp的转速搅拌2-3分钟，保证搅拌均匀，沿桶体转动搅拌浆叶，使罐底与边缘的环氧树脂同样与固化剂均匀混合，搅拌快速高效，搅拌时搅拌浆叶须全部埋入环氧树脂里面，防止搅拌时产生气泡。
3、环氧搅拌与环氧涂抹两个步骤时间控制在1-1.5小时，特别在炎热的季节施工时，环氧容易变稀，会严重地挂漏现场，给施工增加难度。
4、环氧树脂固化的环境温度不宜低于15℃，环境温度低于15℃时，需使用加热器对环氧树脂浇注的整个弧形区域进行加热，促使并缩短固化时间，提高整个环氧浇注的效率。
具体实施方式
本发明公开了一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，环氧浇
注工艺具体步骤如下：
（1）准备：参加操作人员和涂抹工人人数事先组织安排好；货舱内配备足够的照明、工具、电源插座；准备采用双组份膏状材料的EPOCAST36-P的环氧树脂，主剂呈咖啡色的厚浆胶泥，固化剂为浅黄色黄色胶泥（环氧树脂储藏时应防止冰冻与保持干燥避免阳光直射，使用有效期为出厂后12个月，最佳使用时间为出厂后10个月内）；施工队准备好30mm×15mm的细松木条，在环氧树脂流挂的情况下使用，松木条的长度根据鞍座宽度现场分割；准备足够的纸板或彩条布敷设在甲板上，将环氧树脂与专用器具按前后鞍马座分类，在环氧服务工程师指挥下放置到位，用彩条布盖好；将环氧树脂加温至25℃-30℃；
（2）环氧搅拌：在无打磨、电焊及污染的工作环境中用丙酮对罐鞍座进行擦拭干净，将环氧树脂的桶盖打开，做好搅拌准备；将固化剂以1：1的比例加入环氧树脂中，对环氧树脂进行固化，搅拌浆叶上安装搅拌电钻，接通电源以空载转速不超过500rmp的转速搅拌2-3分钟，保证二者混合均匀；沿桶体转动搅拌浆叶，使罐底与边缘的环氧树脂同样与固化剂均匀混合；搅拌时搅拌浆叶须全部埋入环氧树脂里面，搅拌温度不超过35℃，防止搅拌时产生气泡；以搅拌好的环氧树脂打硬度做样板，对环氧树脂打硬度，硬度应大于Barcol（巴氏硬度）30，待后检测，每个液罐需做4个样板，固定端与滑动端各2块；环氧树脂固化的环境温度不宜低于15℃，环境温度低于15℃时，需使用加热器对环氧树脂浇注的整个弧形区域进行加热，，促使并缩短固化时间，提高整个环氧浇注的效率；
以环境温度为15℃的情况下，固化时间如下：约4-6小时后，环氧树脂开始凝固；约72小时后，环氧树脂初步固化；约7天后，环氧树脂完全固化，在环氧树脂的完全固化期间，浇注的机械设备周围不得进行吊装重物、电焊、打磨、浸水等作业，以免影响固化效果，延长固化时间。
（3）环氧涂抹：取出鞍座上橡皮泥或者油灰，把搅拌好的环氧树脂涂抹在固定鞍座挡板槽内及滑动鞍座面板上，其厚度为橡皮泥的厚度加15mm的补偿量，固定鞍座与滑动鞍座的环氧涂抹应同时进行，在鞍座表面放入适量止滑木条，防止环氧树脂流挂，环氧搅拌与环氧涂抹整个过程，时间控制在1-1.5小时，随环境温度的升高时间越来越短，特别在炎热的季节施工时，环氧容易变稀，会严重地挂漏现场，给施工增加难度；
（4）检验：环氧浇注结束后，根据压模各点厚度，用钢尺进行测量检查是否达标，实际压模厚度加15mm-25mm，达到要求后方可落罐，放罐后应达到罐两侧有溢出的环氧树脂，说明环氧浇注充分，少量鞍座槽宽大于10mm以上，在保证鞍座底面完全吻合的情况下，从两侧压入环氧树脂材料；然后由质检员、现场验船师、服务商、船东代表进行检查环氧涂抹质量是否填满鞍座挡板、鞍座面板与支承木垫之间的间隙，如发现有空隙，及时补上，如发现有溢出的环氧树脂，立即把溢出的环氧树脂清除，确保外形美观。
液罐安装环氧浇注施工中，应注意避开阴雨天或湿度较大的天气状况，如现场环境湿度大于85％以上应暂停环氧浇注施工，或者在施工区域增加除湿设备来帮助降低现场空气湿度，在炎热季节，应当在一中温度最低的时间段进行环氧浇注，通常在落日后的晚上进行，同时考虑到即使在夜间钢板仍有热量积聚，在午夜待钢结构热量散发后在最低温度进行环氧浇注也是一个较好的选择。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述环氧浇注工艺具体步骤如下：
准备：参加操作人员和涂抹工人人数事先组织安排好；货舱内配备足够的照明、工具、电源插座；准备采用双组份膏状材料的EPOCAST36-P的环氧树脂，主剂呈咖啡色的厚浆胶泥，固化剂为浅黄色黄色胶泥，施工队准备好30mm×15mm的细松木条，在环氧树脂流挂的情况下使用，松木条的长度根据鞍座宽度现场分割；准备足够的纸板或彩条布敷设在甲板上，将环氧树脂与专用器具按前后鞍马座分类，在环氧服务工程师指挥下放置到位，用彩条布盖好；将环氧树脂加温至25℃-30℃；
环氧搅拌：在无打磨、电焊及污染的工作环境中用丙酮对罐鞍座进行擦拭干净，将环氧树脂的桶盖打开，做好搅拌准备；将固化剂以1：1的比例加入环氧树脂中，对环氧树脂进行固化，搅拌浆叶上安装搅拌电钻，接通电源以空载转速不超过500rmp的转速搅拌2-3分钟，保证二者混合均匀；沿桶体转动搅拌浆叶，使罐底与边缘的环氧树脂同样与固化剂均匀混合；以搅拌好的环氧树脂打硬度做样板，待后检测，每个液罐需做4个样板，固定端与滑动端各2块；
环氧涂抹：取出鞍座上橡皮泥或者油灰，把搅拌好的环氧树脂涂抹在固定鞍座挡板槽内及滑动鞍座面板上，其厚度为橡皮泥的厚度加15mm的补偿量，固定鞍座与滑动鞍座的环氧涂抹应同时进行；
检验：环氧浇注结束后，根据压模各点厚度，用钢尺进行测量检查是否达标，实际压模厚度加15mm-25mm，达到要求后方可落罐，放罐后应达到罐两侧有溢出的环氧树脂，说明环氧浇注充分，少量鞍座槽宽大于10mm以上，在保证鞍座底面完全吻合的情况下，从两侧压入环氧树脂材料；然后由质检员、现场验船师、服务商、船东代表进行检查环氧涂抹质量是否填满鞍座挡板、鞍座面板与支承木垫之间的间隙，如发现有空隙，及时补上，如发现有溢出的环氧树脂，立即把溢出的环氧树脂清除。
2.根据权利要求1所述的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，在鞍座表面放入适量止滑木条，防止环氧树脂流挂。
3.根据权利要求1所述的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述步骤（2）至步骤（3）结束，时间控制在1-1.5小时，随环境温度的升高时间越来越短。
4.根据权利要求1所述的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，对环氧树脂打硬度，硬度应大于Barcol（巴氏硬度）30。
5.根据权利要求1所述的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，环氧树脂固化的环境温度不宜低于15℃，环境温度低于15℃时，需使用加热器对环氧树脂浇注的整个弧形区域进行加热。
6.根据权利要求1所述的液化气运输船液罐鞍座环氧浇注工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，搅拌时搅拌浆叶须全部埋入环氧树脂里面，搅拌温度不超过35℃。
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