CN107695594A - 铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法及曲柄吊架组装样杆 - Google Patents
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Abstract
一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，包括对折页座孔和顶杆孔均单边预留2～8mm的机加工余量；将折页焊在侧门上；整体同轴加工除去折页座孔和顶杆孔上的机加工余量；将侧门与车厢底架组成车体并固定；将折页座与折页座孔活动相连，将折页座焊在车厢底架上；将车体翻转180°，拆掉折页座销，将曲柄吊架组装样杆组成装在折页上；将曲柄吊架装在曲柄吊架组装样杆组成的曲柄吊架定位孔上，将曲柄吊架焊在车厢底架上；拆掉曲柄吊架组装样杆组成，将车体翻回180°，安装剩余部件。一种曲柄吊架组装样杆，包括样杆，样杆两端分别设有曲柄吊架定位孔和第一样杆定位孔，样杆上装有折页座定位板，折页座定位板上设有第二样杆定位孔。适用于侧门开闭机构的组装。
Description
技术领域
本发明涉及铁路侧翻货车侧门装配领域，特别涉及一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法及曲柄吊架组装样杆。
背景技术
随着中国铁路货车的发展，铁路侧翻货车在自动卸货方向有着较强的市场前景，铁路侧翻货车侧门开闭机构的运用也越来越广泛，其组装方法越来越重要。
目前，现有的铁路侧翻货车侧门开闭机构一般包括：折页1、折页座2、顶杆3、曲柄吊架4、曲柄5和滚子组成6，滚子组成6活动安装在曲柄5的一端，曲柄吊架4通过曲柄吊架销7活动安装在曲柄5的中部，曲柄5的另一端与顶杆3的一端铰接，顶杆3的另一端通过顶杆折页销8活动安装在折页1上的顶杆孔1b内，折页座2通过折页座销9与折页1上的折页座孔1a活动相连。
现有的铁路侧翻货车侧门开闭机构的组装方法一般为：首先，将五个折页1通过定位工装焊接在侧门a上；然后，根据折页1的位置在车厢底架b上对应的位置画出五个便于安装折页座2的折页座安装线，并根据折页座安装线将五个折页座2焊接在车厢底架b上；接着，将侧门a与车厢底架b组装成车体并固定，再将折页座2通过折页座销9与折页1上的折页座孔1a活动相连；再接着，将固定好的车体翻转180°，并在车厢底架b上对应的位置画出五个便于安装曲柄吊架4的曲柄吊架安装线，再根据曲柄吊架安装线将五个曲柄吊架4焊接在车厢底架b上；最后，将车体翻回180°后，将曲柄5通过曲柄吊架销7活动安装在曲柄吊架4上，并将滚子组成6活动安装在曲柄5的一端，再将曲柄5的另一端与顶杆3的一端铰接，顶杆3的另一端通过顶杆折页销8活动安装在折页1上的顶杆孔1b内即可。这种组装方法在实际组装时存在以下缺点：
1、由于侧门长度大于10m，且侧门上有多达5个折页，所以受挠度、焊接变形等因素影响，没有比较经济的测量手段检测并保证折页上折页座孔和顶杆孔的同轴度，这样便会影响侧门开闭的灵活度；
2、由于折页座和曲柄吊架的安装尺寸要求高，而采用划线组装的方法存在空间尺寸测量误差较大的问题，所以无法保证折页座和曲柄吊架的安装位置要求，从而也影响了侧门开闭的灵活度。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述背景技术的不足，而提供一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法及曲柄吊架组装样杆。
为了实现上述目的，本发明技术方案如下：一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，包括以下步骤：
1)在生产折页，加工所述折页上的折页座孔和顶杆孔时，对所述折页座孔和所述顶杆孔均单边预留2～8mm的机加工余量；
2)将所需数量的所述折页分别焊接在侧门对应的位置上；
3)整体同轴加工除去所述折页座孔和所述顶杆孔上预留的所述机加工余量；
4)将所述侧门与车厢底架组装成车体并固定；
5)通过折页座销将折页座与所述折页座孔活动相连，所述折页座安装好后，将所述折页座焊接在所述车厢底架上对应的位置；
6)将所述车体翻转180°，拆掉所述折页座销，以所述折页座孔和所述顶杆孔为基准，将曲柄吊架组装样杆组成定位安装在所述折页上；
7)通过所述曲柄吊架销将所述曲柄吊架定位安装在所述曲柄吊架组装样杆组成的曲柄吊架定位孔上，所述曲柄吊架安装好后，将所述曲柄吊架焊接在所述车厢底架上对应的位置；
8)拆掉所述曲柄吊架组装样杆组成，并将所述车体翻回180°；
9)将曲柄的中部通过所述曲柄吊架销活动安装在所述曲柄吊架上，将滚子组成活动安装在所述曲柄的一端，所述曲柄另一端与顶杆的一端铰接，所述顶杆的另一端通过所述顶杆折页销定位安装在所述顶杆孔内，所述折页座通过所述折页座销与所述折页座孔活动相连。
本组装方法通过先在生产折页，加工所述折页上的折页座孔和顶杆孔时，对折页座孔和顶杆孔均单边预留2～8mm的机加工余量，再将焊有折页的侧门整体同轴加工除去折页座孔和顶杆孔上预留的机加工余量，这样能确保折页座孔和顶杆孔的同轴度，同时，焊接曲柄吊架时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成进行定位，这样能确定曲柄吊架相对于折页座孔和顶杆孔的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量，而且还能有效地提高生产效率。
在上述方案中，所述步骤具体为：首先将焊接有所述折页的所述侧门夹紧固定在大型加工中心上，然后整体同轴加工除去所述折页座孔和所述顶杆孔上预留的所述机加工余量，使所有所述折页座孔的同轴度在2mm以内，并使所有所述顶杆孔的同轴度在2mm以内。
在上述方案中，所述曲柄吊架组装样杆组成包括样杆，所述样杆的一端设有可通过曲柄吊架销定位安装曲柄吊架的曲柄吊架定位孔，所述样杆的另一端设有可通过顶杆折页销定位安装在顶杆孔内的第一样杆定位孔，所述样杆上对应所述第一样杆定位孔的一端通过安装架安装有折页座定位板，所述折页座定位板上设有可通过折页座销定位安装在折页座孔内的第二样杆定位孔，所述第二样杆定位孔和所述第一样杆定位孔之间的间距与所述折页座销和所述顶杆折页销之间的间距一致，所述第一样杆定位孔和所述曲柄吊架定位孔之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销和所述曲柄吊架销之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔和所述第二样杆定位孔之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销和所述折页座销之间的间距一致；所述第二样杆定位孔通过所述折页座销定位安装在所述折页座孔内，所述第一样杆定位孔通过所述顶杆折页销定位安装在所述顶杆孔内。
在上述方案中，所述曲柄吊架定位孔包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环，两个所述曲柄吊架定位环之间通过曲柄吊架定位环连接板相连，所述曲柄吊架定位环连接板与所述样杆相连，所述曲柄吊架定位环连接板与所述样杆之间设有第一加强板，所述曲柄吊架定位环的内径与所述曲柄吊架销的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环形成曲柄吊架定位孔，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成的重量；同时，加设的第一加强板又保障了曲柄吊架定位孔的强度，以防止其变形。
在上述方案中，所述第一样杆定位孔包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环，两个所述第一样杆定位环之间通过第一样杆定位环连接板相连，所述第一样杆定位环连接板与所述样杆相连，所述第一样杆定位环的内径与所述顶杆折页销的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环形成第一样杆定位孔，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成的重量。
在上述方案中，所述安装架包括安装连接板和安装支撑连杆，所述安装连接板的一端与所述样杆相连，所述安装连接板的另一端与所述折页座定位板的一端相连，所述折页座定位板的另一端设有所述第二样杆定位孔，所述安装支撑连杆的一端与所述安装连接板相连，所述安装支撑连杆的另一端斜向与所述折页座定位板的中部侧边相连。
在上述方案中，所述安装支撑连杆的数量为两根，两根所述安装支撑连杆分别布置在所述折页座定位板的中部两侧，所述安装连接板下方间隔设有另一个安装连接板，两个所述安装连接板夹装在所述样杆的两侧。通过将安装支撑连杆和安装连接板均设计成两根，这样提高了强度。
在上述方案中，所述安装连接板的中部和所述安装支撑连杆的中部分别设有减重孔。开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成的重量。
本发明还提供了一种曲柄吊架组装样杆，包括样杆，所述样杆的一端设有可通过曲柄吊架销定位安装曲柄吊架的曲柄吊架定位孔，所述样杆的另一端设有可通过顶杆折页销定位安装在顶杆孔内的第一样杆定位孔，所述样杆上对应所述第一样杆定位孔的一端通过安装架安装有折页座定位板，所述折页座定位板上设有可通过折页座销定位安装在折页座孔内的第二样杆定位孔，所述第二样杆定位孔和所述第一样杆定位孔之间的间距与所述折页座销和所述顶杆折页销之间的间距一致，所述第一样杆定位孔和所述曲柄吊架定位孔之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销和所述曲柄吊架销之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔和所述第二样杆定位孔之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销和所述折页座销之间的间距一致。
通过在焊接曲柄吊架时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成进行定位，这样能确定曲柄吊架相对于折页座孔和顶杆孔的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量。
在上述方案中，所述曲柄吊架定位孔包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环，两个所述曲柄吊架定位环之间通过曲柄吊架定位环连接板相连，所述曲柄吊架定位环连接板与所述样杆相连，所述曲柄吊架定位环连接板与所述样杆之间设有第一加强板，所述曲柄吊架定位环的内径与所述曲柄吊架销的外径相配合；
所述第一样杆定位孔包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环，两个所述第一样杆定位环之间通过第一样杆定位环连接板相连，所述第一样杆定位环连接板与所述样杆相连，所述第一样杆定位环的内径与所述顶杆折页销的外径相配合；
所述安装架包括安装连接板和安装支撑连杆，所述安装连接板的一端与所述样杆相连，所述安装连接板的另一端与所述折页座定位板的一端相连，所述折页座定位板的另一端设有所述第二样杆定位孔，所述安装支撑连杆的一端与所述安装连接板相连，所述安装支撑连杆的另一端斜向与所述折页座定位板的中部侧边相连。
本发明提供的技术方案带来的有益效果是：
1、本组装方法通过先在生产折页，加工所述折页上的折页座孔和顶杆孔时，对折页座孔和顶杆孔均单边预留2～8mm的机加工余量，再将焊有折页的侧门整体同轴加工除去折页座孔和顶杆孔上预留的机加工余量，这样能确保折页座孔和顶杆孔的同轴度，同时，焊接曲柄吊架时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成进行定位，这样能确定曲柄吊架相对于折页座孔和顶杆孔的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量，而且还能有效地提高生产效率；
2、通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环形成曲柄吊架定位孔，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成的重量；
3、加设的第一加强板又保障了曲柄吊架定位孔的强度，以防止其变形；
4、通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环形成第一样杆定位孔，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成的重量；
5、通过将安装支撑连杆和安装连接板均设计成两根，这样提高了强度；
6、开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成的重量。
附图说明
图1是焊接好折页和折页座后的结构示意图；
图2是图1装好曲柄吊架组装样杆组成后结构示意图；
图3是图2焊接好曲柄吊架后的结构示意图；
图4是所有部件组装完毕后的结构示意图；
图5是曲柄吊架组装样杆的结构示意图；
图6是图5的另一视角结构示意图；
图7是图5的主视结构示意图；
图8是图5的俯视结构示意图；
图9是图5的侧视结构示意图；
图10是侧门与车厢底架组装好后的侧视结构示意图；
图11是侧门与车厢底架组装好后的仰视结构示意图。
图中，折页1，折页座孔1a，顶杆孔1b，折页座2，顶杆3，曲柄吊架4，曲柄5，滚子组成6，曲柄吊架销7，顶杆折页销8，折页座销9，侧门a，车厢底架b，曲柄吊架组装样杆组成c，样杆c1，曲柄吊架定位孔c2，曲柄吊架定位环c2a，曲柄吊架定位环连接板c2b，第一加强板c2c，第一样杆定位孔c3，第一样杆定位环c3a，第一样杆定位环连接板c3b，安装架c4，安装连接板c4a，安装支撑连杆c4b，折页座定位板c5，第二样杆定位孔c6。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例1：
如图1～11所示，本实施例提供了一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，包括以下步骤：
1)在生产折页1，加工所述折页1上的折页座孔1a和顶杆孔1b时，对所述折页座孔1a和所述顶杆孔1b均单边预留2～8mm的机加工余量，在此我们取值5mm，即直径尺寸应为60mm的所述顶杆孔1b加工成直径尺寸为50mm的孔，直径尺寸应为70mm的所述折页座孔1a加工成直径尺寸为60mm的孔；
2)将所需数量的所述折页1分别定位焊接在侧门a对应的位置上，使所有所述折页1的同轴度在2mm以内；
3)首先将焊接有所述折页1的所述侧门a夹紧固定在大型加工中心上，然后整体同轴加工除去所述折页座孔1a和所述顶杆孔1b上预留的所述机加工余量，使所有所述折页座孔1a的同轴度在2mm以内，并使所有所述顶杆孔1b的同轴度在2mm以内，所述大型加工中心为大型数控加工中心；
4)将所述侧门a与车厢底架b组装成车体并工艺撑固定；
5)通过折页座销9将折页座2与所述折页座孔1a活动相连，所述折页座2安装好后，将所述折页座2焊接在所述车厢底架b上对应的位置，所述折页座2的数量与所述折页1的数量一致；
6)将所述车体翻转180°，拆掉所述折页座销9，将车体开口朝下摆放，以所述折页座孔1a和所述顶杆孔1b为基准，将曲柄吊架组装样杆组成c定位安装在所述折页1上；
7)通过曲柄吊架销7将曲柄吊架4定位安装在所述曲柄吊架组装样杆组成c的曲柄吊架定位孔c2上，所述曲柄吊架4安装好后，将所述曲柄吊架4焊接在所述车厢底架b上对应的位置；
8)拆掉所述曲柄吊架组装样杆组成c，并将所述车体翻回180°；
9)将曲柄5的中部通过所述曲柄吊架销7活动安装在所述曲柄吊架4上，将滚子组成6活动安装在所述曲柄5的一端，所述曲柄5另一端与顶杆3的一端铰接，所述顶杆3的另一端通过顶杆折页销8定位安装在所述顶杆孔1b内，所述折页座2通过所述折页座销9与所述折页座孔1a活动相连。
本组装方法通过先在生产折页1，加工所述折页1上的折页座孔1a和顶杆孔1b时，对折页座孔1a和顶杆孔1b均单边预留2～8mm的机加工余量，再将焊有折页1的侧门a整体同轴加工除去折页座孔1a和顶杆孔1b上预留的机加工余量，这样能确保折页座孔1a和顶杆孔1b的同轴度，同时，焊接曲柄吊架4时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成c进行定位，这样能确定曲柄吊架4相对于折页座孔1a和顶杆孔1b的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量，而且还能有效地提高生产效率。
上述曲柄吊架组装样杆组成c包括样杆c1，所述样杆c1的一端设有可通过曲柄吊架销7定位安装曲柄吊架4的曲柄吊架定位孔c2，所述样杆c1的另一端设有可通过顶杆折页销8定位安装在顶杆孔1b内的第一样杆定位孔c3，所述样杆c1上对应所述第一样杆定位孔c3的一端通过安装架c4安装有折页座定位板c5，所述折页座定位板c5上设有可通过折页座销9定位安装在折页座孔1a内的第二样杆定位孔c6，所述第二样杆定位孔c6和所述第一样杆定位孔c3之间的间距与所述折页座销9和所述顶杆折页销8之间的间距一致，所述第一样杆定位孔c3和所述曲柄吊架定位孔c2之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销8和所述曲柄吊架销7之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔c2和所述第二样杆定位孔c6之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销7和所述折页座销9之间的间距一致；所述第二样杆定位孔c6通过所述折页座销9定位安装在所述折页座孔1a内，所述第一样杆定位孔c3通过所述顶杆折页销8定位安装在所述顶杆孔1b内。
上述曲柄吊架定位孔c2包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a，两个所述曲柄吊架定位环c2a之间通过曲柄吊架定位环连接板c2b相连，所述曲柄吊架定位环连接板c2b与所述样杆c1相连，所述曲柄吊架定位环连接板c2b与所述样杆c1之间设有第一加强板c2c，所述曲柄吊架定位环c2a的内径与所述曲柄吊架销7的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a形成曲柄吊架定位孔c2，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；同时，加设的第一加强板c2c又保障了曲柄吊架定位孔c2的强度，以防止其变形。所述第一样杆定位孔c3包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a，两个所述第一样杆定位环c3a之间通过第一样杆定位环连接板c3b相连，所述第一样杆定位环连接板c3b与所述样杆c1相连，所述第一样杆定位环c3a的内径与所述顶杆折页销8的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a形成第一样杆定位孔c3，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
上述安装架c4包括安装连接板c4a和安装支撑连杆c4b，所述安装连接板c4a的一端与所述样杆c1相连，所述安装连接板c4a的另一端与所述折页座定位板c5的一端相连，所述折页座定位板c5的另一端设有所述第二样杆定位孔c6，所述安装支撑连杆c4b的一端与所述安装连接板c4a相连，所述安装支撑连杆c4b的另一端斜向与所述折页座定位板c5的中部侧边相连。所述安装支撑连杆c4b的数量为两根，两根所述安装支撑连杆c4b分别布置在所述折页座定位板c5的中部两侧，所述安装连接板c4a下方间隔设有另一个安装连接板c4a，两个所述安装连接板c4a夹装在所述样杆c1的两侧。通过将安装支撑连杆c4b和安装连接板c4a均设计成两根，这样提高了强度。所述安装连接板c4a的中部和所述安装支撑连杆c4b的中部分别设有减重孔。开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
本组装方法通过先在生产折页1，加工所述折页1上的折页座孔1a和顶杆孔1b时，对折页座孔1a和顶杆孔1b均单边预留2～8mm的机加工余量，再将焊有折页1的侧门a整体同轴加工除去折页座孔1a和顶杆孔1b上预留的机加工余量，这样能确保折页座孔1a和顶杆孔1b的同轴度，同时，焊接曲柄吊架4时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成c进行定位，这样能确定曲柄吊架4相对于折页座孔1a和顶杆孔1b的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量，而且还能有效地提高生产效率；通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a形成曲柄吊架定位孔c2，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；加设的第一加强板c2c又保障了曲柄吊架定位孔c2的强度，以防止其变形；通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a形成第一样杆定位孔c3，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；通过将安装支撑连杆c4b和安装连接板c4a均设计成两根，这样提高了强度；开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
实施例2：
如图1～9所示，本实施例提供了一种曲柄吊架组装样杆，包括样杆c1，所述样杆c1的一端设有可通过曲柄吊架销7定位安装曲柄吊架4的曲柄吊架定位孔c2，所述样杆c1的另一端设有可通过顶杆折页销8定位安装在顶杆孔1b内的第一样杆定位孔c3，所述样杆c1上对应所述第一样杆定位孔c3的一端通过安装架c4安装有折页座定位板c5，所述折页座定位板c5上设有可通过折页座销9定位安装在折页座孔1a内的第二样杆定位孔c6，所述第二样杆定位孔c6和所述第一样杆定位孔c3之间的间距与所述折页座销9和所述顶杆折页销8之间的间距一致，所述第一样杆定位孔c3和所述曲柄吊架定位孔c2之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销8和所述曲柄吊架销7之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔c2和所述第二样杆定位孔c6之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销7和所述折页座销9之间的间距一致。通过在焊接曲柄吊架4时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成c进行定位，这样能确定曲柄吊架4相对于折页座孔1a和顶杆孔1b的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量。
上述曲柄吊架定位孔c2包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a，两个所述曲柄吊架定位环c2a之间通过曲柄吊架定位环连接板c2b相连，所述曲柄吊架定位环连接板c2b与所述样杆c1相连，所述曲柄吊架定位环连接板c2b与所述样杆c1之间设有第一加强板c2c，所述曲柄吊架定位环c2a的内径与所述曲柄吊架销7的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a形成曲柄吊架定位孔c2，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；同时，加设的第一加强板c2c又保障了曲柄吊架定位孔c2的强度，以防止其变形。所述第一样杆定位孔c3包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a，两个所述第一样杆定位环c3a之间通过第一样杆定位环连接板c3b相连，所述第一样杆定位环连接板c3b与所述样杆c1相连，所述第一样杆定位环c3a的内径与所述顶杆折页销8的外径相配合。通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a形成第一样杆定位孔c3，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
上述安装架c4包括安装连接板c4a和安装支撑连杆c4b，所述安装连接板c4a的一端与所述样杆c1相连，所述安装连接板c4a的另一端与所述折页座定位板c5的一端相连，所述折页座定位板c5的另一端设有所述第二样杆定位孔c6，所述安装支撑连杆c4b的一端与所述安装连接板c4a相连，所述安装支撑连杆c4b的另一端斜向与所述折页座定位板c5的中部侧边相连。所述安装支撑连杆c4b的数量为两根，两根所述安装支撑连杆c4b分别布置在所述折页座定位板c5的中部两侧，所述安装连接板c4a下方间隔设有另一个安装连接板c4a，两个所述安装连接板c4a夹装在所述样杆c1的两侧。通过将安装支撑连杆c4b和安装连接板c4a均设计成两根，这样提高了强度。所述安装连接板c4a的中部和所述安装支撑连杆c4b的中部分别设有减重孔。开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
本实施例通过在焊接曲柄吊架4时，先使用精加工的曲柄吊架组装样杆组成c进行定位，这样能确定曲柄吊架4相对于折页座孔1a和顶杆孔1b的安装位置，从而能有效地消除由于车辆制造过程中的累积误差及焊接变形带来的侧门开闭机构组装问题，进而提升产品质量；通过采用两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环c2a形成曲柄吊架定位孔c2，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；加设的第一加强板c2c又保障了曲柄吊架定位孔c2的强度，以防止其变形；通过采用两个同轴间隔布置的第一样杆定位环c3a形成第一样杆定位孔c3，这样能大大地减小曲柄吊架组装样杆组成c的重量；通过将安装支撑连杆c4b和安装连接板c4a均设计成两根，这样提高了强度；开设的减重孔进一步地减小了曲柄吊架组装样杆组成c的重量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在生产折页(1)，加工所述折页(1)上的折页座孔(1a)和顶杆孔(1b)时，对所述折页座孔(1a)和所述顶杆孔(1b)均单边预留2～8mm的机加工余量；
2)将所需数量的所述折页(1)分别焊接在侧门(a)对应的位置上；
3)整体同轴加工除去所述折页座孔(1a)和所述顶杆孔(1b)上预留的所述机加工余量；
4)将所述侧门(a)与车厢底架(b)组装成车体并固定；
5)通过折页座销(9)将折页座(2)与所述折页座孔(1a)活动相连，所述折页座(2)安装好后，将所述折页座(2)焊接在所述车厢底架(b)上对应的位置；
6)将所述车体翻转180°，拆掉所述折页座销(9)，以所述折页座孔(1a)和所述顶杆孔(1b)为基准，将曲柄吊架组装样杆组成(c)定位安装在所述折页(1)上；
7)通过曲柄吊架销(7)将曲柄吊架(4)定位安装在所述曲柄吊架组装样杆组成(c)的曲柄吊架定位孔(c2)上，所述曲柄吊架(4)安装好后，将所述曲柄吊架(4)焊接在所述车厢底架(b)上对应的位置；
8)拆掉所述曲柄吊架组装样杆组成(c)，并将所述车体翻回180°；
9)将曲柄(5)的中部通过所述曲柄吊架销(7)活动安装在所述曲柄吊架(4)上，将滚子组成(6)活动安装在所述曲柄(5)的一端，所述曲柄(5)另一端与顶杆(3)的一端铰接，所述顶杆(3)的另一端通过顶杆折页销(8)定位安装在所述顶杆孔(1b)内，所述折页座(2)通过所述折页座销(9)与所述折页座孔(1a)活动相连。
2.根据权利要求1所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述步骤3具体为：首先将焊接有所述折页(1)的所述侧门(a)夹紧固定在大型加工中心上，然后整体同轴加工除去所述折页座孔(1a)和所述顶杆孔(1b)上预留的所述机加工余量，使所有所述折页座孔(1a)的同轴度在2mm以内，并使所有所述顶杆孔(1b)的同轴度在2mm以内。
3.根据权利要求1所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述曲柄吊架组装样杆组成(c)包括样杆(c1)，所述样杆(c1)的一端设有可通过曲柄吊架销(7)定位安装曲柄吊架(4)的曲柄吊架定位孔(c2)，所述样杆(c1)的另一端设有可通过顶杆折页销(8)定位安装在顶杆孔(1b)内的第一样杆定位孔(c3)，所述样杆(c1)上对应所述第一样杆定位孔(c3)的一端通过安装架(c4)安装有折页座定位板(c5)，所述折页座定位板(c5)上设有可通过折页座销(9)定位安装在折页座孔(1a)内的第二样杆定位孔(c6)，所述第二样杆定位孔(c6)和所述第一样杆定位孔(c3)之间的间距与所述折页座销(9)和所述顶杆折页销(8)之间的间距一致，所述第一样杆定位孔(c3)和所述曲柄吊架定位孔(c2)之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销(8)和所述曲柄吊架销(7)之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔(c2)和所述第二样杆定位孔(c6)之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销(7)和所述折页座销(9)之间的间距一致；所述第二样杆定位孔(c6)通过所述折页座销(9)定位安装在所述折页座孔(1a)内，所述第一样杆定位孔(c3)通过所述顶杆折页销(8)定位安装在所述顶杆孔(1b)内。
4.根据权利要求3所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述曲柄吊架定位孔(c2)包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环(c2a)，两个所述曲柄吊架定位环(c2a)之间通过曲柄吊架定位环连接板(c2b)相连，所述曲柄吊架定位环连接板(c2b)与所述样杆(c1)相连，所述曲柄吊架定位环连接板(c2b)与所述样杆(c1)之间设有第一加强板(c2c)，所述曲柄吊架定位环(c2a)的内径与所述曲柄吊架销(7)的外径相配合。
5.根据权利要求3所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述第一样杆定位孔(c3)包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环(c3a)，两个所述第一样杆定位环(c3a)之间通过第一样杆定位环连接板(c3b)相连，所述第一样杆定位环连接板(c3b)与所述样杆(c1)相连，所述第一样杆定位环(c3a)的内径与所述顶杆折页销(8)的外径相配合。
6.根据权利要求3所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述安装架(c4)包括安装连接板(c4a)和安装支撑连杆(c4b)，所述安装连接板(c4a)的一端与所述样杆(c1)相连，所述安装连接板(c4a)的另一端与所述折页座定位板(c5)的一端相连，所述折页座定位板(c5)的另一端设有所述第二样杆定位孔(c6)，所述安装支撑连杆(c4b)的一端与所述安装连接板(c4a)相连，所述安装支撑连杆(c4b)的另一端斜向与所述折页座定位板(c5)的中部侧边相连。
7.根据权利要求6所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述安装支撑连杆(c4b)的数量为两根，两根所述安装支撑连杆(c4b)分别布置在所述折页座定位板(c5)的中部两侧，所述安装连接板(c4a)下方间隔设有另一个安装连接板(c4a)，两个所述安装连接板(c4a)夹装在所述样杆(c1)的两侧。
8.根据权利要求6所述的铁路侧翻货车侧门开闭机构组装方法，其特征在于，所述安装连接板(c4a)的中部和所述安装支撑连杆(c4b)的中部分别设有减重孔。
9.一种曲柄吊架组装样杆，其特征在于，包括样杆(c1)，所述样杆(c1)的一端设有可通过曲柄吊架销(7)定位安装曲柄吊架(4)的曲柄吊架定位孔(c2)，所述样杆(c1)的另一端设有可通过顶杆折页销(8)定位安装在顶杆孔(1b)内的第一样杆定位孔(c3)，所述样杆(c1)上对应所述第一样杆定位孔(c3)的一端通过安装架(c4)安装有折页座定位板(c5)，所述折页座定位板(c5)上设有可通过折页座销(9)定位安装在折页座孔(1a)内的第二样杆定位孔(c6)，所述第二样杆定位孔(c6)和所述第一样杆定位孔(c3)之间的间距与所述折页座销(9)和所述顶杆折页销(8)之间的间距一致，所述第一样杆定位孔(c3)和所述曲柄吊架定位孔(c2)之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述顶杆折页销(8)和所述曲柄吊架销(7)之间的间距一致，所述曲柄吊架定位孔(c2)和所述第二样杆定位孔(c6)之间的间距与铁路侧翻货车侧门开闭机构闭合时所述曲柄吊架销(7)和所述折页座销(9)之间的间距一致。
10.根据权利要求9所述的曲柄吊架组装样杆，其特征在于，所述曲柄吊架定位孔(c2)包括两个同轴间隔布置的曲柄吊架定位环(c2a)，两个所述曲柄吊架定位环(c2a)之间通过曲柄吊架定位环连接板(c2b)相连，所述曲柄吊架定位环连接板(c2b)与所述样杆(c1)相连，所述曲柄吊架定位环连接板(c2b)与所述样杆(c1)之间设有第一加强板(c2c)，所述曲柄吊架定位环(c2a)的内径与所述曲柄吊架销(7)的外径相配合；
所述第一样杆定位孔(c3)包括两个同轴间隔布置的第一样杆定位环(c3a)，两个所述第一样杆定位环(c3a)之间通过第一样杆定位环连接板(c3b)相连，所述第一样杆定位环连接板(c3b)与所述样杆(c1)相连，所述第一样杆定位环(c3a)的内径与所述顶杆折页销(8)的外径相配合；所述安装架(c4)包括安装连接板(c4a)和安装支撑连杆(c4b)，所述安装连接板(c4a)的一端与所述样杆(c1)相连，所述安装连接板(c4a)的另一端与所述折页座定位板(c5)的一端相连，所述折页座定位板(c5)的另一端设有所述第二样杆定位孔(c6)，所述安装支撑连杆(c4b)的一端与所述安装连接板(c4a)相连，所述安装支撑连杆(c4b)的另一端斜向与所述折页座定位板(c5)的中部侧边相连。
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