CN107690122A - 喇叭振动片的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种喇叭振动片的制造方法，包含有：一提供步骤、一含浸步骤、一干燥步骤、一切割步骤、一热压成形步骤及一裁切步骤，其中，主要透过该提供步骤中于一基材设有至少两个预成形的振动片成形区，该振动片成形区之间设置有一收缩部，同时配合该切割步骤使于该收缩部上切割出至少一扩张缝，以供该热压成形步骤及该裁切步骤于该基材成形及裁切出至少两个振动片；另外，该收缩部及该扩张缝防止于热压成形步骤中的振动片成形区之间产生拉扯。藉此，本发明能制造出多个喇叭振动片，大幅减少制程时间，有效降低生产成本并提升生产效率。

Description

喇叭振动片的制造方法

技术领域

本发明是与一种制造方法有关，特别是指一种喇叭振动片的制造方法。

背景技术

通常，一般喇叭内部所包含的非金属零件基材有多种是采用布材制成的，其主要原因在于经过特殊处理的布材具备适当的弹性与强度，能提供喇叭作动时所要功能的要求，例如鼓纸、弹波等振动片均属之。

然而，喇叭振动片为弹波时，其加工处理的方式，一般是将成卷的布材含浸于液态树脂后，将其取出并烘干后再卷绕成备用布材。当要制造弹波时，则利用输送机械将成卷的布材往成形模具的位置拉动，当布材对应于成形模具的位置时即停止，然后令成形模具的上模与下模相互合模，使得布材被压合于上、下模之间；该上、下模也设有加热装置，当上、下模合模且对布材加压的同时，该加热装置也通电而使上、下模均升高温度，藉以使含有树脂的布材因为加热而造成树脂软化，而藉由加压则成形出弹波形状，在成形的同时也完成弹波轮廓的裁切，或以另一制程对成形后的弹波进行轮廓的裁切而获得所需要的最终元件。

又，所述成型模具在对布材进行加压加热时，所需要的加热温度概约200℃，且每一次的加压加热时间约10秒；换言之，每一组模具停留在布材上进行成型的最少时间是10秒钟，则一分钟只能成型六个零件，每一个小时只能成型三百六十个。

因此，当业者有大量订单时，而制程上时间固定及机台数量固定时，且必须兼顾生产质量及效率时，则会牺牲质量或效率其中之一；当减少加压加热时间增加其生产效率，则无法有效控制成品质量的一致性，从而提升生产产品的不良率；当依照平常制造流程制造，亦会无法对应订单期限产出相对的产量。更详而之，上述一般专用于弹波的制造方法长期以来无法有效提升生产效率。

因此，本案发明人在观察到上述缺失后，认为现有喇叭振动片(弹波)制造方法仍有进一步改良的必要，而遂有本发明的产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种喇叭振动片的制造方法，其能于制程中于一次压合成形出多个喇叭振动片，大幅减少制程时间，同时，更有效达到降低生产成本并提升生产效率的目的。

为达上述目的，本发明所提供的喇叭振动片的制造方法，包含有：一提供步骤，其提供一基材，该基材具有至少两个预成形的振动片成形区，该振动片成形区之间设置有一收缩部，又，该振动片成形区相互对称，并且平均分布于同一基材上；一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；一干燥步骤，将该基材予以烘干；一切割步骤，将该基材予以展开，并于该收缩部上切割出至少一扩张缝；一热压成形步骤，以热压方式对该振动片成形区进行加温及加压，而该振动片成形区受热同时皱缩呈波浪状，而热压成形时的皱缩力造成该收缩部朝该振动片成形区收缩，而该扩张缝朝向该振动片成形区外扩张，藉以使该振动片成形区能够平均承受外力加压及受热成形，且防止该振动片成形区之间产生拉扯，同时，该振动片成形区的位置保持固定；及一裁切步骤，将经热压成形后的振动片成形区进一步予以裁切，而后于同一基材上取得多个振动片。

较佳地，该基材具有可挠性并呈长条片体状，该基材的一侧面界定有一第一线性方向及一第二线性方向，该第一线性方向与该基材的两侧长边呈平行设置，该第一线性方向及该第二线性方向相互垂直，并形成有一中心点，该中心点位于该基材一侧表面的中央位置。

较佳地，该振动片成形区沿该第二线性方向间隔设于该基材中，且该切割步骤是沿该第一线性方向并通过该中心点予以切割，并形成该扩张缝。

较佳地，该基材于该中心点处形成有一连接部，且该基材界定有至少三个振动片成形区，又，该连接部连接该振动片成形区。

较佳地，每两个振动片成形区分别相隔有一收缩部，且该振动片成形区于该基材上呈三角状分布设置，又，该切割步骤于每两个振动片成形区之间的收缩部，进一步切割有一扩张缝，使该基材上具有三个扩张缝，且该连接部是区隔该扩张缝的连接。

较佳地，该提供步骤中的该第一线性方向及一第二线性方向呈相互垂直设置，使基材上分隔界定有四个振动片成形区，该振动片成形区分别邻设于该第一线性方向及一第二线性方向的两侧，又，该切割步骤于该基材上切割形成有四个扩张缝，该扩张缝分别位于每一个振动片成形区的一侧，且该连接部是区隔该扩张缝的连接。

较佳地，该扩张缝呈直线状，该扩张缝分别与该第一线性方向及一第二线性方向呈同一线性设置。

较佳地，每两个振动片成形区间具有两个扩张缝，该扩张缝呈圆弧状。

本发明所提供的喇叭振动片的制造方法，主要透过该提供步骤中的具有至少两个预成形的振动片成形区，该振动片成形区之间设置有一收缩部，又，该振动片成形区相互对称，并且平均分布于同一基材上，并配合该切割步骤使该收缩部上切割出至少一扩张缝，以供该热压成形步骤及该裁切步骤于该基材上成形及裁切出至少两个振动片。又，该收缩部及该扩张缝用以防止于热压成形步骤中的振动片成形区产生不平均的变形，以及防止该振动片成形区之间产生拉扯，且能使该振动片成形区在经过热压成形之后，该基材也不会因热压成形皱缩而破损。

藉此，本发明能于制程中于一次压合成形出多个喇叭振动片，大幅减少制程时间，同时，更有效达到降低生产成本并提升生产效率，以及提供制造出质量佳的振动片。

附图说明

图1为显示本发明第一实施例的方法流程图；

图2为显示本发明第一实施例的制造流程示意图；

图3为显示本发明第一实施例于提供步骤中的基材立体示意图；

图4为显示本发明第一实施例于切割步骤后的基材局部放大示意图；

图5为显示本发明第一实施例于热压成形步骤的基材局部放大示意图；

图6为显示本发明第一实施例于裁切步骤后的振动片立体图；

图7为显示本发明第二实施例于切割步骤后的基材局部放大示意图；

图8为显示本发明第三实施例于切割步骤后的基材局部放大示意图；

图9为显示本发明第四实施例于切割步骤后的基材局部放大示意图。

其中，附图标记说明如下：

S1 提供步骤

S2 含浸步骤

S3 干燥步骤

S4 切割步骤

S5 热压成形步骤

S6 裁切步骤

10 基材

11 振动片成形区

12 收缩部

13 扩张缝

14 连接部

20 槽体

21 树脂

30 烘干设备

40 切割装置

50 热压模具

60 裁切装置

70 振动片

A 第一线性方向

B 第二线性方向

α 中心点

具体实施方式

请参阅图1及图2所示，分别为显示本发明的第一实施例的方法流程图及制造流程示意图，其揭露有一种喇叭振动片的制造方法，该制造方法包含有：

一提供步骤S1，其提供一基材10，该基材10具有至少两个预成形的振动片成形区11，该振动片成形区11位于该基材10的一侧表面，同时，该振动片成形区11之间设置有一收缩部12，又，该振动片成形区11相互对称，并且平均分布于同一基材10上。又，本实施例的振动片成形区11是以界定两个振动片成形区11为例，且该振动片成形区11是呈圆形的态样，但不限制本发明的实施态样；更详而之，该基材10上能界定多个振动片成形区11，以及其他可供作为喇叭振动片70的图形区域态样。

于本实施例中，请再配合参阅图3所示，该基材10具有可挠性并呈长条片体状，该基材10的一侧面界定有一第一线性方向A及一第二线性方向B，该第一线性方向A与该基材10的两侧长边呈平行设置，该第一线性方向A及该第二线性方向B相互垂直，并形成有一中心点α，该中心点α位于该基材10一侧表面的中央位置。另外，该基材10选自竹子纤维、全芳香族聚酰胺纤维、聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维或聚乙烯环烷纤维其中之一或其组合所构成。于本实施例中，以棉纤维为例，但不限制本发明的实施态样。

一含浸步骤S2，将提供步骤S1后的基材10含浸于一树脂21中；于本实施例中，该树脂21的溶液被装设于一槽体20内。

一干燥步骤S3，将含浸该树脂21后的基材10予以烘干，于本实施例中，透过一烘干设备30予以该基材10烘干，使该基材10具有一定的结构强度、韧性及弹性。

一切割步骤S4，请再配合参阅图4所示，于该切割步骤S4中，先将经该干燥步骤S3后的基材10予以展开，而后透过一切割装置40于该振动片成形区11之间的该收缩部12上进一步切割出一扩张缝13。于本实施例中，该振动片成形区11沿该第二线性方向B间隔设于该基材10中，且该切割步骤S4是沿该第一线性方向A并通过该中心点α予以切割，并形成该扩张缝13。

一热压成形步骤S5，请再配合参阅图5所示，于该热压成形步骤S5中，先将经该切割步骤S4后的基材10，进一步透过一热压模具50以热压方式对该振动片成形区11进行加温及加压，而该振动片成形区11受热同时皱缩呈波浪状，而热压成形时的皱缩力造成该收缩部12朝该振动片成形区11收缩，而该扩张缝13朝向该振动片成形区11外扩张，藉以使该振动片成形区11能够平均承受外力加压及受热成形，且防止该振动片成形区11之间产生拉扯，同时，该振动片成形区11的位置保持固定，且该振动片成形区11皱缩成形呈波浪状。

一裁切步骤S6，将经该热压成形步骤S5后，进一步利用一裁切装置60对将经热压成形后的该振动片成形区11进一步予以裁切，而后于同一基材10上取得多个振动片70，而振动片70的态样如图6所示。

为供进一步了解本发明的构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效，兹将本发明使用方式加以叙述，相信当可由此而对本发明有更深入且具体的了解，如下所述：

请参阅图1，并配合图3至图6所示，分别为本发明第一实施例方法流程图、于提供步骤S1中的基材10的立体示意图、于切割步骤S4后的基材10的局部放大示意图、于热压成形步骤S5的基材10的局部放大示意图以及于裁切步骤S6后的振动片70的立体图。其中，本发明主要是于同一基材10上持续重复上述该含浸步骤S2、该干燥步骤S3、该切割步骤S4、该热压成形步骤S5及该裁切步骤S6，进而于同一基材10上取得多个振动片70。

而更重要地是，于实际制造过程中，本发明透过该提供步骤S1中的基材10界定有两个振动片成形区11，且该振动片成形区11之间设置有一收缩部12，又，该振动片成形区11相互对称，并且平均分布于同一基材10上，并配合该切割步骤S4沿该第一线性方向A并通过该中心点α予以切割，并于该收缩部12上切割出至少一扩张缝13，以供该热压成形步骤S5及该裁切步骤S6于该基材10上成形及裁切出两个振动片70。又，该收缩部12及该扩张缝13用以防止于热压成形步骤S5中的该振动片成形区11产生不平均的变形，且能使该振动片成形区11在经过热压成形之后，该基材10也不会因热压成形皱缩而破损。

藉此，相对现有喇叭振动片(弹波)制造方法，本发明能于上述制程方法中，于一次压合成形出多个喇叭振动片70，大幅减少制程时间；同时，更使本发明的制造方法有效达到降低生产成本，并提升生产效率，以及提供制造出质量佳的振动片70的效用。

请继续参阅图7所示，为本发明第二实施例于切割步骤S4后的基材10的局部放大示意图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于该基材10于该中心点α处形成有一连接部14，且该基材10界定有至少三个振动片成形区11，又，该连接部14连接该振动片成形区11。又，于本实施例的该提供步骤S1中，该基材10界定有三个振动片成形区11，每两个振动片成形区11分别相隔有一收缩部12，且该振动片成形区11于该基材10上呈三角状分布设置，又，该切割步骤S4于每两个振动片成形区11之间的收缩部12，进一步切割有一扩张缝13，使该基材10上具有三个扩张缝13，且该连接部14是区隔该扩张缝13的连接。藉此，本实施例同样能达到如第一实施例的效用，且本实施例更可制造较多于第一实施例数量的振动片。

请继续参阅图8所示，为本发明第三实施例于切割步骤S4后的基材10的局部放大示意图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于该提供步骤S1中透过该第一线性方向A及一第二线性方向B呈相互垂直设置，以于同一基材10上分隔界定有四个振动片成形区11，该振动片成形区11分别邻设于该第一线性方向A及一第二线性方向B的两侧。又，该切割步骤S4于该基材10上切割形成有四个扩张缝13，该扩张缝13分别位于每一个振动片成形区11的一侧，且该连接部14是区隔该扩张缝13的连接。另外，该扩张缝13呈直线状，该扩张缝13分别与该第一线性方向A及一第二线性方向B呈同一线性设置。于本实施例中，该收缩部12及该扩张缝13同样能防止于热压成形步骤S5中的振动片成形区11产生不平均的变形，且能使该振动片成形区11在经过热压成形之后，该基材10也不会因热压成形皱缩而破损。藉此，本实施例同样能达到如第一实施例的效用，且本实施例更可制造较多于第一实施例数量的振动片70。

请继续参阅图9所示，为本发明第四实施例于切割步骤S4后的基材10的局部放大示意图。本实施例与第三实施例相较，其不同之处在于每两个振动片成形区11间具有两个扩张缝13，该扩张缝13呈圆弧状。于本实施例中，该收缩部12及该扩张缝13同样能防止于热压成形步骤S5中的振动片成形区11产生不平均的变形，且能使该振动片成形区11在经过热压成形之后，该基材10也不会因热压成形皱缩而破损。藉此，本实施例同样能达到如第一实施例及第四实施例的效用，且本实施例更可制造较多于第一实施例数量的振动片70。

值得一提的是，本发明亦可依据上述第二实施例至第四实施例的实施方式，其中，主要透过该振动片成形区11于该中心点α处形成有一连接部14，且该连接部14用以供区隔该切沟的连接，以达使每两个振动片成形区11之间的该收缩部12及该扩张缝13，进一步同样能防止于热压成形步骤S5中的振动片成形区11产生不平均的变形。

值得再提的是，本发明亦可依据上述第一实施例至第四实施例的实施方式，进一步于该提供步骤S1、该切割步骤S4及该热压步骤中，该基材10进一步界定有多个振动片成形区11，数量大于二、三或四等依据制造者的需求，从而达到有效达到降低生产成本，并提升生产效率，以及提供制造出质量佳的振动片70的效用。

兹，再将本发明的特征及其可达成的预期功效陈述如下：

本发明的喇叭振动片的制造方法，主要透过该提供步骤S1中的具有至少两个预成形的振动片成形区11，该振动片成形区11之间设置有一收缩部12，又，该振动片成形区11相互对称，并且平均分布于同一基材10上，并配合该切割步骤S4使该收缩部12上切割出至少一扩张缝13，以供该热压成形步骤S5及该裁切步骤S6于该基材10上成形及裁切出至少两个振动片70。又，该收缩部12及该扩张缝13用以防止于热压成形步骤S5中的振动片成形区11产生不平均的变形，以及该振动片成形区11之间产生拉扯，且能使该振动片成形区11在经过热压成形之后，该基材10也不会因热压成形皱缩而破损。藉此，本发明能于制程中于一次压合成形出多个喇叭振动片70，大幅减少制程时间，同时，更有效达到降低生产成本并提升生产效率，以及提供制造出质量佳的振动片70。

但是，以上所述仅为本发明的较佳可行实施例而已，故举凡应用本发明说明书及权利要求书所为的等效结构变化，理应包含在本发明的专利范围内。

Claims (8)

1.一种喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该方法包含有：

一提供步骤，其提供一基材，该基材具有至少两个预成形的振动片成形区，该振动片成形区之间设置有一收缩部，该振动片成形区相互对称，并且平均分布于同一基材上；

一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；

一干燥步骤，将该基材予以烘干；

一切割步骤，将该基材予以展开，并于该收缩部上切割出至少一扩张缝；

一热压成形步骤，以热压方式对该振动片成形区进行加温及加压，该振动片成形区受热同时皱缩呈波浪状，而热压成形时的皱缩力造成该收缩部朝该振动片成形区收缩，该扩张缝朝向该振动片成形区外扩张，该振动片成形区的位置保持固定；以及

一裁切步骤，将经热压成形后的该振动片成形区进一步予以裁切，而后于同一基材上取得多个振动片；

其中，主要是于同一基材上持续重复上述该含浸步骤、该干燥步骤、该切割步骤、该热压成形步骤及该裁切步骤，进而于同一基材上取得多个振动片。

2.如权利要求1所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该基材具有可挠性并呈长条片体状，该基材的一侧面界定有一第一线性方向及一第二线性方向，该第一线性方向与该基材的两侧长边呈平行设置，该第一线性方向及该第二线性方向相互垂直，并形成有一中心点，该中心点位于该基材一侧表面的中央位置。

3.如权利要求2所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该振动片成形区沿该第二线性方向间隔设于该基材中，且该切割步骤是沿该第一线性方向并通过该中心点予以切割，并形成该扩张缝。

4.如权利要求2所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该基材于该中心点处形成有一连接部，且该基材界定有至少三个振动片成形区，该连接部连接该振动片成形区。

5.如权利要求4所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，每两个振动片成形区分别相隔有一收缩部，该振动片成形区于该基材上呈三角状分布设置，该切割步骤于每两个振动片成形区之间的收缩部，进一步切割有一扩张缝，使该基材上具有三个扩张缝，且该连接部是区隔该扩张缝的连接。

6.如权利要求4所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该提供步骤中的该第一线性方向及一第二线性方向呈相互垂直设置，使基材上分隔界定有四个振动片成形区，该振动片成形区分别邻设于该第一线性方向及一第二线性方向的两侧，该切割步骤于该基材上切割形成有四个扩张缝，该扩张缝分别位于每一个振动片成形区的一侧，且该连接部是区隔该扩张缝的连接。

7.如权利要求6所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，该扩张缝呈直线状，该扩张缝分别与该第一线性方向及一第二线性方向呈同一线性设置。

8.如权利要求6所述的喇叭振动片的制造方法，其特征在于，每两个振动片成形区间具有两个扩张缝，该扩张缝呈圆弧状。