CN107155163A - 防止弹波变形的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种防止弹波变形的制作方法，包含有一提供步骤、一含浸步骤、一干燥步骤、一热压成形步骤及一裁切步骤，其中，该提供步骤提供一基材，该基材具有至少一预成形的弹波成形区，并配合该热压成形步骤，将经该干燥步骤后的基材放置于一热压模具，于加温、加压及塑形后，该弹波成形区外周缘形成有一帽檐部，该帽檐部使弹波成形区能平均承受热压成形的皱缩力，且使弹波成形区的位置保持不变，以及防止该基材因皱缩力不同而产生变形不平均的问题；最后，经该裁切步骤后取得一弹波。藉此，本发明的制作方法提供制造出较佳质量的弹波。

Description

防止弹波变形的制作方法

技术领域

本发明与一种喇叭用的弹波制作方法有关，特别是指一种防止弹波变形的制作方法。

背景技术

按，弹波(Damper)是喇叭或扬声器结构中最重要的组件之一，弹性伸缩度及韧度特性较佳的弹波，除提供喇叭或扬声器较佳的输出功率及音频特性，也是喇叭或扬声器制造者在制造喇叭或扬声器时，质量管理的基础，又有效增加喇叭或扬声器的使用寿命。

惟，传统使用的成型弹波的制作方法，主要以棉布为基本材料，而后将棉布浸染于液态的合成树脂中，使棉布的纤维中吸收合成树脂，吸收合成树脂的棉布在干燥硬化后将编织棉布的纵向、横向纤维线彼此固定黏结于一定位置，同时该合成树脂布满棉布表面，形成隔绝棉布两面的合成树脂薄膜，该具有合成树脂薄膜的棉布。接着在成形弹波中，该棉布会先展开摊平。接着在该棉布上以模具加温、加压的方式，从而皱缩成形出弹波形状。最后再进行切断步骤，利用一切断装置从该棉布上切下而获得弹波，该弹波的外观可设成圆形、椭圆、矩形等片状，且其剖面为波浪状。

又，上述成形现有的喇叭弹波的制作方法存有以下缺失：

其一，由于该棉布具有弹性，当每个弹波形状从平坦状的弹波成形区块皱缩成形时，其亦会因弹波的外型不同，造成受模具热压波浪成形时，该弹波整体成形的皱缩力量不平均，从而发生所述弹波成形不完整的问题。

其二，当弹波从平坦状皱缩成形时，弹波本体的纵向、横向纤维线会被皱缩力量拉扯亦会发生断裂的情形，甚至造成该棉布被扯破。

因此，本案发明人在观察到上述缺失后，认为现有弹波制作方法仍有进一步改良的必要，而遂有本发明的产生。

发明内容

本发明的目的在提供一种防止弹波变形的制作方法，能于弹波制作过程中，制作弹波的基材在经过热压成形时，使基材能平均承受变形力，同时更能有效地防止弹波于热压成形时产生不平均变形的状况。

为达上述目的，本发明所提供的防止弹波变形的制作方法，其包含有：一提供步骤，其提供一基材，该基材具有至少一预成形的弹波成形区；一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；一干燥步骤，将含浸该树脂后的基材予以烘干；一热压成形步骤，将该基材放置于一热压模具中，该热压模具对应该弹波成形区进行加温、加压及塑形，其中，于加温、加压及塑形时，该弹波成形区外周缘形成有一帽檐部，该帽檐部相对该弹波成形区具有一夹角；以及一裁切步骤，将基材中的弹波成形区予以裁切，使该帽檐部分离该基材，而后取得一弹波。

较佳地，其中该热压成形步骤中的热压模具具有一第一模具及一第二模具，该第一模具具有一热压成形部及一固定部，而该第二模具具有一热压成形部及一固定部。

较佳地，其中于该热压成形步骤中的加温及加压成形时，该第一模具及该第二模具分别通过各自的固定部压合固定该基材的帽檐部，且该第一模具的热压成形部及该第二模具的热压成形部对应该基材的弹波成形区，并对该基材的两侧面进行加温及加压，从而使该基材的断面成波浪状。

较佳地，其中该热压成形步骤中通过该第一模具及该第二模具的固定部，使该帽檐部于加温、加压成形时，使该基材的帽檐部呈一倒L字形。

较佳地，其中该热压成形步骤中通过该第一模具及该第二模具的固定部，使该帽檐部于加温、加压成形时，使该基材的帽檐部呈阶梯状。

较佳地，其中该热压成形步骤中通过该第一模具的固定部及该第二模具的固定部，使该帽檐部相对该弹波成形区形成该夹角，该夹角为直角设置。

较佳地，其中该热压成形步骤中通过该第一模具的固定部及该第二模具的固定部，使该帽檐部相对该弹波成形区形成该夹角，该夹角的角度为90度至180度之间。

较佳地，其中该基材呈可挠性的片体状，且该基材选自竹子纤维、Aramid、聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维或聚乙烯环烷纤维其中之一或其组合所构成。

本发明所提供的防止弹波变形的制作方法，主要通过该帽檐部使弹波成形区能平均承受热压成形的皱缩力，且使弹波成形区的位置保持不变，以及，防止弹波于热压成形时，该基材因皱缩力不同而产生变形不平均。此外，本发明的防止弹波变形的制作方法能应用于不同种类的弹波制造，如弹波的外观可设成圆形、椭圆、矩形等片状，以供对应装配至各种不同态样的喇叭，使本发明的制作方法具有较佳的适配性。

附图说明

图1为本发明第一实施例的方法流程图。

图2为本发明第一实施例的制造流程示意图。

图3为本发明第一实施例于热压成形步骤时的基材局部放大立体图。

图4为本发明第一实施例于热压成形步骤时的剖视示意图。

图5为本发明第一实施例于热压成形步骤后的基材立体图。

图6为本发明第一实施例于裁切步骤后的基材立体图。

图7为本发明第二实施例于热压成形步骤时的剖视示意图。

图8为本发明第三实施例于热压成形步骤时的局部放大剖视示意图。

其中，附图标记说明如下：

S1 提供步骤

S2 含浸步骤

S3 干燥步骤

S4 热压成形步骤

S5 裁切步骤

10 基材

11 表面

111 弹波成形区

112 帽檐部

20 槽体

21 树脂

30 烘干设备

40 热压模具

41 第一模具

411 热压成形部

412 固定部

42 第二模具

421 热压成形部

422 固定部

50 裁切装置

60 弹波

θ 夹角

具体实施方式

请参阅图1及图2，并配合图3及图4所示，为本发明的第一实施例的方法流程图、制造流程示意图、于热压成形步骤S4时的基材10局部放大立体图及于热压成形步骤S4时的剖视示意图，其揭露有一种防止弹波变形的制作方法，该制作方法包含有：

一提供步骤S1，其提供一基材10，该基材10具有至少一预成形的弹波成形区111，该弹波成形区111位于该基材10外部的表面11，其中，该基材10呈可挠性的片体状，且该基材10选自竹子纤维、Aramid、聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维或聚乙烯环烷纤维其中之一或其组合所构成。于本实施例中，以棉纤维为例，但不限制本发明的实施方式。又，由于弹波60的外观可设成圆形、椭圆、矩形等几何对称片体状，于本实施例中该弹波成形区111为矩形状，且其四端部为圆弧状为例，但不限制本发明该弹波成形区111的实施态样。

一含浸步骤S2，将提供步骤S1后的基材10含浸于一树脂21中，于本实施例中，该树脂21的溶液被装设于一槽体20内。

一干燥步骤S3，将含浸该树脂21后的基材10予以烘干，于本实施例中，通过一烘干设备30予以烘干该基材10，使该基材10具有一定的结构强度、韧性及弹性。

一热压成形步骤S4，将经该干燥步骤S3后的基材10，进一步将该基材10放置于一热压模具40中，该热压模具40对应该弹波成形区111，使该弹波成形区111位于该热压模具40的中心位置处，而后该热压模具40以热压方式对该基材10进行加温及加压，其中，于加温、加压及塑形时，该弹波成形区111外周缘形成有一帽檐部112，又，于加温、加压及塑形后，该帽檐部112相对该弹波成形区111具有一夹角θ。

于本实施例中，请配合参阅图3及图4所示，该热压成形步骤S4中的热压模具40具有一第一模具41及一第二模具42，该第一模具41具有一热压成形部411及一固定部412，而该第二模具42具有一热压成形部421及一固定部422。又，于该热压成形步骤S4中的加温及加压成形时，该第一模具41及该第二模具42分别通过各自的固定部412、422压合固定该基材10的帽檐部112，且该第一模具41的热压成形部411及该第二模具42的热压成形部421对应该基材10的弹波成形区111，并对该基材10的两侧面进行加温及加压，从而使该基材10的断面成波浪状。由于该热压成形步骤S4时，该第一模具41的固定部412及该第二模具42的固定部422使该帽檐部112相对该弹波成形区111形成该夹角θ，该夹角θ为直角设置，同时，使该基材10的帽檐部112呈一倒L字形。

一裁切步骤S5，请配合参阅图2及图6所示，将经该热压成形步骤S4后，进一步利用一裁切装置50对该基材10中的弹波成形区111予以裁切，使该帽檐部112分离该基材10，而后取得一弹波60。

为供进一步了解本发明构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效，兹将本发明使用方式加以叙述，相信当可由此而对本发明有更深入且具体的了解，如下所述：

请再参阅图3及图4，并配合图5及图6所示，为本发明第一实施例的于热压成形步骤S4时的基材10局部放大立体图与剖视示意图，以及于热压成形步骤S4后的基材10立体图，以及于裁切步骤S5后的基材10立体图。于制作状态时，本发明的制作方法主要通过该提供步骤S1的基材10具有预成形的弹波成形区111，以供该热压成形步骤S4的热压模具40形成该帽檐部112，当于热压成形步骤S4的热压成形后，该帽檐部112使该弹波成形区111能平均承受热压成形后的皱缩力，且使弹波成形区111的位置保持不变，防止弹波60于热压成形时，该基材10因皱缩力不同而产生变形不平均。

藉此，本发明能应用于不同种类的弹波制造，如弹波60的外观可设成圆形、椭圆、矩形等片状，以供对应装配至各种不同态样的喇叭，本发明的制作方法具有较佳的适配性，以及有效地防止弹波60于热压成形时产生不平均变形的状况，更能提供制造出较佳质量的弹波60。

请继续参阅图7所示，为本发明第二实施例于热压成形步骤S4时的剖视示意图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于该热压成形步骤S4中通过该第一模具41的固定部412及该第二模具42的固定部422，使该帽檐部112于加温、加压塑形时，使该基材10的帽檐部112呈阶梯状。因此，该第一模具41的固定部412及第二模具42的固定部422分别呈阶梯状，所以于该热压成形步骤S4中，利用该第一模具41的固定部412及第二模具42的固定部422分别呈阶梯状的设置，能增加固定限制该帽檐部112的作用。藉此，本实施例能达到与第一实施例相同的效用。

请继续参阅图8所示，为本发明第三实施例于热压成形步骤S4时的局部放大剖视示意图。本实施例与第一实施例相较，其不同之处在于该热压成形步骤S4中通过该第一模具41的固定部412及该第二模具42的固定部422，使该帽檐部112相对该弹波成形区111形成该夹角θ，该夹角θ的角度为90度至180度之间。于本实施例中，该夹角θ的角度为90度至180度之间对应于所述固定部412、422的态样，因此，本实施例的夹角θ的角度以150度为例，但不限制本发明的实施态样。藉此，本实施例能达到与第一实施例相同的效用。

值得一提的是，本发明的制作方法中的基材10提供的方式，可为自动连续式供给或个别一片片供给，而上述实施例为自动连续式供给为例，因此，不管是由自动连续式供给或个别一片片供给，本发明同样具有提供制作出防止该弹波成形区111产生不平均变形的弹波60。

兹，再将本发明的特征及其可达成的预期功效陈述如下：

本发明的防止弹波变形的制作方法，主要通过该提供步骤S1的基材10具有预成形的弹波成形区111，以供该热压成形步骤S4的热压模具40形成有该帽檐部112，当于热压成形步骤S4的热压成形后，该帽檐部112使该弹波成形区111能平均承受热压成形后的皱缩力，且使弹波成形区111的位置保持不变，并可防止弹波60于热压成形时，该基材10因皱缩力不同而产生变形不平均。藉此，本发明的制作方法具有较佳的适配性，提供制造出较佳质量的弹波60。

综上所述，本发明在同类产品中实有其极佳的进步实用性，同时遍查国内外关于此类结构的技术数据，文献中亦未发现有相同的构造存在在先，因此，本发明实已具备发明专利要件，爰依法提出申请。

惟，以上所述内容仅为本发明的较佳可行实施例而已，故举凡应用本发明说明书及权利要求书所做的等效结构变化，理应包含在本发明的专利范围内。

Claims (8)

1.一种防止弹波变形的制作方法，其特征在于，包含：

一提供步骤，其提供一基材，该基材具有至少一预成形的弹波成形区；

一含浸步骤，将该基材含浸于一树脂中；

一干燥步骤，将含浸该树脂后的基材予以烘干；

一热压成形步骤，将该基材放置于一热压模具中，该热压模具对应该弹波成形区进行加温、加压及塑形，其中，于加温、加压及塑形时，该弹波成形区外周缘形成有一帽檐部，该帽檐部相对该弹波成形区具有一夹角；以及

一裁切步骤，将基材中的弹波成形区予以裁切，使该帽檐部分离该基材，而后取得一弹波。

2.依据权利要求1所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该热压成形步骤中的热压模具具有一第一模具及一第二模具，该第一模具具有一热压成形部及一固定部，而该第二模具具有一热压成形部及一固定部。

3.依据权利要求2所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，于该热压成形步骤中的加温及加压成形时，该第一模具及该第二模具分别通过各自的固定部压合固定该基材的帽檐部，且该第一模具的热压成形部及该第二模具的热压成形部对应该基材的弹波成形区，并对该基材的两侧面进行加温及加压，从而使该基材的断面成波浪状。

4.依据权利要求3所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该热压成形步骤中通过该第一模具及该第二模具的固定部，使该帽檐部于加温、加压成形时，使该基材的帽檐部呈一倒L字形。

5.依据权利要求3所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该热压成形步骤中通过该第一模具的固定部及该第二模具的固定部，使该帽檐部于加温、加压成形时，使该基材的帽檐部呈阶梯状。

6.依据权利要求2所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该热压成形步骤中通过该第一模具的固定部及该第二模具的固定部，使该帽檐部相对该弹波成形区形成该夹角，该夹角为直角设置。

7.依据权利要求2所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该热压成形步骤中通过该第一模具的固定部及该第二模具的固定部，使该帽檐部相对该弹波成形区形成该夹角，该夹角的角度为90度至180度之间。

8.依据权利要求1所述的防止弹波变形的制作方法，其特征在于，该基材呈可挠性的片体状，且该基材选自竹子纤维、Aramid、聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维及聚乙烯环烷纤维的其中之一或其组合所构成。