CN107685634B - 一种气囊式受电弓底架焊接结构 - Google Patents

一种气囊式受电弓底架焊接结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种气囊式受电弓底架焊接结构，包括由第一侧梁、第二侧梁、第一横梁和第二横梁焊接形成的直角梯形结构的框架，所述框架中在第一横梁与第二横梁之间连接有中间梁，所述中间梁与第一侧梁之间的框架为下臂放置区，所述中间梁与第二侧梁之间的框架为上臂放置区。底架设有与车辆连接的供风管路，所述供风管路包括主进风管、主回风管、回风支管、ADD降弓阀输出气体转换管和气囊供风管。通过在底架中间设定一根中间梁，将底架平面部位分为下臂摆放区和上臂摆放区，将气囊安装座设定在第一横梁，依靠气囊拉动下臂旋转进行升弓；将气路全部采用钢管与底架焊接成一体，提高了结构的紧凑性和可靠性，简化了后期装配工艺，降低了检修成本和检修工作强度。

Description

一种气囊式受电弓底架焊接结构
技术领域
本发明涉及一种轨道交通机车车辆用气囊式受电弓，尤其涉及一种配备ADD自动降弓装置系统的气囊式受电弓底架焊接结构。
背景技术
气囊式受电弓由于弓网跟随性好，便于检修和维护等优势成为目前国内外轨道交通机车车辆受电弓标配，主体结构包含底架、下臂、上框架、弓头等部件，配备ADD自动降弓装置系统，因此受电弓底架的功能需要满足与车体连接的机械电气接口安装、承载，ADD自动降弓装置系统的及相关气体管路的集成和安装。
目前，国内外气囊式受电弓底架气囊安装座靠近弓头侧，沿着车体方向尺寸较长，所以受电弓在落弓位时上臂只能叠加在下臂上方，增加了落弓位置高度；同时关于受电弓在底架部分的管路设计采用非金属软管、金属管通过装配方式进行系统性连接，这种装配性连接管路的可靠性受制于装配钳工技术熟练度，连接接头质量，非金属软管的强度等因素，因此常遇到用户反馈底架接头连接处发生漏气，非金属软管破损引起自动降弓等问题；最后由于非金属管使用寿命的限制，需要定期对气路进行检查和维护，增加了检修成本和检修工作强度。
发明内容
本发明的目的是提供一种气囊式受电弓底架焊接结构。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的气囊式受电弓底架焊接结构，包括由第一侧梁、第二侧梁、第一横梁和第二横梁焊接形成的直角梯形结构的框架，所述框架中在第一横梁与第二横梁之间连接有中间梁，所述中间梁与第一侧梁之间的框架为下臂放置区，所述中间梁与第二侧梁之间的框架为上臂放置区；
所述第一侧梁上设有下臂安装座一；
所述第一横梁的最外侧设有第一绝缘子安装座、下拉杆安装座、气囊安装座、导电板A、下臂支撑安装座、阻尼器安装座；
所述第二侧梁上设有导电板B；
所述中间梁上设有下臂安装座二和ADD降弓阀输出气体转换接头；
所述第二横梁上设有第二绝缘子安装座、第三绝缘子安装座、上臂支撑安装座12、导电板C、导电板D；
所述第二侧梁与中间梁之间设有ADD降弓阀和ADD试验阀安装板；
所述第一侧梁、第二侧梁、第一横梁、第二横梁和中间梁采用矩形管制作，两端密封。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的气囊式受电弓底架焊接结构，通过在底架中间设定一根中间梁，将底架平面部位分为下臂摆放区和上臂摆放区，解决了既有气囊式受电弓落弓位尺寸高，底架气路装配工艺繁琐，气路系统在使用过程中遇到的接头漏气，非金属软管破损导致漏风引起的自动降弓问题，提高了结构的紧凑性和可靠性，简化了后期装配工艺，降低了检修成本和检修工作强度。
附图说明
图1为本发明实施例提供的气囊式受电弓底架焊接结构的主视结构示意图。
图2为本发明实施例提供的气囊式受电弓底架焊接结构的俯视图及气路走向图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
本发明的气囊式受电弓底架焊接结构，其较佳的具体实施方式是：
包括由第一侧梁、第二侧梁、第一横梁和第二横梁焊接形成的直角梯形结构的框架，所述框架中在第一横梁与第二横梁之间连接有中间梁，所述中间梁与第一侧梁之间的框架为下臂放置区，所述中间梁与第二侧梁之间的框架为上臂放置区；
所述第一侧梁上设有下臂安装座一；
所述第一横梁的最外侧设有第一绝缘子安装座、下拉杆安装座、气囊安装座、导电板A、下臂支撑安装座、阻尼器安装座；
所述第二侧梁上设有导电板B；
所述中间梁上设有下臂安装座二和ADD降弓阀输出气体转换接头；
所述第二横梁上设有第二绝缘子安装座、第三绝缘子安装座、上臂支撑安装座12、导电板C、导电板D；
所述第二侧梁与中间梁之间设有ADD降弓阀和ADD试验阀安装板；
所述第一侧梁、第二侧梁、第一横梁、第二横梁和中间梁采用矩形管制作，两端密封。
所述气囊式受电弓底架设有与车辆连接的供风管路，所述供风管路包括主进风管、主回风管、回风支管、ADD降弓阀输出气体转换管和气囊供风管。
所述主进风管穿过所述第一横梁后在管体末端设有出气孔并与所述气囊供风管连接，所述气囊供风管穿过所述中间梁后在管体末端设有出气孔；
所述主回风管穿过第一横梁后在管体内端设有进气孔并与回风支管连接，所述回风支管穿过中间梁并在管体下端设有进气孔。
所述主进风管和主回风管为圆钢管，所述ADD降弓阀及ADD试验阀安装板为一体式钢板。
本发明解决了既有气囊式受电弓落弓位尺寸高，底架气路装配工艺繁琐，气路系统在使用过程中遇到的接头漏气，非金属软管破损导致漏风引起的自动降弓问题。
本发明充分压缩了底架沿车体长度方向的尺寸，通过在底架中间设定一根中间梁，将底架平面部位分为下臂摆放区和上臂摆放区，将气囊安装座设定在第一横梁，依靠气囊拉动下臂旋转进行升弓；将气路全部采用钢管与底架焊接成一体，提高了结构的紧凑性和可靠性，简化了后期装配工艺，降低了检修成本和检修工作强度。
具体实施例：
为了便于描述底架各部件相对位置关系，相关方向描述(横向、纵向等)是根据附图中的布图方向进行的，并不对本专列的结构起限定作用。
如图1、2所示，气囊式受电弓底架焊接结构包括第一侧梁1，第二侧梁3，第一横梁5，第二横梁2焊接形成的直角梯形框架，其特征在于所述框架中间设有纵向中间梁4，将底架分为下臂放置区和上臂放置区，气囊安装座15和阻尼器安装座16均设定在位于下臂放置区的第一横梁5。
底架供风管路系统，包括与车辆连接主进风管19，与车辆连接主回风管21，回风支管22，气囊供风管20，ADD阀输出气体转换管路23；
所述第一侧梁1，中间梁4，第二侧梁3，第一横梁5和第二横梁2采用矩形钢管；
具体的，在实际应用第一侧梁1，中间梁4，第二侧梁3在实际应用中可以采用60mm×40mm×3mm的矩形管；第一横梁5，第二横梁2在实际应用中可以采用60mm×60mm ×3mm方管；
所述第一侧梁1两端分别与第一横梁5和第二横梁2连接，与第一横梁5连接端为斜面，与第二横梁2连接端为平面，这样好处在于对第一侧梁1形成自密封结构；所述第一侧梁1还设有下臂安装座一6；
所述第一横梁5除与第一侧梁1连接外，还与中间梁4和第二侧梁3连接，一端为斜面角度且与第一侧梁1斜面角度互余，另一端为平面，在实际应用中可以采用薄钢板对其进行密封；所述第一横梁5外侧设有第一绝缘子安装座8，下拉杆安装座18，气囊安装座 15，导电板A14，下臂支撑安装座17，阻尼器安装座16；
所述中间梁4位于底架中部，将底架分为下臂摆放区和上臂摆放区，这种做的好处在于受电弓在落弓位的时候上框架和下臂中性面基本可以位于同一平面，降低了受电弓整体落弓位高度；所述中间梁4两端为平面分别与第一横梁5和第二横梁2连接，形成自密封结构；所述中间梁4还设有下臂安装座二7和ADD降弓阀输出气体转换接头23；
所述第二侧梁3两端均为斜面，两端分别与第一横梁5和第二横梁2连接；所述第二侧梁还设有导电板B25；
所述第二横梁2与第一侧梁1，中间梁4，第二侧梁3连接，两端为平面并用堵板进行密封，设有第二绝缘子安装座9，第三绝缘子安装座10，导电板C11，导电板D13，上臂支撑安装座12；
优选的，第一绝缘子安装座8，第二绝缘子安装座9，第三绝缘子安装座10采用角钢制作；
所述主进风管19穿过第一横梁5，在靠近出气端的管体设有出气孔；
所述气囊供风管20穿过中间梁4与主进风管19管体出气孔连接；所述主回风管21穿过第一横梁5在进气端一侧管体设有进气孔，同时进气端端面需密封；所述回风支管22穿过中间梁4与主回风管21进气孔连接；这种连接方式巧妙利用底架空间，在满足气路设计的要求时还对第一横梁5和中间梁4起了加固作用；
优选的，主进风管19，气囊供风管20，回风支管22在实际用中可采用￠20mm× 4mm的圆钢管；
所述ADD阀输出气体转换接头23顶角留有L型开口，L型开口的两个平面分别于与中间梁4的上平面和侧平面接触；
具体的，ADD阀输出气体转换接头23可以采用圆钢或厚钢板进行加工；
所述上臂摆放区还设有ADD降弓阀和ADD试验阀安装板24，安装板上设有ADD降弓阀和ADD试验阀安装孔；进一步的，ADD降弓阀和ADD试验阀安装孔所形成的直线与主进风管轴线平行。
本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种气囊式受电弓底架焊接结构，其特征在于，包括由第一侧梁(1)、第二侧梁(3)、第一横梁(5)和第二横梁(2)焊接形成的直角梯形结构的框架，所述框架中在第一横梁(5)与第二横梁(2)之间连接有中间梁(4)，所述中间梁(4)与第一侧梁(1)之间的框架为下臂放置区，所述中间梁(4)与第二侧梁(3)之间的框架为上臂放置区；
所述第一侧梁(1)上设有下臂安装座一(6)；
所述第一横梁(5)的最外侧设有第一绝缘子安装座(8)、下拉杆安装座(18)、气囊安装座(15)、导电板A(14)、下臂支撑安装座(17)、阻尼器安装座(16)；
所述第二侧梁(3)上设有导电板B(25)；
所述中间梁(4)上设有下臂安装座二(7)和ADD降弓阀输出气体转换接头(23)；
所述第二横梁(2)上设有第二绝缘子安装座(9)、第三绝缘子安装座(10)、上臂支撑安装座(12)、导电板C(11)、导电板D(13)；
所述第二侧梁(3)与中间梁(4)之间设有ADD降弓阀和ADD试验阀安装板(24)；
所述第一侧梁(1)、第二侧梁(3)、第一横梁(5)、第二横梁(2)和中间梁(4)采用矩形管制作，两端密封。
2.根据权利要求1所述的气囊式受电弓底架焊接结构，其特征在于，所述气囊式受电弓底架设有与车辆连接的供风管路，所述供风管路包括主进风管(19)、主回风管(21)、回风支管(22)、ADD降弓阀输出气体转换管(23)和气囊供风管(20)。
3.根据权利要求2所述的气囊式受电弓底架焊接结构，其特征在于，所述主进风管(19)穿过所述第一横梁(5)后在管体末端设有出气孔并与所述气囊供风管(20)连接，所述气囊供风管(20)穿过所述中间梁(4)后在管体末端设有出气孔；
所述主回风管(21)穿过第一横梁(5)后在管体内端设有进气孔并与回风支管(22)连接，所述回风支管(22)穿过中间梁(4)并在管体下端设有进气孔。
4.根据权利要求3所述的气囊式受电弓底架焊接结构，其特征在于，所述主进风管(19)和主回风管(21)为圆钢管，所述ADD降弓阀及ADD试验阀安装板为一体式钢板。
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