CN107671993A - 陶瓷素骨胎造型方法 - Google Patents

Abstract

陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型；步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆；步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用；步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理；步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎，此方法抛弃了现有的模具成型方法，采用海绵作为泥坯的造型材料，海绵体修形容易，无论采用手工修形还是机器成型都不会耗费大量时间，海绵在高温烧成过程中会发生分解反应，烧成后不会在陶瓷产品成品中残留，另外，它价格低廉，能够一体成型没有接缝，不会使成品留下处理痕迹。

Description

陶瓷素骨胎造型方法

技术领域

本发明属于陶瓷制品生产制造技术领域，具体是陶瓷素骨胎的制作方法。

背景技术

陶瓷生产的过程：泥浆制备→坯体成型→干燥→高温素烧→冷却→施釉→釉烧→冷却、分级→成品。其中，陶瓷注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。目前的工艺这一步是子胎为石膏制成，水和石膏的比例为1：1.3~1.6；下一步为搅拌，搅拌5~8分钟；下一步，根据设计图制作大概形状，再下一步，雕刻子胎。之后是制作母胎，水、石膏和水泥的比例为1：1.3~1.6：5~6；搅拌5~8分钟：制作工作胎；第二天取出母胎，工作台刷皂液，工作胎套擦油。接下来制作子模，水和石膏的比例为1：1.3~1.5；搅拌5~8分钟；最后烘干。接下来注浆；将陶瓷泥浆倒入石膏模具注浆孔内，大概10分钟左右倒出陶瓷泥浆，根据具体器型经过半小时到5~6小时的时间不等开模。晾干后要经过修坯最终得到泥坯。

而模具必须为两块或多块，注浆时合在一起，现有模具一般是以石膏为主材制成的石膏模，石膏模的吸水性使浆料中分散的颗粒吸附在模壁上，形成和模型相同形状的坯土层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定的程度时发生干燥收缩而与模型壁脱离，此时即可取出，形成泥坯。每块模具的对接处就会产生一道缝隙，从而影响石膏的吸附性能，这样就造成这个位置的坯体密度与其他部位的不同，烧成后会出现一条 “合缝线””。此外，由于模具一般都是有底足的，在足圈内底有一圈与足相对应的下凹，俗称“注浆线”也就是说注浆瓷器外面有突出，由于坯体是靠吸附石膏才能成型的，那么内壁就一定有下凹，而下凹无法填补。

模具的应用虽然为陶瓷的生产作出了很大贡献，但是对于一些异形瓷，如外形不规则、不对称则并不适合使用石膏模具成型，而模具制作本身相当于简易陶瓷素胎的制作过程，需要耗费相当长的时间，模具也并不能长期使用，所以，一些造型多变、出量少的订单，也不适合专门制作一批模具来完成。另外，在生产中废弃的旧模具非常多，间接的增加了陶瓷的生产成本。

发明内容

发明要解决的技术问题1）模具制造耗费时间；2）模具消耗材料，增加成本；3）模具注浆制口具有模具痕迹。

为解决上述技术问题本发明提供的技术方案是：

一种陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：

步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型；

步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆；

步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用；

步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理；

步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎。

此方法抛弃了现有的模具成型方法，采用海绵作为素坯的造型材料。海绵体修形容易，无论采用手工修形还是机器成型都不会耗费大量时间。海绵在高温烧成过程中会发生分解反应，烧成后不会在陶瓷产品成品中残留。另外，它价格低廉，能够一体成型没有接缝，不会使成品留下处理痕迹。

在造型海绵吸附陶瓷泥浆时，采用浇淋或浸渍的方式。因泥浆的瓷土细度等条件选择适合的吸浆方式。

本发明所述陶瓷泥浆中含有硅溶胶，添加硅溶胶不仅使干燥的泥坯具有足够的强度，而且也保证最终烧结体具有足够的强度，并对海绵不造成任何影响，硅溶胶添加量在1%-10%（质量比）。

步骤2中使造型海绵吸附泥浆可以是将造型海绵经浸渍-干燥-浇淋-干燥中反复吸附陶瓷泥浆的过程，吸附次数越多泥坯密度也越高，烧得的素胎表面更细致，相反的可以得到粗质感表面的陶瓷制品。

本发明中所用海绵为聚氨酯型海绵、聚乙烯海绵或者聚苯乙烯海绵。其中聚氨酯型燃烧生成大量氰化物，这些气体毒性大，窒息性强；聚乙烯型燃烧生成含碳的气体，这类气体毒性小；而聚苯乙烯型泡沫塑料燃烧分解出少量苯乙烯单体，有毒，但毒性没有氰化物大。在这三种海绵中优选的使用聚乙烯型海绵。

海绵均使用发泡型海绵，所述海绵孔径率为50至200PPi。

具体实施方式

现有技术中模具的制造比制作一件陶瓷产品工序还要繁琐，模具的好坏直接决定要生产的陶瓷产品的质量，在模具的制造上就要耗费相当大的资源，并且器型不同，模具不同，器型的换代也将意味着大量的模具被废弃，造成了材料大量消耗。本发明所提供的陶瓷素坯成型方式，采用价格低廉的海绵，因其质地松软非常容易修形，解决了现有陶瓷造型依赖模具的现状。此方法成型迅速，既节约成本又提高效率。

海绵造型的方式适用于陶瓷，因为陶瓷原料可制成泥浆，具备深入海绵孔隙中并保持在海绵中的特点。下面对本发明的详细说明，

一种陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：

步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型。

步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆。

步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用。

步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理。

步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎。

烧前为坯，烧后成胎。只有在经过首次烧结后泥土才能算是陶瓷产品的基础状态。

本发明应用的海绵在步骤1制作造型时可机器成型，也可以用刀、剪等工具手工修形。海绵材料柔软，塑性非常方便。

本发明所用海绵为发泡型多孔海绵，吸水性强、硬度较高，海绵内可存水、存泥但不会因存水量多而变形。本发明中所用海绵为聚氨酯型海绵、聚乙烯海绵或者聚苯乙烯海绵。其中聚氨酯型燃烧生成大量含氰基的气体，这些气体毒性大，窒息性强；聚乙烯型燃烧生成含碳的气体，这类气体毒性小；而聚苯乙烯型，这类泡沫塑料燃烧分解出少量苯乙烯单体，有毒，但毒性没有聚氨酯大。在这三种海绵中优选的使用聚乙烯型海绵。选用的海绵孔径率应该在50至200PPi之间。优选的孔径率为80PPi、100PPi、110PPi、130PPi、150PPi。

在造型海绵吸附陶瓷泥浆时，应保证海绵中吸附的泥浆能够均匀，采用浇淋或浸渍的方式，具体地可因泥浆的瓷土细度等条件进行选择。通常泥浆的含水量大，一次吸附后经干燥过程中水分挥发，留存在海绵上的泥浆量密度有限。如果这个浆量可以满足制品要求，可以直接修坯入窑素烧。而积存的瓷泥如果不够，可以在第一次干燥后再次吸附瓷浆，再干燥观察，直至海绵中充满瓷泥。对于较大较高的造型，陶瓷泥浆在海绵中沉淀后顶部瓷泥附着量会稍低，整体造型瓷泥不均匀，这种情况也需要再次吸浆。为使吸附均匀，干燥时可以颠倒放置海绵坯。

将吸浆并干燥的海绵坯体进行修坯，然后入炉烧结，缓慢升温，经过高温烧制，出窑后获得陶瓷素胎，再进行后续的打磨、上釉、釉烧工序。

此方法改变现有技术中陶瓷胎形依靠模具塑形的方式，解决了用石膏制模成型的素骨胎方法制作过程麻烦，耗费材料的技术问题。本发明采用海绵作为泥坯的造型材料，修形容易，无论采用手工修形还是机器成型都不会耗费大量时间。它价格低廉，而且能够一体成型没有接缝，不会使成品留下接缝、底脚等痕迹。

Claims (9)

1.一种陶瓷素骨胎造型方法，按如下步骤进行：

步骤1，将海绵按照陶瓷所需的器型，进行造型；

步骤2，将制作好的海绵造型吸附陶瓷泥浆；

步骤3，将吸附陶瓷泥浆的海绵坯体干燥待用；

步骤4，修坯，并将坯体表面进行光滑处理；

步骤5，入窑经高温烧制获得陶瓷素胎。

2.如权利要求1所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：在造型海绵吸附陶瓷泥浆时，采用浇淋或浸渍的方式。

3.如权利要求1所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：陶瓷泥浆中含有硅溶胶。

4.如权利要求3所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：硅溶胶的量为1%-10%（质量比）。

5.如权利要求2所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：步骤2中使造型海绵吸附泥浆的方法是将造型海绵经浸渍--干燥--浇淋--干燥中反复吸附陶瓷泥浆。

6.如权利要求1至5中任一项所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：海绵为聚氨酯型海绵、聚乙烯海绵或者聚苯乙烯海绵。

7.如权利要求6所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：海绵为发泡型海绵。

8.如权利要求7所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：所述海绵孔径率为50至200PPi。

9.如权利要求7所述陶瓷素骨胎造型方法，其特征是：所述海绵孔径率80PPi。