CN107667206B - 高可靠性高流动冗余跳闸块 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种跳闸块。跳闸块包括通常容纳多个阀组件的单个壳体。每个阀组件包括旋转阀构件装置。旋转阀构件装置包括阀芯和套筒，在阀芯与套筒之间具有预定的径向间隙。

Description

高可靠性高流动冗余跳闸块

技术领域

本发明总体上涉及涡轮机系统，更具体地涉及具有跳闸阀的涡轮机安全系统。

背景技术

当代涡轮机系统采用各种安全系统来监视和确保系统在安全状况下运行。一种这样的涡轮安全系统是液压跳闸阀。这种阀位于到涡轮发动机的燃料流中。在安全控制器检测到涡轮机的不安全运行状况(例如，超速状况)的情况下，跳闸阀关闭到涡轮机的燃料流。

在一种这样的构造中，跳闸阀在液压下保持打开。在该液压头与排出管之间设置有跳闸块。跳闸块包括一个或多个阀，该一个或多个阀保持在关闭构造中，使得液压头不能通过跳闸块排出到排出管。因此，液压保持跳闸阀处于打开状态。

然而，在上述不安全运行状况的情况下，将命令跳闸块打开，并允许液压头通过跳闸块并到达排出管。这导致负责将跳闸阀保持在打开状态的液压的损失。然后，跳闸阀关闭，并且切断到涡轮机的燃料供应。当代跳闸块通常包括多个冗余阀，使得在一个阀不打开的情况下，其他阀将会打开，并且上述排出功能仍将发生。

虽然这种系统已被证明是有效的，但是跳闸块并非没有其缺陷。例如，跳闸块的一个典型实施方式是通过外部管道彼此互连的多个独立阀。在一个阀出现故障的情况下，其他阀仍将移动而打开，并允许进行上述排出功能。该实施方式倾向于需要较大占用空间，并且由于其外部管道而具有多个故障点并且相对复杂。

跳闸块的另一典型实施方式是连接到歧管的多个阀。每个阀都有自己独立的壳体。歧管通常是具有多个通道的单独壳体。通过将每个阀的阀壳安装到歧管壳体上，阀安装在歧管壳体的外部的各个位置。这也导致了较大空间占用设计。此外，由于每个阀具有其自己的壳体，并且歧管本身是相对较大的壳体，因此这种实施方式的总体重量也是不理想的。

此外，在上述两个实施方式中，当进行其中一个故障阀的更换时，其某些实施方式不允许使用跳闸块。换言之，包括涡轮机在内的整个系统必须脱机以修理跳闸块。

更进一步地，当代跳闸块通常使用需要高致动力的阀，并且因此使用高功率致动器。这样的致动器增加了系统的运行成本，并且还增加了其尺寸和重量。实际上，当代的跳闸块通常采用线性移动的阀元件。这些线性元件需要紧密的径向间隙以保持线性元件居中以减少泄漏。在液压流体未被过滤到通常是ISO 4406等级16/13或更清洁的适当水平的情况下，这些紧密的间隙可能会被堵塞。

鉴于上述情况，在本领域中需要一种紧凑、重量轻的跳闸块，其需要用于由此使用的每个阀的相对较小的致动器。

本发明提供了这种跳闸块。通过本文提供的本发明的描述，本发明的这些和其它优点以及附加的发明特征将是明显的。

发明内容

在一个方面，本发明提供了一种跳闸块，其有利地需要相对于现有设计的减小的致动力。根据该方面的这种跳闸块的实施方式包括具有入口、出口和多个互连通道的壳体。跳闸块还包括多个阀组件。每个阀组件的一部分容纳在壳体内。多个阀组件中的每个阀组件包括旋转阀构件装置和用于致动旋转阀构件装置的致动器。多个阀组件中的每一个被布置在壳体内以控制入口与出口之间的流体流。

在该实施方式中，旋转阀构件装置包括可旋转地设置在套筒内的阀芯。阀芯包括轴杆和安装到轴杆的至少一个阀构件。所述至少一个阀构件是杯形的并且包括延伸穿过所述至少一个阀构件的侧壁的多个端口。所述至少一个阀构件的侧壁的内表面包括横跨所述多个端口中的每一个延伸的连续槽，使得侧壁在每个端口的区域中具有减小的横截面厚度。

套筒是圆筒形的，并且包括延伸穿过其侧壁的多个端口。所述至少一个阀构件的多个端口中的选定端口可选择地与套筒的多个端口中的选定端口对准。在所述至少一个阀构件的外周与套筒的内周之间形成径向间隙。径向间隙为0.0005英寸至0.005英寸。

在该实施方式中，阀芯由与阀芯的每个端部相邻的轴承可旋转地支撑。各轴承位于阀组件的多个密封件的轴向外侧，使得轴承不暴露于流过壳体的流体。

在另一方面，本发明提供一种跳闸阀，其利用具有比现有设计更少数量的通道的壳体。这种构造有利地降低了跳闸块的复杂性。根据该方面的实施方式，跳闸块包括具有入口和出口的壳体。第一阀组件部分地设置在壳体的第一空腔内。第一空腔垂直于入口与出口之间的流动方向延伸。第二阀组件部分地设置在壳体的第二空腔内。第二空腔垂直于入口与出口之间的流动方向。第三阀组件部分地设置在壳体的第三空腔内。第三空腔垂直于入口与出口之间的流动方向。第一流动通道仅在第一空腔与第二空腔之间延伸。第二流动通道仅在第一空腔与第二空腔之间延伸。第三流动通道仅在第二空腔与第三空腔之间延伸。第四流动通道在第一空腔、第二空腔与第三空腔之间延伸。

在该实施方式中，第一流动通道、第二流动通道和第三流动通道中的每一个在相应的第一流动通道、第二流动通道和第三流动通道的端点处包括扩大部分。扩大部分具有垂直于入口与出口之间的流动方向的横截面积，该横截面积大于垂直于与其扩大部分相邻的每个相应流动通道的流动方向的横截面积。

在该实施方式中，第一阀组件、第二阀组件和第三阀组件每个包括旋转阀构件装置、用于致动旋转阀构件装置的致动器以及联接到旋转阀构件装置的返回装置。旋转阀构件装置包括可旋转地安装在旋转阀构件装置的套筒内的阀芯。套筒包括沿着其外周的多个密封件，所述多个密封件用于密封地接合壳体的内表面。在阀芯的至少一个阀构件的外周与套筒的内周之间形成径向间隙。径向间隙为0.0005英寸至0.005英寸。阀芯由与阀芯的每个端部相邻的轴承可旋转地支撑。各轴承位于阀组件的多个密封件的轴向外侧，使得轴承不暴露于流过壳体的流体。

在另一方面，本发明提供了一种用于制造跳闸块的方法，其有利地降低了跳闸块的制造成本。这种方法的实施方式包括以下步骤：提供壳体，并且将多个阀组件中的每一个的一部分定位在所述壳体内。每个阀组件包括旋转阀构件装置。

在该实施方式中，提供壳体的步骤包括为壳体提供彼此平行延伸的第一空腔、第二空腔和第三空腔。提供的步骤还包括为壳体提供只在第一空腔与第二空腔之间延伸的第一流动通道。提供的步骤还包括为壳体提供只在第一空腔与第二空腔之间延伸的第二流动通道。提供的步骤还包括为壳体提供仅在第二空腔与第三空腔之间延伸的第三流动通道。提供的步骤还包括为壳体提供在第一空腔、第二空腔与第三空腔之间延伸的第四流动通道。

从以下结合附图的详细描述中，本发明的其它方面、目的和优点将变得更加明显。

附图说明

并入并形成说明书的一部分的附图示出了本发明的若干方面，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在图中：

图1是采用根据本发明的教导的跳闸块的涡轮机安全系统的示意图；

图2是根据本发明的教导的跳闸块的一个实施方式的透视图；

图3是图2的跳闸块的分解透视图；

图4是图2的跳闸块的阀组件的分解透视图；

图5是图4的阀组件的局部剖视图；

图6是图2的跳闸块的透视截面图；

图7-11是图2的跳闸块的截面，示出了其各种运行状态。

虽然将结合某些优选实施方式描述本发明，但是并不意图将其限制于那些实施方式。相反，意图是涵盖包括在由所附权利要求限定的本发明的精神和范围内的所有替代、修改和等同物。

具体实施方式

现在转到附图，本发明的实施方式在这里提供了具有相对低的致动要求的紧凑、轻质的跳闸块。如将在下面更详细地解释的，这些优点通过利用用于多个阀组件的公共壳体来实现。这是与现有设计的重大偏离，现有设计通常包括分开的独立阀并且使用外部管道或歧管彼此互连，每个独立阀具有它们自己的壳体和阀组件。上述优点也可以通过使用采用耐污染旋转阀构件装置的阀组件实现。这也是与现有设计的重大偏离，现有设计通常采用由于其紧密的径向间隙和对中要求而对污染高度敏感的线性阀构件。

现在转到图1，示出了采用根据本文教导的跳闸块的布置的一个实施方式的一般示意图。如图所示，涡轮机连接到控制向涡轮机的燃料供应的跳闸阀。安全系统监控涡轮机。跳闸块连接到安全系统和跳闸阀。在安全系统检测到不安全运行状况的情况下，其会消除施加到跳闸块上的动力。跳闸块采用多个阀组件，当将动力施加到跳闸块时，阀组件保持关闭。在上述不安全状况的情况下，消除施加到跳闸块的动力导致阀组件返回其默认打开位置。跳闸块的这种打开允许产生压力以保持跳闸阀打开的液压流体流过跳闸块，从而从跳闸阀移除压力，使其关闭。这最终消除了对涡轮机的燃料供应。

现在转向图2，示出了根据本发明的跳闸块20的实施方式的透视图。该实施方式包括通常容纳多个阀组件30，32，34的壳体22。壳体包括入口24和出口26。如下面将更详细地解释的，阀组件30，32，34被布置和构造以选择性地允许流体从入口24流到出口26。该实施方式是冗余系统，因为在阀组件30，32，34中的任何一个不能返回到其默认位置的情况下，另外两个剩余的阀组件都必须打开从入口24到出口的流动路径，以便如上所述关闭跳闸阀。另外，详阅图2可以看出，阀组件30，32，34共享壳体22，这导致比分别地彼此独立地容纳其阀组件的现有设计小得多且更有效利用空间的设计。

现在转到图3，每个阀组件30，32，34包括用于致动阀组件的阀构件装置40的旋转致动器36。旋转致动器36被示出为电动旋转致动器，但是在其他实施方式中可以被实施为液压、油压或气动旋转致动器。阀构件装置40包括可旋转地设置在阀构件装置40的套筒44内的阀芯42。套筒44包括多个端口46。阀芯42也包括多个端口56(参见图4)，端口56可选择地与端口46对准以控制通过阀构件装置40的流体流动。当端口46，56对准时，流体可以流入阀构件装置40的内部，然后通过轴向相邻的端口46流出阀构件装置40。端口46，56的数量和布置将在阀组件30，32，34之间变化，以实现相对于图7-11描述的各种流动路径。除了端口的数量和布置之外，每个阀组件30，32，34具有相同的结构。结果，阀组件30，32，34中的一个的描述通常适用于阀组件30，32，34的其余阀组件。

仍然参考图3，如本文更详细地讨论的，每个阀构件装置40有利地采用耐污染构造。这是通过将污染敏感部件，例如阀构件装置40的轴承54(参见图4)与流过跳闸块20的流体隔离开来实现的。此外，在阀芯42与套筒44之间形成大于通常污染物颗粒尺寸的径向间隙，使得污染物在套筒44内缠绕阀芯42的风险降低或完全消除。在转让给本受让人的美国专利申请No.13/597450中也描述了这样的构造，该申请的全文以引用的方式并入本文。这种径向间隙的一个例子在约0.0005英寸至约0.005英寸之间。然而，本领域技术人员将认识到，根据应用，特别是预期的污染物颗粒尺寸，可以想到其它径向间隙。

每个阀组件30，32，34分别容纳在壳体22的相应空腔64，66，68内。每个阀组件30，32，34还包括位于所述空腔64，66，68的底部的返回装置48。返回装置48机械地联接到阀芯42的端部，并且在致动器36丧失动力的情况下可操作以将阀芯42偏置到其默认位置。返回装置48在图3中实施为施加绕阀芯42的扭矩的典型螺旋弹簧装置。当向致动器36施加动力时，该扭矩被克服。更具体地，致动器36联接到阀芯42的另一端并且可以将其旋转到套筒44内的理想取向，以选择性地将端口56与端口46对准。

现在转到图4，以分解图示出了阀组件30，32，34中的一个，具体地说是阀组件30。如图所示，阀芯42(见图3)包括轴杆50，至少一个阀构件52安装在该轴杆上。在图4中，使用单个阀构件52，然而，在阀组件32，34上使用多于一个阀构件52，如图6所示。阀构件52包括穿过其侧壁形成的多个端口56。这些端口56可选择地与穿过套筒42的侧壁形成的端口46对准。如图4所示，该阀构件52是两个轴向相对的阀构件的组合，每个阀构件具有其自己的端口46的阵列。

多个密封件58也被定位在套筒44的外部上，以防止流体从一个端口46沿着套筒44的外部无意地轴向流动至与其轴向地间隔开并被密封件58分开的另一个端口46，而没有首先通过阀构件52的端口56。当端口46，56对准时，流体如下所述流入阀构件装置40的内部并离开其它端口46。阀芯42通过套筒44内的轴承54可旋转地安装。轴承54包含在轴承盖60内。相对于轴承盖60和轴杆50使用多个密封件，以如下所述相对于图6将轴承54与流体流动隔离。

现在转到图5，示出了通过阀构件装置40截取的截面。如图所示，在阀构件52的内表面上加工了一个环切的槽62。该槽62围绕阀构件52的内表面在端口56的区域中连续地延伸。特别参考图5所示的阀组件30的阀构件52，存在两个端口56的阵列，其中阵列彼此轴向间隔开。上述凹槽62对于每个阵列被加工到阀构件52的内表面中。结果，围绕每个端口56的区域具有减小的壁厚，使得每个端口56具有相对较薄的控制边缘。这导致阀构件52上的流动力在其从打开旋转到关闭时减小，反之亦然。

现在转到图6，以截面图示出了跳闸块20。详阅图6可以看出，壳体22包括流体连通空腔64，66，68的多个内部通道。实际上，第一通道70仅在空腔64与空腔66之间延伸。第二通道72仅在空腔64与空腔66之间延伸。第三通道74仅在第二空腔66与第三空腔68之间延伸。第四通道76在第一、第二与第三空腔64，66，68之间延伸。这种构造有利地呈现更有效的设计，因为与每个通道70，72，74在每个空腔64，66，68之间延伸相反，上述通道70，72，74仅在空腔64，66，68的特定空腔之间延伸。这降低了壳体的复杂性。

如在图6中也可以看到，每个通道70，72，74，76包括在其端部处的扩大部分78，该扩大部分围绕通道连接的相应空腔64，66，68。该扩大部分78被扩大，使得其具有与入口24与出口26之间的流动方向垂直的横截面积，该横截面积大于垂直于与其扩大部分相邻的每个相应流动通道的流动方向的横截面积。在阀组件30的情况下，这种构造允许流体围绕其阀构件装置40流动，并且当由于阀芯42在套筒44内的位置而防止流体流入阀构件装置40时在第一通道70内继续流动。

如上所述，轴承54通过现在将更详细地描述的多个密封件相对于流体流隔离开。特别参考阀组件30，密封件82径向定位在上轴承盖60与套筒44的部分84的内表面之间。另一密封件86位于套筒44的部分84的内表面与壳体22之间。结果，防止流体完全流过轴承盖60和44的界面之间以及套筒44与壳体22之间的界面。此外，隔离密封件88围绕阀芯42的轴杆50，使得防止流体沿轴杆50轴向流动并进入包含上轴承54的区域。

类似的密封装置也设置在阀组件30的另一端。密封件92设置在轴承盖60与套筒44的内表面之间。套筒44上的一个上述密封件58定位在套筒44与壳体22之间。此外，隔离密封件也沿着轴杆50设置。结果，也防止流体流入包含下轴承54的区域。由于轴承54不受污染的流体的影响，因此所需的致动力降低。

现在转到图7-11，现在将讨论跳闸块20的运行。特别地参考图7，其示出了其中每个阀组件30，32，34处于其正常运行状态的情况，即，向其每个致动器36施加动力。在这种构造中，流体如方向箭头F所示流入入口24。该流体流经由第一通道70的扩大部分78围绕阀组件30的阀构件装置40继续流动，因为阀组件30的阀构件装置40的端口46，56不对准，即它是关闭的。该流体继续流过第一通道70直到其到达阀组件32。阀组件32的阀构件装置40也关闭。结果，防止流体到达出口26。

现在转到图8，其示出了阀组件30，32已经通过其各自的返回装置48移动到其默认位置的情况。然而，阀组件34未能移动到其默认位置。结果，流体如方向箭头F所示流入入口24。由于阀组件30的阀构件装置40的端口46，56对准，即由于其处于打开状态，因此该流体继续流过阀组件30的阀构件装置40。流体然后流过第一通道70、第二通道72和第四通道76，直到其遇到阀组件32。阀组件32的阀构件装置40也处于打开位置。结果，流体从第一通道70和第二通道72流入阀构件装置40的内部。由于在阀组件32的阀构件装置40内的该区域中没有阀构件52以防止这种流动，因此流体也容易从第四通道76流入阀组件32的阀构件装置40的内部。此外，在第四通道76中的阀组件32周围存在扩大部分78，该扩大部分允许流体围绕阀组件32的阀构件装置40的套筒44的外部流动。

因此，流体可以沿着第三通道74和第四通道76继续，直到其遇到阀组件34。阀组件34包括相对的阀构件52，使得当一个阀构件打开时另一个阀构件关闭。更具体地，最上面的阀构件52的端口56与套筒44的端口46对准。但是，最下面的阀构件52的端口56不与套筒44的端口46对准。结果流体从第三通道74流入阀组件34的阀构件装置40，然后流到出口26。因此，尽管阀构件34没有移动到其默认位置，但是流体仍然可以从入口24流到出口26。

现在转到图9，其示出了阀组件32，34已经通过它们各自的返回装置移动到其默认位置的情况。然而，阀组件30未能移动到其默认位置。结果，流体如方向箭头F所示流入入口24。在阀组件30的阀构件装置40被关闭的情况下，该流体围绕阀组件30的阀构件装置40流动。流体然后流过第一通道70直到其遇到阀组件32。阀组件32的阀构件装置40处于打开位置。结果，流体从第一通道70流入阀构件装置40的内部。由于阀构件52与套筒44的紧密尺寸，并且考虑到阀构件52具有轴向封闭的上端，因此防止大量流体向上流过阀组件32的阀构件装置40。

然而，阀构件52具有轴向打开的底部，使得流体可以向下流动通过阀组件32的阀构件装置40，并如图所示沿第四通道76继续。当阀组件34已经移动到其默认位置时，阀组件34的下阀构件52和阀构件装置40的套筒44的端口46对准。结果，流体可以容易地流入阀组件34的阀构件装置40，然后通过出口26流出。因此，尽管阀组件30没有移动到其默认位置，但是流体仍然可以从入口24流动到出口26。

现在转到图10，其示出了阀组件30，34已经通过它们各自的返回装置移动到其默认位置的情况。然而，阀组件32未能移动到其默认位置。结果，流体如方向箭头F所示流入入口24。由于阀组件30的阀构件装置40的端口46，56的对准，即由于其处于打开状态，因此该流体继续流过阀组件30的阀构件装置40。流体然后流过第一通道70、第二通道72和第四通道76，直到其遇到阀组件32。阀组件32的阀构件装置40也处于关闭位置。结果，流体可能仅在扩大部分78中围绕阀组件32流动到第四通道76中。当阀组件34已经移动到其默认位置时，下阀构件52和阀组件34的阀构件装置40的套筒44的端口46对准。结果，流体可以容易地流入阀组件34的阀构件装置40，然后通过出口26流出。因此，尽管阀组件32没有移动到其默认位置，但是流体仍然可以从入口24流动到出口26。

最后，图11示出了阀组件30，32，34中的每一个已经移动到其默认位置的情况。流体如方向箭头F所示流入入口24。由于阀组件30的阀构件装置40的端口46，56的对准，即由于其处于打开位置，因此该流体继续流过阀组件30的阀构件装置40。流体然后流过第一通道70、第二通道72和第四通道76，直到其遇到阀组件32。阀组件32的阀构件装置40也处于打开位置。结果，流体从第一通道70和第二通道72流入阀构件装置40的内部。由于在阀组件32的阀构件装置40内的这些区域中没有阀构件52以防止这种流动，因此流体也容易从第四通道76流入阀组件32的阀构件装置40的内部。

因此，流体可以沿着第三通道74和第四通道76继续，直到其遇到阀组件34。阀组件34的阀构件装置40的最上阀构件52防止流体从第三通道74流入其内部。然而，允许流体通过阀组件34的阀构件装置40的最下阀构件52流入阀构件装置40。然后该流体继续流过出口26。

如上所述，本发明的实施方式有利地提供了紧凑的、少部件数量的跳闸块，其通过利用用于多个旋转阀组件的公共壳体并且通过要求每个阀的相对减小的致动力来克服本领域中存在的问题。

本文所引用的所有参考文献，包括出版物、专利申请和专利在此以引用的方式并入本文，其程度如同每个参考文献被单独地和具体地指出以引用的方式并入并且全部在此列出。

在描述本发明的上下文中(特别是在所附权利要求的上下文中)术语“一”和“一个”和“该”以及类似指示物的使用应被解释为涵盖单数和复数，除非本文另有说明或与上下文明显矛盾。术语“包括”、“具有”、“包含”和“含有”将被解释为开放式术语(即意义“包括但不限于”)，除非另有说明。除非本文另有说明，本文中值的范围的描述仅旨在用作单独提及落在该范围内的每个单独值的速记方法，并且将每个单独的值并入本说明书中，如同在本文中单独列举一样。本文所述的所有方法可以以任何合适的顺序进行，除非本文另有说明或以其他方式明确地与上下文相矛盾。本文提供的任何和所有示例或示例性语言(例如“例如”)的使用仅旨在更好地阐明本发明，并且不对本发明的范围构成限制，除非另有说明。说明书中的任何语言不应被解释为指示任何未被要求保护的元素对于本发明的实践是必需的。

本文描述了本发明的优选实施方式，包括本发明人已知的用于实施本发明的最佳模式。在阅读前面的描述之后，这些优选实施方式的变化对于本领域普通技术人员来说可能变得显而易见。本发明人期望本领域技术人员适当地使用这种变化，并且本发明人旨在以与本文具体描述的不同的方式实施本发明。因此，本发明包括根据适用法律允许的所附权利要求中列举的主题的所有修改和等同物。此外，除非本文另有说明，或者明确地与上下文相矛盾，本发明涵盖了所有可能变化的上述元件的任何组合。

Claims (16)

1.一种跳闸块，包括：

壳体，其具有入口、出口和多个相互连接的通道；

多个阀组件，其中每个阀组件的一部分容纳在壳体内，其中所述多个阀组件中的每个阀组件包括旋转阀构件装置和用于致动旋转阀构件装置的致动器；

其中，所述多个阀组件中的每一个都布置在壳体内以控制入口与出口之间的流体流，

其中所述多个阀组件中的每一个的旋转阀构件装置包括可旋转地设置在套筒内的阀芯，

其中阀芯包括轴杆和安装到轴杆的至少一个阀构件，

其中所述至少一个阀构件是杯形的并且包括延伸穿过所述至少一个阀构件的侧壁的多个端口，

其中所述至少一个阀构件的侧壁的内表面包括横跨所述多个端口中的每一个延伸的连续槽，使得侧壁在每个端口的区域中具有减小的横截面厚度。

2.根据权利要求1所述的跳闸块，其中套筒是圆筒形的并且包括延伸穿过其侧壁的多个端口，其中所述至少一个阀构件的所述多个端口中的选定端口能够选择性地与套筒的所述多个端口中的选定端口对准。

3.根据权利要求2所述的跳闸块，其中径向间隙形成在所述至少一个阀构件的外周与套筒的内周之间。

4.根据权利要求3所述的跳闸块，其中径向间隙为0.0005英寸至0.005英寸。

5.根据权利要求1所述的跳闸块，其中阀芯由与阀芯的每个端部相邻的轴承可旋转地支撑，其中各轴承位于阀组件的多个密封件的轴向外侧，使得轴承不暴露于流过壳体的流体。

6.根据权利要求1所述的跳闸块，其特征在于，所述多个阀组件包括：

第一阀组件，其部分地设置在壳体的第一空腔内，第一空腔垂直于入口与出口之间的流动方向延伸；

第二阀组件，其部分地设置在壳体的第二空腔内，第二空腔垂直于入口与出口之间的流动方向；

第三阀组件，其部分地设置在壳体的第三空腔内，第三空腔垂直于入口与出口之间的流动方向；

并且所述多个相互连接的通道包括：

第一流动通道，其仅在第一空腔与第二空腔之间延伸；

第二流动通道，其仅在第一空腔与第二空腔之间延伸；

第三流动通道，其仅在第二空腔与第三空腔之间延伸；以及

第四流动通道，其在第一空腔、第二空腔与第三空腔之间延伸。

7.根据权利要求6所述的跳闸块，其中第一流动通道、第二流动通道和第三流动通道中的每一个在相应的第一流动通道、第二流动通道和第三流动通道的端点处包括扩大部分。

8.根据权利要求7所述的跳闸块，其中扩大部分具有垂直于入口与出口之间的流动方向的横截面积，所述横截面积大于垂直于与其扩大部分相邻的每个相应流动通道的流动方向的横截面积。

9.根据权利要求7所述的跳闸块，其中第一阀组件、第二阀组件和第三阀组件每个包括旋转阀构件装置、用于致动旋转阀构件装置的致动器、以及联接到旋转阀构件装置的返回装置。

10.根据权利要求9所述的跳闸块，其中旋转阀构件装置包括可旋转地安装在旋转阀构件装置的套筒内的阀芯。

11.根据权利要求10所述的跳闸块，其中套筒沿其外周包括多个密封件，所述多个密封件用于密封地接合壳体的内表面。

12.根据权利要求10所述的跳闸块，其中径向间隙形成在阀芯的至少一个阀构件的外周与套筒的内周之间。

13.根据权利要求12所述的跳闸块，其中径向间隙为0.0005英寸至0.005英寸。

14.根据权利要求10所述的跳闸块，其中阀芯由邻近阀芯的每个端部的轴承可旋转地支撑，其中各轴承位于阀组件的多个密封件的轴向外侧，使得轴承不暴露于流经壳体的流体。

15.一种制造根据权利要求1-14之一所述的跳闸块的方法，所述方法包括以下步骤：

提供壳体；

将多个阀组件中的每一个的一部分定位在壳体内，其中每个阀组件包括旋转阀构件装置。

16.根据权利要求15所述的方法，其中提供壳体的步骤包括为壳体提供彼此平行地延伸的第一空腔、第二空腔和第三空腔，以及为壳体提供仅在第一空腔与第二空腔之间延伸的第一流动通道、仅在第一空腔与第二空腔之间延伸的第二流动通道、仅在第二空腔与第三空腔之间延伸的第三流动通道以及在第一空腔、第二空腔与第三空腔之间延伸的第四流动通道。

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