CN107660167A - 用于对铸造型芯进行除芯的方法，以及包括此方法的用于通过铸塑进行制造的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在尤其为失蜡铸塑操作的铸塑操作结束时对被困在部件(10)的内凹部内的铸造型芯进行除芯的方法，该方法至少包括一个化学除芯主要步骤，在该化学除芯主要步骤期间，部件(10)在密封的壳中暴露到化学溶液以溶解型芯，其特征在于，该方法包括通过超声波在被容纳在超声罐(42)中的水或水溶液(44)中进行除芯的次要步骤，在该次要步骤期间，部件(10)经受超声波，以使型芯残存物从腔的壁脱落。

Description

用于对铸造型芯进行除芯的方法，以及包括此方法的用于通 过铸塑进行制造的方法

技术领域

本发明涉及一种用于对铸造型芯进行除芯的方法，以及涉及一种包括这种除芯方法的用于通过铸塑进行制造的方法。

背景技术

在工程产业中使用的许多部件是通过铸塑工艺得到的，并且尤其是通过失蜡铸塑工艺得到的。这尤其是对于涡轮发动机叶片的情况，该涡轮发动机叶片中的某些包括一个或多个内腔，该内腔例如用于使得冷却空气能够流通。

在航空领域中被用于进行推进的涡轮发动机包括大气入口，该大气入口与围绕同一轴线旋转的一个或多个压气机连通。经压缩之后的所述空气的主流供给被成环形地围绕所述轴线布置的燃烧室并且与燃料混合，该燃料被燃烧以向处于上游的一个或多个涡轮供给热的气体，穿过该涡轮的所述气体的压力降低，涡轮转子驱动压气机的转子。发动机运行在处于涡轮入口处的气体的温度下，该温度尽可能的高，因为涡轮发动机的性能取决于所述温度。相应地，对热的部分的材料进行选择以耐受所述运行条件，并且被热的气体扫过的部件的壁(诸如分配器的壁或涡轮叶轮的壁)设有冷却装置，并且尤其设有内腔，该内腔用于使得能够导送冷却空气流。尤其是在可移动的涡轮叶片的情况下，所述空气流来自于转子的内部部分。

在根据现有技术已知的这种类型的叶片的失蜡铸塑工艺中，失蜡模型被设计成限定出型芯，在倾注金属时使用该型芯以产生腔，该腔将被用于冷却涡轮发动机中的叶片。在金属被倾注时，所述金属取代之前由限定出一个或多个型芯的蜡占据的体积。当金属凝固时，则必须以被称为“除芯”的操作来移除所述型芯。

根据由EP 1 710 029 A2已知的第一设计，型芯被溶解在其搅拌和温度受控的溶剂液体中。这种类型的操作不能保证有效地溶解腔中的型芯。

根据由DE 10 2013 003303 A1已知的第二设计，型芯被溶解在经受搅拌装置的水溶液中。这种类型的操作不能保证有效地溶解失蜡型芯。

根据由EP 1 710 029 A2已知的第三设计，型芯被安装在转鼓上并且被溶解在尤其是以超声波方式经受搅拌装置的碱性溶液中。这种类型的操作不能保证碱性溶液对失蜡型芯的良好的可及性。

根据第四种已知的设计，出于这个目的使用压热壳，以已知的方式，该压热壳经受约为4巴到20巴的压缩空气压力并且被充注碱性溶液，该碱性溶液通常为基于碳酸钠的溶液。

取决于在除芯操作结束时残留在部件上的碳酸钠沉积物的出现情况，负责移除型芯的操作人员可能决定在介于70巴到130巴之间的压力下将水注入到腔或多个腔中。所述注水有助于清洁部件的内表面并且在理论上有助于去除残留在腔中的陶瓷残存物，该陶瓷残存物往往位于被称为腔底部区域的区域中，该腔底部区域即使是对于加压碱浴而言仍难以到达。

然而，在实践中已注意到，即使是在碱性溶液下进行除芯操作并且注入加压水，由陶瓷构成的残存物和碱性溶液可能仍残留在之前被型芯占据的腔的底部处。

此外，不能以更高的压力注入水，因为一个或多个腔中过高的压力可能导致冶金缺陷，在稍后对叶片进行热处理期间，该冶金缺陷在后续可能被证实是有害的。

此外，也不能在碱性溶液下重复压热除芯操作，因为这种类型的操作持续相当长的时间，并且因此在碱性溶液下的压热除芯的循环次数受到目标在于优化压热壳的占用和使用的程序的限制，而且，这种操作的结果不能被保证并且可能被证实是无效的。

发明内容

本发明通过提出一种新颖的对型芯进行除芯的方式而克服了现有技术已知的缺陷，该方式使得能够以简单、快速和有效的方式去除尤其是残留在腔的底部处的残存物。

相应地，本发明提出了一种用于在铸塑操作(尤其是之前描述的失蜡铸塑类型的操作)结束时对被限定在部件中的内腔中的铸造型芯进行除芯的方法，以已知的方式，该方法至少包括化学除芯主要步骤，在该化学除芯主要步骤期间，部件在密封的壳中经受化学溶液以溶解型芯。

根据本发明，所述方法包括通过超声波进行除芯的次要步骤，在该次要步骤期间，部件经受超声波以使型芯残存物从腔的壁松脱。

根据本发明的其它特征：

-在次要步骤期间，部件被浸没在水或水溶液中，该水或水溶液可能包括添加剂并且被容纳在超声罐中，

-在次要步骤期间，部件经受超声波，该超声波的传播方向被定向成沿腔的总体定向方向和/或相对于腔的所述总体定向方向被横向地定向，

-在次要步骤期间，至少由优选地被置于罐的底部处的换能器发射超声波，使得超声波被朝向被容纳在罐中的水或水溶液的表面发射，

-该方法适于从至少一个被定向成沿一总体方向的总体上细长的部件对至少一个型芯进行除芯，并且在次要步骤期间，通过将所述至少一个部件的总体定向方向定向成沿竖直方向来将该至少一个部件布置在超声罐中，

-在次要步骤期间，水或水溶液的温度介于10℃到60℃之间，超声波以14kHz到50kHz的频率、以500W到1300W的功率被发射持续介于10分钟到100分钟的时间，

-在除芯主要步骤期间，部件被布置在压热壳中，该压热壳经受4巴到20巴的压缩空气压力并且包含碱性溶液，

-在除芯主要步骤期间，在对处于碱性溶液中的部件进行的处理结束时，部件中的腔经受在70巴到130巴的压力下的注水。

更概括地，本发明还涉及一种用于通过失蜡铸塑来制造铸造部件的方法，该铸造部件包括至少一个通至该铸造部件的表面中的一个表面上的内腔。

所述方法的特征在于，该方法至少包括：

-制造由陶瓷材料制成的型芯的步骤，该型芯用于在完成的部件中形成至少一个腔，

-制造失蜡模型的步骤，在该步骤期间，通过将蜡注入到压模机中来生产部件的模型，并且在该步骤期间，型芯被包括在所述模型中，

-将由重复第二步骤生产出的多个模型组装成束的步骤，

-制造陶瓷模具或外壳并且将模型的束置于所述模具中的步骤，

-将金属倾注到模具或外壳中的步骤，

-冷却步骤，

-对陶瓷外壳进行除芯的步骤，以及

-根据前述权利要求中任一项所述的除芯方法的步骤，

方法可能包括尤其通过高速机加工来完成以及对部件进行非破坏性试验的补充步骤。

本发明还涉及一种用于实施上文提到的除芯方法的设备。所述设备包括：

-第一罐或压热器，该第一罐或压热器包含优选地为碱性溶液的溶液，该第一罐或压热器用于以化学方式溶解铸造型芯，以及

-第二超声浴罐，该第二超声浴罐包含可能包括添加剂的水或水溶液，第二罐设有至少一个换能器。

附图说明

通过阅读下文以非限制性示例的方式并且参照附图给出的说明，本发明将被更好地理解，并且本发明的其它细节、特征和优点将变得更为清楚，在附图中：

-图1A和图1B为示意性侧视图，其中，通过失蜡铸塑制造方法得到的涡轮发动机叶片被局部地剥离；

-图2为一示意图，其示出了失蜡铸塑制造方法的第一步骤，尤其示出了制造由陶瓷材料制成的型芯的第一步骤，该型芯用于形成涡轮发动机叶片中的至少一个腔；

-图3为穿过图2的3-3平面的横截面示意图，其示出了方法的第二步骤，尤其示出了制造涡轮发动机叶片的包括型芯的失蜡模型的第二步骤；

-图4为一示意图，其示出了方法的第四步骤，尤其示出了制造陶瓷模具和将之前组装的模型的束置于所述模具中的第四步骤；

-图5为一示意图，其示出了根据本发明的除芯方法的主要步骤；以及

-图6为一示意图，其示出了根据本发明的除芯方法的次要步骤。

具体实施方式

在下文的说明中，相同的附图标记指代相同的或具有相似功能的部件。

图2至图6示出了通过失蜡铸塑制造铸造部件，尤其是制造图1A或1B所示的类型的涡轮发动机叶片10的方法。

以已知的方式，这种涡轮发动机叶片10基本包括桨叶12和刚性地连接到桨叶12的根部14，叶片用于被接纳在转子盘(未示出)中，以形成压气机叶轮或尤其为航空发动机的涡轮发动机的涡轮叶轮。

在用于形成涡轮叶片的叶片10的特殊情况下，每个叶片10大体包括具有总体主方向C的至少一个内腔16，该内腔用于使得空气流F能够在叶片10内部流通。

内腔16可采用不同的形式。在图1A中，叶片10被示出为包括具有两个大致平行的分支部16A和16B的腔，分支部16B比分支部16A更宽。在图1B中，叶片10被示出为包括腔，该腔具有两个大致平行的以及大致相同的分支部16A和16B。应理解的是，腔16的形状不限制本发明。

叶片10还可包括多个腔，以及用于将空气流F吸入到腔16中和将所述空气从该腔排除的通道。

相应地，如以不限制本发明的方式示出的，例如在图1A和图1B中，叶片10可包括供给通道15，该供给通道在该叶片的根部14的基底部13处敞开，该供给通道与腔16连通，并且通过该供给通道，腔16被供给来自于涡轮发动机的转子的内部部分的加压冷却空气流F。

相应地，叶片10还可包括通气通道17，该通气通道与腔16连通并且在叶片10的后缘19处敞开，通过该通气通道，冷却空气流F从腔16排出。

管道15和管道17的数量也不限制本发明。

因此，内腔16在叶片10的表面或部分中的一个处敞开，即，在叶片10的后缘19处通过通气通道17敞开，或者在该叶片的根部14的下表面13处通过供给通道15敞开。

应注意的是，在参照图1A和图1B描述的类型的叶片10的变型中，叶片10可包括被称为槽的腔，该槽在该叶片的与根部14的下表面13相对的上端部处敞开，并且通过出气开口与该叶片的内腔连通。

空气流F在叶片10中的腔16内部的流通使得在运行期间能够对叶片10进行冷却，并且在涡轮叶片10的情况下是尤其有利的，该涡轮叶片特别地经受来自于涡轮发动机的燃烧室的高温气体，并且对于该涡轮叶片而言必须进行冷却以防止其劣化。

这种叶片10是通过失蜡铸塑工艺得到的，在图2中示出的该失蜡铸塑工艺的第一步骤在于制造至少一个型芯18。图2示出了型芯18的制造，该型芯具有与待得到的腔16互补的形状，以在叶片10铸塑期间形成所述腔16。

如图2所示，型芯18通常由陶瓷材料制成，并且以示例的方式和以不限制本发明的方式，该型芯可在模具20中被铸塑成具有两部分22A、22B，这两部分形成待得到的型芯18的形状的互补的型腔(impression)。

一旦凝固，则型芯18被从模具20移除。该型芯之后与其它的型芯组装，用以形成之前提到的通道15和通道17。

应理解的是，在图2中示出的型芯18的形状不限制本发明，以及尤其应理解的是，型芯18可包括用来以单个工件形式形成通道15和通道17的形状，以仅使用一个型芯来铸塑叶片10。

接下来，在叶片10的第二制造步骤期间，如图3所示，通过将蜡注入到压模机(press)中来生产叶片10的模型24，上文提到的型芯18被预先布置在该压模机中。

如在图3中可见的，型芯18包括两个分支部18A、18B，这两个分支部与待在叶片10中得到的腔16的分支部16A、16B互补。

在所述第二制造步骤期间，上述的型芯18与形成叶片10的通道15和通道17的腔的互补型芯一样被布置在包括下部部分25A和上部部分25B的模具25中，在图3的剖切平面中未示出该互补型芯。

取决于由模具25的部分25A和25B提供的支撑，型芯可直接地或者通过未示出的销被支撑在模具的两个部分25A与25B之间。之后将蜡26注入到模具25中，以覆盖型芯18。

在打开模具25的下部部分和上部部分之后，从而得到包括型芯18的蜡模型24。

接下来，在第三组装步骤期间，以与图3的第二步骤相同的方式得到的多个相同的模型24被组装成如图4所示的束28。

在图4中示出的束28基本包括蜡材质的中央芯柱30和也为蜡材质的分支部32，该分支部从中央芯柱30辐射状延伸并且各自连接到为前述的类型的至少一个模型24。芯柱30和分支部32用于形成腔，在去蜡之后以及在倾注金属时，该腔使得能够将熔融的金属导送到所述腔中。

接下来，在图4中示出的方法的第四制造步骤期间，生产用于接纳模型24的束28的陶瓷模具34或外壳。

优选地，陶瓷模具34或外壳被围绕束28以这种方式铸塑成，即，蜡束28被完全限定在模具34的陶瓷材料中。陶瓷外壳34是陶瓷覆盖层的结果，该陶瓷覆盖层由在蜡束28或轴上沉积一系列陶瓷层而构成。

接下来，在第五步骤期间，对陶瓷模具34或外壳进行去蜡，即，在去除蜡或去蜡之后，在外壳内部得到腔，该腔对应于蜡束28或轴的负体积。

接下来，在第六步骤(未示出)期间，金属被倾注到模具34中。熔融的金属流入模具中，接着流入到之前由蜡芯柱30、分支部32和轴的模型24占据的腔中，熔融的金属由此占据了通过去蜡释放的体积。

在所述操作结束时，金属由此完全占据了起初由蜡制成的模型24的体积，并且所述金属限定出模型24的型芯18。

在第七冷却步骤(未示出)期间，包括束28的模具34的组件被进行冷却直至铸塑金属完全凝固为止。

接下来，在对陶瓷外壳进行除芯的第八步骤期间，围绕束28的陶瓷模具34或外壳被破坏。所述破坏可以是机械破坏和/或化学破坏。

所得到的结果是模塑的叶片10的束，该叶片之后相互分离以历经完成操作。

特别地，叶片10必须历经除芯过程，该除芯过程的目标在于为每个所述叶片10去除陶瓷模具34的最后残存物和型芯18。

去除陶瓷模具34的残存物不会造成任何特殊的困难。模具34被布置成与叶片10的外表面接触，并且因此当围绕束28的模具10被破坏时，所述模具的大部分在一次操作中被去除。模具34的可能仍然与叶片10接触的少量残存物可在相同的操作期间被去除，这将参考作为本发明的主题的除芯方法进行描述。

以已知的方式，用于在如上所述的铸塑操作结束时对被限定在叶片10中的内腔16中的铸造型芯18进行除芯的传统方法至少包括化学除芯主要步骤，如图5所示，在该化学除芯主要步骤期间，叶片10经受化学溶液36，该化学溶液使得能够在密封的壳38中溶解型芯18。

传统地，为此使用压热类型的密封壳38。

在图5中，示意性地示出了处于在竖立式压热壳38中进行处理的过程中的四个叶片10。所述构造当然不是限制性的，并且在所述除芯主要步骤的过程中，只要还可使用具有更大容量的竖立式压热壳38，则可处理更多数量的叶片。

此外，应理解的是，在本说明书的其余部分中描述的压热壳38的技术特征在这种情况下完全是说明性的并且不限制可作为本发明的主题的方法的一部分实施的压热壳。

压热壳38基本包括罐56，该罐被盖58关闭和密封，由被置于罐56与盖58之间的接合件60提供密封。盖通过摆动的翼形螺母62附接到罐56，该翼形螺母使得盖能够抵抗存在于罐56内部的压力。

篮状件64被布置在罐56内部，待处理的叶片10被置于该篮状件上。

尤其为碳酸钠溶液的碱性溶液36被置于罐56的底部，该碱性溶液被例如为一个或多个电阻器的加热装置68加热。

此外，罐56经受处于约为4巴到20巴的压力的压缩空气，该压缩空气由通至罐56中的管道70供给，所述管道70通过止回阀74被连接至压缩空气源72。

最后，压热壳38包括压力计76以及安全阀78和泄放管线80，该压力计使得能够检测罐56中的压力。

在除芯主要步骤期间，压热壳38的罐56被加热以使碱性溶液36蒸发，该碱性溶液在压力下进入叶片10的腔中并且使得型芯溶解。

这种类型的除芯主要步骤通常不足以确保对型芯18进行完全的除芯。

如图1A和图1B所示，注意到型芯18的残存物通常与化学溶液36的轨迹混合从而残留在每个叶片10中的腔16中，尤其是残留在叶片10中的腔16的底部或角落区域40中。在图1A和图1B中，以本发明的非限制性、说明性示例的方式示出了型芯18的残存物残留在其中的底部或角落区域40，该底部或角落区域的布置取决于腔16的内部形状。

为了去除所述残存物，叶片10的内腔16经受例如约为70巴到130巴的高压注水。

因此，除芯主要步骤包括所述注水步骤，该注水步骤发生在叶片10已被置入到压热壳38中之后。

所述注水在理论上使得能够清洁叶片10中的腔16的内表面并且能够去除残留在腔16中的大部分的陶瓷残存物。

然而，已注意到即使在这种类型的注水操作的辅助下，混合在一起的陶瓷残存物和碱性溶液残存物仍可能残留在腔16的底部或角落区域40中，这是因为加压水难于到达所述底部或角落区域40。

然而，不能增大叶片10内部的注水压力，因为存在使所述叶片10变形和/或使该叶片的机械特性改变的风险，这可能会使得所述叶片不适于后续的热处理，该热处理用于确保该叶片对为其设计所述叶片的涡轮发动机内的气体的高温的耐受性。

由于目标在于优化压热壳38的使用的制造程序，也不能够重复对型芯18进行的化学除芯操作。

本发明通过提出一种除芯方法克服了该缺陷，该除芯方法包括新颖的除芯步骤，该除芯步骤有助于确保将型芯18的残存物完全去除。

相应地，如图6所示，根据本发明的方法包括通过超声波除芯的次要步骤，在该次要步骤期间，叶片10经受超声波，以使型芯18的残存物从腔16的壁松脱。

超声波已被使用在其它的工艺中，尤其是使用在高速机加工工艺中以对部件进行清洁。超声波使得由高速机加工造成的与润滑油混合的碎屑能够经受振动，该振动有助于使所述碎屑松脱。

许多其它的工艺使用超声波清洁，更具体地是用于清洁机械部件。

有利地，本发明提出了应用超声波的到目前为止所保留的用于使碎屑松脱的用途来使型芯的陶瓷材料的残存物松脱，该陶瓷材料的残存物混合在碱性溶液中并且粘附到叶片10的内壁，通过使所述残存物经受由超声波传播的振动，使得所述残存物能够松脱。

用于实施根据本发明的方法的设备包括第二超声浴罐42，该第二超声浴罐包含篮状件或支架72，该篮状件或支架用于接纳从之前描述的压热壳38取出的叶片10。超声浴罐42包含水或水溶液44，该水或水溶液可能包括有助于溶解型芯的添加剂，并且所述罐设有至少一个适于在罐42内部产生超声波的换能器46。

在除芯次要步骤期间，叶片10被完全浸没在被容纳在超声罐42中的水或水溶液44中。

箭头U示出了罐42内部的超声波的传播方向。优选地，叶片10经受超声波，该超声波被定向成沿与腔16的总体定向方向C平行的方向U，或者该超声波相对于腔的所述总体定向方向C被横向地定向。

对于超声波，实际上所希望的是其不被腔16的竖立的壁54(如在图1A和图1B中示出的所述壁)无规则地反射，以不被声波在所述竖立的壁上的反射或干涉所干扰。超声波在竖立的壁54上以一个角度或另一个角度的反射可能会有由于接连的反射而促进超声波沿不同方向传播的风险，并且结果是可能造成会干扰超声波的作用的干扰源。

如果超声波的传播方向U被定向成与内腔16的竖立的壁54平行或者相对于所述壁被横向地定向，则得到这种构造。

在图6中，示出了被竖立地置于篮状件72上的两个叶片10，这两个叶片的腔(未示出)具有总体定向C，该总体定向与超声波的传播方向U平行。

此外，为了促进超声波在罐42内部的传播，优选地，换能器46被置于罐42的底部和下端部48处，使得朝向罐42的上端部50发射超声波，即，朝向水或水溶液44的表面52发射超声波。

因此，超声波传播的方向U大致平行于竖直方向V。有利地，这种构造有助于限制由换能器46发射的超声波在罐42的侧壁49上的反射的影响。因为这种类型的反射是不可避免的，所以被每个侧壁49反射的声波的功率相对于由换能器46发射的波的功率被减小。一方面，这是由于被罐42的所讨论的侧壁49吸收，另一方面，是由于与被罐的其它的壁，尤其是被相对的侧壁49反射的波的干涉。

对于由换能器46发射的超声波，有利的是，被沿与侧壁49平行的方向U发射，使得所述超声波透入到叶片10中的腔中，而不会被罐46的壁49沿与竖直方向V平行的方向U反射。然而，这种构造不限制本发明。

因此，在涡轮发动机叶片10具有总体上细长的形状并且该叶片的腔16也具有总体上细长的形状的情况下，可提出一种优化的构造来实施次要步骤，在该优化的构造中，优选地，通过将叶片10的总体方向定向成沿竖直方向V并且因此将腔16的总体方向定向成沿该竖直方向来将该叶片布置在罐42中，该竖直方向对应于超声波的发射方向U，换能器46被定向成使得超声波被朝向水或水溶液44的表面52发射。

根据本发明但以非限制性的方式，试验示出了在下述情况下得到了最优的结果：水或水溶液44的温度介于10℃到60℃之间，由换能器46发射的超声波优选地以14kHz到50kHz的频率、以500W到1300W的功率被发射持续介于10分钟到100分钟的时间。在完成车间中使用的超声罐具有在约900W的功率下约为28kHz的频率特性。

当然，应理解的是，所述次要步骤可紧接在在碱性溶液条件下的除芯主要步骤之后发生，或者紧接在如上文所述的在碱性溶液条件下并且增加了加压注水的除芯主要步骤之后发生。

在绝大多数情况下，次要步骤使得能够实现对部件10进行完全除芯而不会损坏所述部件的材料。所述次要步骤非常易于实施，并且因此可成工业规模地被应用于使用该方法对部件10进行的处理。此外，所述必要的步骤不需要昂贵的投入。因此，根据本发明的方法在经济节约方面是非常有利的。

最后，有利地，根据本发明的制造方法可包括补充的例如在高速机加工中心执行的完成步骤，所述步骤包括对叶片10进行的非破坏性的试验。

因此，本发明提出了一种特别有利的对涡轮发动机叶片10中的腔16进行除芯的方法，并且更概括地，提出了一种制造涡轮发动机叶片10的方法，该方法使得能够对失蜡陶瓷铸造型芯18进行快速除芯并且不需要延长被用于对同一批叶片10进行除芯的压热壳38的占用时间，并且该方法不存在叶片10可能变形的风险。

Claims (9)

1.用于在尤其为失蜡铸塑操作的铸塑操作结束时对被限定在部件(10)中的内腔(16)中的铸造型芯(18)进行除芯的方法，所述除芯方法至少包括化学除芯主要步骤，在所述化学除芯主要步骤期间，所述部件(10)在密封的壳(38)或压热器中经受化学溶液(36)以溶解所述型芯(18)，其特征在于，所述除芯方法包括通过超声波进行除芯的次要步骤，在所述次要步骤期间，所述部件(10)在被容纳在超声罐(42)中的水或水溶液(44)中经受超声波，以使型芯(18)残存物从所述腔(16)的壁(40)松脱。

2.根据权利要求1所述的除芯方法，其特征在于，在所述次要步骤期间，所述部件(10)经受超声波，所述超声波的传播方向被定向成沿所述腔的总体定向方向(C)和/或相对于所述腔(16)的总体定向方向(C)被横向地定向。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的除芯方法，其特征在于，在所述次要步骤期间，至少由优选地被置于所述罐(42)的底部处的换能器(46)发射超声波，使得超声波被朝向所述水或水溶液(44)的表面发射。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的除芯方法，其特征在于，所述除芯方法适于从至少一个被定向成沿一总体方向的总体上细长的部件(10)对至少一个型芯(18)进行除芯，以及在所述次要步骤期间，通过将所述至少一个部件的总体定向方向定向成沿竖直方向(V)来将所述至少一个部件布置在所述超声罐(42)中。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的除芯方法，其特征在于，在所述次要步骤期间，所述溶液的温度介于10℃到60℃之间，超声波以14kHz到50kHz的频率并且以500W到1300W的功率被发射持续介于10分钟到100分钟的时间。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的除芯方法，其特征在于，在所述除芯主要步骤期间，所述部件(10)被布置在压热壳(38)中，所述压热壳经受4巴到20巴的压缩空气压力并且包含碱性溶液(36)。

7.根据权利要求6所述的除芯方法，其特征在于，在所述除芯主要步骤期间，在对处于所述碱性溶液中的所述部件进行的处理结束时，所述部件(10)中的所述腔(16)经受在70巴到130巴的压力下的注水。

8.用于通过失蜡铸塑来制造铸造部件(10)的方法，所述铸造部件包括至少一个通至所述铸造部件的表面(13，19)中的一个表面上的内腔(16)，其特征在于，所述方法至少包括：

-制造由陶瓷材料制成的型芯(18)的步骤，所述型芯用于在完成的部件(10)中形成至少一个腔(16)，

-制造失蜡模型(24)的步骤，在该步骤期间，通过将蜡(26)注入到压模机中来生产所述部件的模型，并且在该步骤期间，所述型芯(18)被包括在所述模型(24)中，

-将由重复第二步骤生产出的多个模型(24)组装成束(28)的步骤，

-制造陶瓷模具或外壳(34)并且将所述模型(24)的束(28)置于所述模具(34)中的步骤，

-将金属倾注到所述模具(34)中的步骤，

-冷却步骤，

-对所述外壳进行除芯的步骤，以及

-根据前述权利要求中任一项所述的除芯方法的步骤，

所述方法可能包括尤其通过高速机加工来完成以及对所述部件(10)进行非破坏性试验的补充步骤。

9.用于实施根据权利要求1至7中任一项所述的除芯方法的设备，其特征在于，所述设备包括：

-第一罐(56)，所述第一罐包含优选地为碱性溶液的溶液，所述第一罐用于以化学方式溶解铸造型芯(18)，以及

-第二超声浴罐(42)，所述第二超声浴罐包含可能包括添加剂的水或水溶液(44)，所述第二罐(42)设有至少一个换能器(46)。