CN107653358A - Lf精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法 - Google Patents

Lf精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法 Download PDF

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李立民
徐栋
郭庆华
秦军
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卜志胜
孙利斌
吴军
孙学刚
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Abstract

本发明公开了一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，有如下步骤：(1)钢水进入LF精炼炉后，一次性配加含铝40%的铝铁，使钢水中铝的成分达到0.04%‑0.05%，加入低铝渣球150kg，活性石灰加入量2‑2.5kg/T钢；(2)送电化渣，送电过程分3‑5次，每次加0.2kg/T钢的钢水脱氧剂，送电5分钟后，顶渣化开停止送电；(3)调节氩气流量，使氩气吹开渣面直径450‑500mm，加入低铝渣球1‑1.5kg/T钢，钢水脱氧剂0.4kg/T钢，搅拌15‑20秒后，若脱氧效果不好，再加入1‑1.5kg/T钢的低铝渣球和0.4kg/T钢的钢水脱氧剂，搅拌15‑20秒后，至到顶渣断面为黄白色为止，即脱氧完成，及时调节氩气流量至100‑150L/min，进行后续操作。本发明不仅实现冶炼钢水快速脱氧，减少冶炼过程夹杂物的产生量，提高钢坯质量，而且提高送电提温过程的热效率，降低电耗和渣料消耗。

Description

LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，特别是一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法。
背景技术
LF精炼过程的脱氧包含两方面内容：1、钢水脱氧，钢水脱氧以沉淀脱氧为主，既向钢液中加入脱氧合金，例如，铝铁合金或铝粒等，通过钢包底吹氩气搅拌完成对钢液的脱氧；2、对顶渣脱氧，一般情况下通过向顶渣上加入脱氧剂，例如，电石粉，碳粉及硅铁粉等。LF炉钢液精炼过程的脱氧是钢水精炼的主要任务之一，在一定的时间内，钢液及顶渣脱氧滞后会对钢水质量及生产的顺行带来一系列不利的影响，例如，钢液脱氧滞后，产生较多的夹杂物，顶渣脱氧滞后，对钢液中夹杂物的吸附能力弱，大量的夹杂物残留于钢液中，造成连铸中间包水口粘结的夹杂物越来越多，导致水口堵死，中断生产，而带来的一系列的生产成本增高，原有的脱氧技术通过增加铝铁及脱氧剂的加入量来达到脱氧目的，然而，对于转炉出钢下渣或过吹的炉次，这样的脱氧效果并不明显，而且脱氧剂加入量过多未及时散开，局部脱氧强烈，造成翻渣或翻钢，对设备的安全使用也带来了隐患，脱氧滞后造成的中间包水口堵死，成分超特采，成本的急剧增加，需要一种新的脱氧方法实现快速脱氧，稳定钢水化学成分，保证连铸机顺行，节约成本的目的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，不仅可以实现冶炼钢水快速脱氧，稳定化学成分，减少冶炼过程夹杂物的产生量，提高钢坯质量，而且可以提高送电提温过程的热效率，降低电耗和渣料消耗，降低生产成本。
本发明的目的是这样实现的：一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，有如下步骤：
(1)钢水进入LF精炼炉后，根据初始钢水中铝的成分一次性配加含铝40%的铝铁，使钢水中铝的成分达到0.04%-0.05%，同时加入低铝渣球150kg，活性石灰加入量2-2.5kg/T钢；
(2)送电化渣，送电过程分3-5次，每次加0.2kg/T钢的钢水脱氧剂进行埋弧，送电5分钟后，顶渣化开停止送电；
(3)调节氩气流量，使氩气吹开渣面直径450-500mm，同时加入低铝渣球1-1.5kg/T钢，钢水脱氧剂0.4kg/T钢，搅拌15-20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，若脱氧效果不好，再加入1-1.5kg/T钢的低铝渣球和0.4kg/T钢的钢水脱氧剂，搅拌15-20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，若脱氧效果不好，重复操作，至到顶渣断面为黄白色为止，即脱氧完成，及时调节氩气流量至100-150L/min，进行后续操作。
低铝渣球的主要成分铝20%、CaO：10-15%、Al2O3：40%。
钢水脱氧剂的主要成分为CaC，含量为60%以上。
脱氧是炼钢冶炼的主要任务之一，很大程度上决定了其他冶炼任务完成的好坏及钢坯的质量优劣，如何快速使钢液及顶渣脱氧，提前完成其他精炼任务，对提高钢坯质量，稳定生产节奏，降低生产成本都起到积极作用。此技术通过快速脱氧操作，以达到减少冶炼过程夹杂物的产生量，使钢液中产生的夹杂物在有效的时间内上浮进入顶渣中，降低因钢种夹杂物多造成的连铸中间包水口堵塞停产的事故率，稳定化学成分，降低易氧化元素的损失量，提高钢液中易氧化元素的命中率，提高喂丝过程Ca元素的回收率，节约合金及丝线成本，提高送电提温过程的热效率，降低精炼电耗，提高脱氧渣料的利用率，降低渣料消耗，减低工人的劳动强度为目的。
本发明针对于转炉工序出钢下渣或过吹等钢中的氧含量较高的情况下，采用大批量加入铝铁及脱氧剂通过较大的底吹氩气搅拌，达到钢液及顶渣快速脱氧,稳定钢水化学成分，降低生产事故，保证连铸机顺行，节约成本。
本发明使用后，钢液脱氧过程所需要的时间由原来的20分钟减少至3-5分钟，在一定的时间内，为钢液中夹杂物的上浮提供了充足的时间，化学成分不合格及结瘤的几率大幅度下降，电耗及渣料的成本也明显减低，由于大氩气流量的搅拌，翻钢及翻渣的情况也得到了控制。
本发明不仅实现了冶炼钢水快速脱氧，稳定了化学成分，减少了冶炼过程夹杂物的产生量，提高了钢坯质量，而且提高了送电提温过程的热效率，降低了电耗和渣料消耗，降低了生产成本。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案
实施例1：
一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法包括如下步骤：
(1) 钢水进LF站后，首先根据初始钢水铝成分一次性配加含铝40%的铝铁，使钢中铝成分达到0.04%-0.05%，同时加入低铝渣球（主要成分铝：20%、CaO：10-15%、Al2O3：40%）加入量150公斤，活性石灰加入量2.0Kg/T钢。
(2)送电化渣，送电过程分3-5次，每次加0.2Kg/T钢的钢水脱氧剂（主要成分为CaC，含量60%以上）进行埋弧，送电5分钟后，顶渣化开停止送电。
(3)调节氩气流量，使氩气吹开渣面直径450mm,同时加入1.2Kg/T钢低铝渣球及0.4Kg/T钢钢水脱氧剂，搅拌15~20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，如果脱氧效果不好，再加入1.2Kg/T钢低铝渣球及0.4Kg/T钢钢水脱氧剂，搅拌15~20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，如果脱氧效果不好，重复性操作，至顶渣断面为黄白色为止，既脱氧完成，及时调节氩气流量至110L/min进行后续操作。
实施例2：
一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法包括如下步骤：
(1) 钢水进LF站后，首先根据初始钢水铝成分一次性配加含铝40%的铝铁，使钢中铝成分达到0.04%-0.05%，同时加入低铝渣球（主要成分铝：20%、CaO：10-15%、Al2O3：40%）加入量150公斤，活性石灰加入量2.4Kg/T钢。
(2)送电化渣，送电过程分3-5次，每次加0.2Kg/T钢的钢水脱氧剂（主要成分为CaC，含量60%以上）进行埋弧，送电5分钟后，顶渣化开停止送电。
(3)调节氩气流量，使氩气吹开渣面直径500mm,同时加入1.5Kg/T钢低铝渣球及0.4Kg/T钢钢水脱氧剂，搅拌15~20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，如果脱氧效果不好，再加入1.5Kg/T钢低铝渣球及0.4Kg/T钢钢水脱氧剂，搅拌15~20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，如果脱氧效果不好，重复性操作，至顶渣断面为黄白色为止，既脱氧完成，及时调节氩气流量至150L/min进行后续操作。

Claims (3)

1.一种LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，其特征是，有如下步骤：
(1)钢水进入LF精炼炉后，根据初始钢水中铝的成分一次性配加含铝40%的铝铁，使钢水中铝的成分达到0.04%-0.05%，同时加入低铝渣球150kg，活性石灰加入量2-2.5kg/T钢；
(2)送电化渣，送电过程分3-5次，每次加0.2kg/T钢的钢水脱氧剂进行埋弧，送电5分钟后，顶渣化开停止送电；
(3)调节氩气流量，使氩气吹开渣面直径450-500mm，同时加入低铝渣球1-1.5kg/T钢，钢水脱氧剂0.4kg/T钢，搅拌15-20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，若脱氧效果不好，再加入1-1.5kg/T钢的低铝渣球和0.4kg/T钢的钢水脱氧剂，搅拌15-20秒后，蘸渣确认顶渣脱氧状况，若脱氧效果不好，重复操作，至到顶渣断面为黄白色为止，即脱氧完成，及时调节氩气流量至100-150L/min，进行后续操作。
2.根据权利要求1所述的LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，其特征是：低铝渣球的主要成分铝20%、CaO： 10-15%、Al2O3：40%。
3.根据权利要求1所述的LF精炼炉冶炼过程快速脱氧的方法，其特征是：钢水脱氧剂的主要成分为CaC，含量为60%以上。
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