CN107641525A - 一种悬浮床加氢组合工艺及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及煤炭及石油化工技术领域，公开了一种悬浮床加氢组合工艺及系统，加氢组合工艺包括重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；还公开了上述工艺的组合加氢系统。使用上述工艺和系统进行重油加氢轻质化，热裂化和加氢在不同的反应条件下完成，有利于充分发挥各自功能，提高加氢效率，同时，延缓加氢稳定催化剂失活时间，减少加氢稳定催化剂的添加量。
Description
技术领域
本发明涉及煤炭及石油化工技术领域，具体涉及一种悬浮床加氢组合工艺及系统。
背景技术
由于石油资源的日益短缺及重质化趋势日益严重，最大量获得轻质油品成为炼油工作者的重要任务，因此人们也越来越多地对重质油加工进行研究。
悬浮床加氢工艺是重质油轻质化的理想方法之一。其工艺过程一般为分散型催化剂与原料油均匀混合得到混合原料，然后混合原料与大量氢气一同进入一个或多个相同的空筒式反应器内，在临氢条件下进行催化加氢和裂解反应。尽管世界各国都在努力研究重质油的悬浮床加氢工艺，但是目前仍仅仅做到工业示范装置，还无法大规模工业化。
而限制悬浮床加氢工艺应用的主要因素在于：在裂化反应需要较高的反应温度时，无法使裂化、加氢和吸附焦炭三种反应类型在各自适宜的环境条件下进行。同时，当裂化反应温度越高时，油品缩合结焦的倾向就越大，结焦会导致加氢催化剂的失活及装置无法长周期稳定运转。为了进一步加氢，往往采用几个相同的空筒式反应器串联，而这样设置会使得催化剂在第一个反应器内活性高，到最后一个反应器后活性基本丧失，无法保证整个装置系统前后的一致性，反应速率前后差距也较大，无法控制油品的加氢深度。另外，加氢催化剂中所负载的加氢活性较高的金属，如Co、Mo、Ni，成本较高，如果只是采用上述工艺，重油中所含杂质极易造成加氢催化剂中的Co、Mo、Ni等加氢活性金属元素失活。基于上述原因，常规悬浮床加氢工艺需要使用大量的加氢催化剂，使用成本高。
中国专利文献CN 204281693 U公开了悬浮床加氢裂化反应装置，包括依次串联的溢流罐、循环泵、第一悬浮床反应器、第二悬浮床反应器和第三悬浮床反应器，该现有技术为几个悬浮床反应器的简单串联，随着反应不断进行，加氢催化剂的活性越往后越小，造成前后反应环境不一致，油品加氢深度无法控制。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中随着反应的进行，加氢催化剂活性降低，需要不断补充加氢催化剂才能完成深度加氢的工艺缺陷。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
本发明所述一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；所述裂化催化剂为包括活性炭，高岭土细粉，和/或废弃催化裂化催化剂；
所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；所述加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载加氢活性金属的固体催化剂。
可选地，所述活性炭、高岭土细粉及废弃催化裂化催化剂的重量比为3～5：2：1～5。
可选地，所述裂化催化剂粒径小于等于100微米；所述加氢稳定催化剂的粒径为500微米～1000微米。
可选地，所述悬浮床加氢裂化反应器和/或所述悬浮床加氢稳定反应器通过注入氢气控制反应温度和速度；所述氢气的温度为30～80℃。
可选地，所述悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较所述悬浮床加氢裂化反应器低20～50℃。
可选地，还包括对所述重油除去杂质的步骤。
基于所述的加氢组合工艺所用的系统，包括悬浮床加氢裂化反应器，所述悬浮床加氢裂化反应器的出口端连接悬浮床加氢稳定反应器。
可选地，所述悬浮床加氢裂化反应器与所述悬浮床加氢稳定反应器的直径比为1.2～3：1。
可选地，所述悬浮床加氢稳定反应器入口处设有加氢稳定催化剂投料口。
可选地，所述裂化催化剂和所述加氢稳定催化剂以泵升压或闭锁料斗的方式间断输送和排出。
可选地，所述悬浮床加氢稳定反应器末端还连接一悬浮床分离系统，将加氢后的轻油分离出石脑油、柴油、蜡油和残渣等产品。
可选地，所述悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器内的反应压力和氢油比均相等；所述反应压力为18MPa～35MPa，所述氢油比600～1300：1。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明实施例提供的一种悬浮床加氢组合工艺，重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；所述裂化催化剂包括活性炭、高岭土，和/或废弃催化裂化催化剂；所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载加氢活性金属的固体催化剂。上述工艺将悬浮床加氢裂化反应器设置在前，悬浮床加氢稳定反应器设置在后，重油原料先在悬浮床加氢裂化反应器内充分完成高温裂化，同时高温反应过程中生成的焦炭及原重油中的金属被裂化催化剂所吸附；加氢稳定催化剂是一种负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的催化剂，具有较高的加氢活性，加氢稳定催化剂对悬浮床加氢裂化反应后的油品中的不饱和烃进行加氢饱和、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧等加氢精制。上述的整个工艺流程将裂化、吸附及加氢分配到不同的反应器内，热裂化和加氢在不同的反应条件下完成，有利于充分发挥各自功能，提高加氢效率，同时，延缓加氢精制催化剂失活时间，减少了催化剂的添加量。
2.本发明实施例提供的一种悬浮床加氢组合工艺，裂化催化剂粒径小于100微米；加氢稳定催化剂的粒径为500微米～1000微米，悬浮床加氢裂化反应器与所述悬浮床加氢稳定反应器的直径比为1.2～3：1，由于通过悬浮床加氢裂化反应器和悬浮床加氢稳定反应器的油品流量是相同的，不同的反应器直径会导致反应器内气体流速和液体流速不同，催化剂在反应器内停留时间和气体流速、液体流速以及催化剂粒径是密切相关的，流速越快，停留时间越短，因此催化剂粒径越小，停留时间就会越短。小粒径的裂化催化剂与大口径的悬浮床加氢裂化反应器结合使用，可以实现裂化催化剂在悬浮床加氢裂化反应器具有足够长的停留时间，充分实现其裂化及吸附性能；小粒径的裂化催化剂与小口径的悬浮床加氢稳定反应器结合使用，可实现已经失活的裂化催化剂在悬浮床加氢稳定反应器具有较短的停留时间，避免裂化催化剂对加氢稳定催化剂带来的不良影响。大粒径的加氢稳定催化剂与小口径的悬浮床加氢稳定反应器结合使用，使得大粒径的加氢稳定催化剂可以在加氢稳定反应器内停留更长时间。试验研究表明，悬浮床裂化催化剂的加入量占油品的(0.5～1.5)wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的(0.1～0.3)wt％。。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明悬浮床加氢组合工艺流程图；
31-第一输送组件；32－第二输送组件；41-第一加热组件；42－第二加热组件；5-悬浮床加氢裂化反应器；6-悬浮床加氢稳定反应器；7-悬浮床分离系统。
具体实施方式
本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
下述各实施例中，裂化催化剂为一种具有大比表面积和酸性中心的矿物质，包括活性炭和高岭土细粉，也可以在上述组分的基础上添加废弃催化裂化催化剂；其中，活性炭选用孔隙范围为40nm～70nm的大孔隙活性炭，高岭土选用含有46.54％的SiO2，39.5％的Al2O3的天然高岭土细粉。
实施例1
本实施例提供一种悬浮床加氢组合系统，如图1所示，包括顺次连接的悬浮床加氢裂化反应器5。还包括分别设置在所述悬浮床加氢裂化反应器5入口处和所述悬浮床加氢稳定反应器6入口处用于输送物料的第一输送组件31和第二输送组件32；输送组件31、32独立选自但不限于升压泵或闭锁料斗等输送设备；作为本发明的一个实施例，本实施例中，第一输送组件31和第二输送组件32均为升压泵。
加氢组合系统还包括设置在所述悬浮床加氢稳定反应器6出口处的悬浮床分离系统7，用于将经悬浮床加氢稳定反应器6处理的物料进行进一步分离。
作为本发明的一个实施例，本实施例中，所述悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为1.2～3：1；所述悬浮床加氢裂化反应器5侧壁还设置有控温组件。
悬浮床加氢裂化反应器5由于反应温度更高、反应热效应更大，更容易发生“飞温”，可以采用带有内部隔热的“冷壁式”反应器。控温组件优选侧壁冷氢控温组件。
作为本发明的一个实施例，本实施例中，还包括设置在所述悬浮床加氢裂化反应器5入口处用于加热物料的第一加热组件41和第二加热组件42，从而提高反应速率。
实施例2
本实施例提供一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后通过第二往复泵输送至悬浮床加氢裂化反应器5进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭和高岭土细粉，活性炭与高岭土细粉的重量比为3：2，该裂化催化剂粒径80微米～100微米；
S2、高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器6内，在悬浮床加氢稳定反应器6内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为500微米～600微米。上述加氢稳定催化剂一方面可以对热裂化反应器产生的不饱和烃进行饱和及精制，另一方面可以进一步提高了反应产物的品质，降低反应产物中的S、N、O及烯烃等含量。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器5内通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为30℃。悬浮床加氢裂化反应器由于反应温度更高，反应热效应更大，容易发生飞温，因此，选用冷氢来控制反应温度，直接快速。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器5内的操作温度为420～450℃，悬浮床加氢稳定反应器6内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低20℃，两个反应器内压力为18～20MPa，氢油比600。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为1.2：1。
本实施例中，所述悬浮床加氢裂化反应器5之前设有第一加热组件和第二加热组件，在本实施例中选用加热炉4。
本实施例中，裂化催化剂和加氢稳定催化剂的粒径均小于800微米，优先选用往复泵输送方式间断输送和排出。
其它同实施例1。
加氢精制反应后的油品通过该悬浮床分离系统分离出干气、石脑油、柴油、蜡油和残渣等产品，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)7wt％、石脑油(C5～170℃)17.1wt％，柴油(170～350℃)35.3wt％，蜡油33.8wt％，渣油6.9wt％；悬浮床裂化催化剂的加入量占油品的1wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.2wt％。
实施例3
本实施例提供了一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭和高岭土细粉，活性炭与高岭土细粉的重量比为4：2，该裂化催化剂粒径60微米～80微米；
S2、所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为900微米～1000微米。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器均通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为40℃。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为450～470℃，悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低30℃，两个反应器压力为22～23MPa，氢油比1000。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为1.5：1。
本实施例中，裂化催化剂的输送优先选用往复泵输送方式；而加氢稳定催化剂的粒径大于800微米，优先选用闭锁料斗方式间断加入。
其它同实施例1。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)9.8wt％、石脑油(C5～170℃)16.8wt％，柴油(170～350℃)39.2wt％，蜡油27.8wt％，渣油5.9wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的0.8wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.15wt％。
实施例4
本实施例提供了一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭和高岭土细粉，活性炭与高岭土细粉的重量比为5：2，该裂化催化剂粒径40微米～60微米；
S2、所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为800微米～900微米。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器均通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为60℃。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃，悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低40℃，两个反应器压力为28～29MPa，氢油比1200。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为2：1。
本实施例中，裂化催化剂和加氢稳定催化剂输送均优先选用闭锁料斗方式间断加入。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器5前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
其它同实施例1。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)4.5wt％、石脑油(C5～170℃)25.3wt％，柴油(170～350℃)34.3wt％，蜡油28.8wt％，渣油6.6wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的0.6wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.1wt％。
实施例5
本实施例提供一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭，高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂，活性炭、高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂的重量比为3：2：5，该裂化催化剂粒径60微米～80微米；
S2、所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为700微米～800微米。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器均通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为50℃。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃，悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低50℃，两个反应器压力为为34～35MPa，氢油比1300。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为2.3：1。
本实施例中，裂化催化剂和加氢稳定催化剂输送均优先选用闭锁料斗方式间断加入。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器5前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
其它同实施例1。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)8.8wt％、石脑油(C5～170℃)27.4wt％，柴油(170～350℃)31.3wt％，蜡油22.4wt％，渣油9.9wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的0.5wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.1wt％。
实施例6
本实施例提供一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭，高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂，活性炭、高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂的重量比为3：2：5，该裂化催化剂粒径80微米～100微米；
S2、所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为800微米～900微米。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器均通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为30℃。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃，悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低30℃，两个反应器压力为25～26MPa，，氢油比1000。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为2.5：1。
本实施例中，裂化催化剂和加氢稳定催化剂输送均优先选用闭锁料斗方式间断加入。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器5前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
其它同实施例1。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)9.8wt％、石脑油(C5～170℃)25.3wt％，柴油(170～350℃)31.3wt％，蜡油28.8wt％，渣油4.2wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的0.8wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.15wt％。
实施例7
本实施例提供一种悬浮床加氢组合工艺，包括如下步骤：
S1、重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；
本实施例中，裂化催化剂包括活性炭，高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂，活性炭、高岭土细粉和废弃催化裂化催化剂的重量比为5：2：1，该裂化催化剂粒径60微米～80微米；
S2、所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；
本实施例中，加氢稳定催化剂为一种以固体氧化铝为载体，负载Co、Mo、Ni等加氢活性金属的固体催化剂，该加氢稳定催化剂的粒径为500微米～700微米。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器均通过氢气温度控制反应温度和速度，氢气的温度为40℃。
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃，悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较悬浮床加氢裂化反应器低20℃，两个反应器压力为21～22MPa，氢油比1000。
本实施例还提供一种基于上述工艺的加氢组合系统，其中，悬浮床加氢裂化反应器5与所述悬浮床加氢稳定反应器6的直径比为3：1。
本实施例中，裂化催化剂和加氢稳定催化剂输送均优先选用闭锁料斗方式间断加入。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器5前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
其它同实施例1。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)7.8wt％、石脑油(C5～170℃)27.3wt％，柴油(170～350℃)34.3wt％，蜡油23.8wt％，渣油5.7wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的0.9wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.25wt％。
对比例1
本实施例提供了一种悬浮床加氢反应系统和工艺，包括两个相互连接的悬浮床加氢裂化反应器；两个悬浮床加氢裂化反应器的直径比为1：1，重油和加氢裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器内进行高温裂化加氢；加氢裂化催化剂为水溶性分散型催化剂，即磷钼酸镍杂多酸盐水溶液；
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)12.8wt％、石脑油(C5～170℃)13.2wt％，柴油(170～350℃)21.3wt％，蜡油34.8wt％，渣油17.7wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的1.9wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的1.0wt％。
对比例2
本实施例提供了一种悬浮床加氢反应系统和工艺，包括两个相互连接的悬浮床加氢裂化反应器；两个悬浮床加氢裂化反应器的直径比为1：1，重油和加氢裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器内进行高温裂化加氢；加氢裂化催化剂为水溶性分散型催化剂，即磷钼酸镍杂多酸盐水溶液，该裂化催化剂粒径80微米～100微米；
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)11.8wt％、石脑油(C5～170℃)21.3wt％，柴油(170～350℃)24.3wt％，蜡油22.8wt％，渣油19.1wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的2.0wt％，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的0.8wt％
对比例3
本实施例提供了一种悬浮床加氢反应系统和工艺，包括两个相互连接的悬浮床加氢裂化反应器；两个悬浮床加氢裂化反应器的直径比为1：1，重油和加氢裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器内进行高温裂化加氢；加氢裂化催化剂为水溶性分散型催化剂，即磷钼酸镍杂多酸盐水溶液，该裂化催化剂粒径100微米～120微米；
本实施例中，悬浮床加氢裂化反应器内的操作温度为430～460℃。
本实施例在悬浮床加氢裂化反应器前还设有重油的预处理装置，对重油常规脱水和脱去机械杂质。
原油经本实施例工艺和系统裂化加氢后，产品分布(以进料为基准)如下，干气(C1～C4)11.8wt％、石脑油(C5～170℃)16.0wt％，柴油(170～350℃)22.3wt％，蜡油32.7wt％，渣油16.9wt％；悬浮床加氢裂化催化剂的加入量占油品的1.6wt％w，悬浮床加氢稳定催化剂的加入量占油品的1.1wt％。
试验使用原料性质见表1
| 项目 | 原料重油 |
| 密度(20℃)，kg.m-3 | 968 |
| 残炭值，wt％ | 12.1 |
| Ni，μg.g-1 | 223.9 |
| 硫，wt％ | 3.8 |
| 氮，μg.g-1 | 3652 |
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，包括如下步骤：
重油和裂化催化剂混合后输送至悬浮床加氢裂化反应器进行高温裂化；所述裂化催化剂为包括活性炭、高岭土，和/或废弃催化裂化催化剂；
所述高温裂化产物与加氢稳定催化剂混合后输送至悬浮床加氢稳定反应器内，在所述悬浮床加氢稳定反应器内加氢精制；所述加氢稳定催化剂为以固体氧化铝为载体，负载加氢活性金属的固体催化剂。
2.根据权利要求1所述的悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，所述活性炭、高岭土细粉及废弃催化裂化催化剂的重量比为3～5：2：1～5。
3.根据权利要求1或2所述的悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，所述裂化催化剂粒径小于等于100微米；所述加氢稳定催化剂的粒径为500微米～1000微米。
4.根据权利要求1～3任一项所述的悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，所述悬浮床加氢裂化反应器和/或所述悬浮床加氢稳定反应器通过注入氢气控制反应温度和速度；所述氢气的温度为30～50℃。
5.根据权利要求1～4任一项所述的悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，所述悬浮床加氢稳定反应器内的反应温度较所述悬浮床加氢裂化反应器低20～50℃。
6.根据权利要求1～5任一项所述的悬浮床加氢组合工艺，其特征在于，所述悬浮床加氢裂化反应器和所述悬浮床加氢稳定反应器内的反应压力和氢油比均相等；所述反应压力为18MPa～35MPa，所述氢油比600～1300：1。
7.一种权利要求1～6任一项所述的悬浮床加氢组合工艺所用的系统，其特征在于，包括顺序连接的悬浮床加氢裂化反应器(5)和悬浮床加氢稳定反应器(6)。
8.根据权利要求7所述的悬浮床加氢组合工艺所用的系统，其特征在于，还包括分别设置在所述悬浮床加氢裂化反应器(5)入口处和所述悬浮床加氢稳定反应器(6)入口处用于输送物料的第一输送组件(31)和第二输送组件(32)；还包括设置在所述悬浮床加氢稳定反应器(6)出口处的悬浮床分离系统(7)。
9.根据要求7～8任一项所述的悬浮床加氢组合工艺所用的系统，其特征在于，所述悬浮床加氢裂化反应器(5)与所述悬浮床加氢稳定反应器(6)的直径比为1.2～3：1；所述悬浮床加氢裂化反应器(5)侧壁还设置有控温组件。
10.根据权利要求7～9所述的悬浮床加氢组合工艺所用的系统，其特征在于，还包括设置在所述悬浮床加氢裂化反应器(5)入口处用于加热物料的加热组件(41,42)。
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