CN107631917A - 一种超导体试验样品的固化成型装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种超导体试验样品的固化成型装置及方法，该装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在槽孔中的试样成型组件；矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个顶部构件可拆卸式设置在试样成型组件的顶端、底部构件可拆卸式设置在试样成型组件的底端；方法包括预处理并预热复合材料液体；将复合材料液体注入超导体试验样品的固化成型装置中；进行脱泡及固化。本发明提出的装置及方法有效避免热传导过程向棱角处集中；该固化成型装置结构简单、型式独特、操作方便、易于装拆。

Description

一种超导体试验样品的固化成型装置及方法

技术领域

本发明涉及低温超导及复合材料领域，具体涉及一种超导体试验样品的固化成型装置及方法。

背景技术

在超导电力技术领域中，复合树脂材料因具有机械强度高、固化收缩率低、电绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点，而常被用作超导体的浸渍材料，以发挥紧固、导热、连接、绝缘、填充和密封等作用。经复合树脂浸渍后的超导体的力、热、电、磁性能均会发生变化。比如，由于超导体实际运行温度略高于液氮环境温度，经树脂浸渍固化后的超导体的临界电流会在一定程度上降低；因局部小热量不能及时耗散而不断积累，经树脂浸渍固化后的超导体的失超传播速度会在一定程度上加快；经树脂浸渍固化后的超导体受电磁应力、树脂与磁体热膨胀系数不同而产生的应力、冷热循环过程中产生的应力等影响形成气隙缺陷，容易引起电树枝和局部放电，导致环氧树脂电绝缘性能退化，缩短环氧树脂的使用寿命。

为了使经复合树脂浸渍后的超导体达到特定的力、热、电、磁性能指标，需要对其进行特殊试验测定。因此，需要制备一系列同种规格的待测样品。如果采用常规的涂抹方式浸渍超导体，难以保证样品规格或构型的一致性，测试结果分析难度大；如果采用常规的整体浸泡方式浸渍超导磁体，对于试验测试来说经济成本投入过大。

发明内容

有鉴于此，本发明提供的一种超导体试验样品的固化成型装置及方法，该装置及方法有效避免热传导过程向棱角处集中；该固化成型装置结构简单、型式独特、操作方便、易于装拆。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种超导体试验样品的固化成型装置，所述装置用于制备高导热复合材料浸渍的超导体试验样品、且所述装置水平放置；

所述装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在所述槽孔中的试样成型组件；

所述矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个所述顶部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的顶端、所述底部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的底端；

所述试样成型构件用于盛放高导热绝缘复合液体填料及超导体，且所述试样成型组件包括两个轴对称设置的试样成型构件。

优选的，所述试样成型构件包括板条状试样成型件体、延水平方向设置在所述试样成型件体内侧轴向上的模腔、设置在所述模腔两端的扁平槽及延水平方向设置在所述模腔上的斜槽；

所述模腔及所述扁平槽的剖面均为半圆形，且所述模腔与所述扁平槽连通；

所述扁平槽的槽半径小于0.35倍的所述模腔的腔半径；

两个所述试样成型构件内侧轴对称可拆卸式连接，组成所述试样成型组件；

所述试样成型组件与所述矩形外部组件可拆卸式连接。

优选的，所述顶部构件包括板条状顶部构件体、沿轴向设置在所述顶部构件体外侧底部的内凸台、设置在所述顶部构件体内侧两端的半直上槽孔、设置在所述顶部构件体上表面中心处的注液孔、设置在所述顶部构件上表面两端的排气孔、从上至下依次沿水平向设置在所述顶部构件体内侧中心的贮液槽、斜面及试样成型组件上卡槽；

两个所述顶部构件内侧轴对称可拆卸式连接、且所述试样成型组件上卡槽设置在所述试样成型组件的上部；

两个所述顶部构件的外侧下表面分别与所述底部构件的上端可拆卸式连接。

优选的，所述底部构件包括剖面为凹形的板条状底部件体、沿水平方向设置在所述底部件体凹陷侧中心处的试样成型组件下卡槽、及设置在凹陷侧两端的半直下槽孔；

位于凹形的所述底部件体上端两侧突起的外围凸台的高度小于所述内凸台的高度，且所述外围凸台与所述内凸台卡合；

两侧突起的外围凸台分别与两个所述顶部构件的外侧下表面可拆卸式连接。

优选的，连接后的所述半直上槽孔与半直下槽孔中设置有用于将超导体置入所述扁平槽的接线组件；

所述接线组件有两个、且每个所述接线组件均包括两个接线头；

所述接线头包括工字型本体、设置在所述本体内侧中心处的两个钢片槽、沿轴向设置在所述本体内侧中心处的螺纹槽孔、贯穿所述本体内外侧中心处的超导体通孔、及设置在所述本体外侧中心处的两条刻度线；

两个所述钢片槽平行设置在所述本体内侧轴中心处的两侧；

所述刻度线与所述超导体通孔垂直设置；

两个所述接线头内侧可拆卸式扣合，组成所述接线组件。

优选的，所述底部构件外壁两端靠近所述半直下槽孔的位置上均设有螺纹孔，所述螺纹孔与所述接线组件中的所述螺纹槽孔连通；

旋转螺丝穿过所述螺纹孔及螺纹槽孔，调整所述超导体在扁平槽的位置。

一种超导体试验样品的固化成型方法，所述方法用一种超导体试验样品的固化成型装置实现，所述超导体试验样品的固化成型装置水平放置，且所述装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在所述槽孔中的试样成型组件；

所述矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个所述顶部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的顶端、所述底部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的底端；所述试样成型构件用于盛放高导热绝缘复合液体填料及超导体，且所述试样成型组件包括两个轴对称设置的试样成型构件；所述试样成型构件包括板条状试样成型件体、延水平方向设置在所述试样成型件体内侧轴向上的模腔、设置在所述模腔两端的扁平槽及延水平方向设置在所述模腔上的斜槽；

所述方法包括如下步骤：

步骤1.预处理制备样品用材料，得到复合材料液体，并预热所述复合材料液体及所述超导体试验样品的固化成型装置；

步骤2.将所述复合材料液体注入所述超导体试验样品的固化成型装置中；

步骤3.对所述超导体试验样品的固化成型装置中的所述复合材料液体进行脱泡及固化；

步骤4.拆卸所述超导体试验样品的固化成型装置，取出所述超导体试验样品。

优选的，所述步骤1包括：

1-1.将各制备样品用材料依次放入烧杯中；

1-2.用机械搅拌的方式对烧杯中的所述制备样品用材料进行搅拌；

1-3.用超声波振动对烧杯中的所述制备样品用材料进行处理，直到所述制备样品用材料均匀地分散在基体树脂之中；

1-4.将所述制备样品用材料放如真空干燥箱中进行一次脱泡处理，得到复合材料液体；

1-5.预热所述复合材料液体及所述超导体试验样品的固化成型装置。

优选的，所述步骤2包括：

将所述复合材料液体用尖头漏斗注入预热过的所述超导体试验样品的固化成型装置中，直到所述复合材料液体的液面超出模腔构件斜槽后，停止注入。

优选的，所述步骤3包括：

3-1.将注入所述复合材料液体的所述超导体试验样品的固化成型装置放入真空干燥箱中进行二次脱泡，二次脱泡的时间长于所述一次脱泡的时间；

3-2.待气泡排除完全后，将超导体试验样品的固化成型装置放入烘箱中进行固化。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供了一种超导体试验样品的固化成型装置及方法，该装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在槽孔中的试样成型组件；矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个顶部构件可拆卸式设置在试样成型组件的顶端、底部构件可拆卸式设置在试样成型组件的底端；方法包括预处理并预热复合材料液体；将复合材料液体注入超导体试验样品的固化成型装置中；进行脱泡及固化。本发明提出的装置及方法有效避免热传导过程向棱角处集中；该固化成型装置结构简单、型式独特、操作方便、易于装拆。

与最接近的现有技术比，本发明提供的技术方案具有以下优异效果：

1、本发明所提供的技术方案中，装置及方法有效避免热传导过程向棱角处集中；该固化成型装置结构简单、型式独特、操作方便、易于装拆。

2、本发明所提供的技术方案，本发明方法用固化成型装置采用水平横置结构，有效避免竖直结构因高度有限而无法制备长距离的试验样品度。

3、本发明所提供的技术方案，固化成型装置可以采用不锈钢或铝合金材料制作，便于固化后其与复合材料分离且易于后期清洗。

4、本发明所提供的技术方案，固化成型装置的试样成型构件与其它构件采用分离式设计，易于装配和拆卸。试样成型构件由相互对称的两部分组成，且在对称面上设有模腔、扁平槽和斜槽。模腔用于试样固化成型场所，扁平槽用于超导体固定，斜槽用于液态的高导热绝缘复合材料注入。斜槽位于模腔顶部，且与模腔长度相近。在保持试样成型构件外部尺寸不变的情况下，可根据试验需要制作具有不同内径模腔的试样成型构件。通过更换不同的试样成型构件，来制备不同尺寸规格的试验样品。

5、本发明提供的技术方案，应用广泛，具有显著的社会效益和经济效益。

附图说明

图1是本发明的一种超导体试验样品的固化成型装置的总结构示意图；

图2是本发明的装置中的试样成型构件的结构示意图；

图3是本发明的装置中的顶部构件的结构示意图；

图4是本发明的装置中的底部构件的结构示意图；

图5是本发明的装置中的接线头的外侧结构示意图；

图6是本发明的装置中的接线头的内侧结构示意图；

图7是本发明的一种超导体试验样品的固化成型方法的流程示意图；

图8是本发明的具体应用例中的试样成型构件的内侧结构示意图；

图9是本发明的具体应用例中的试样成型构件的外侧结构示意图；

图10是本发明的具体应用例中的固化成型装置安装示意图；

图11是本发明的具体应用例中的固化成型装置总体示意图；

图12是本发明的具体应用例中的最后成型样品示意图。

其中，1-矩形外部组件；2-试样成型组件；3-顶部构件；301-板条状顶部件体；302-内凸台；303-半直上槽孔；304-注液孔；305-排气孔；306-贮液槽；307-斜面；308-试样成型组件上卡槽；4-底部构件；401-板条状底部件体；402-试样成型组件下卡槽；403-半直下槽孔；404-外围凸台；405-螺纹孔；5-高导热绝缘复合液体填料；6-超导体；7-试样成型构件；701-板条状试样成型件体；702-模腔；703-扁平槽；704-斜槽；8-接线头；801-工字型本体；802-钢片槽；803-螺纹槽孔；804-超导体通孔；805刻度线；9-沉头螺孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供一种超导体试验样品的固化成型装置，其特征在于，装置用于制备高导热复合材料浸渍的超导体试验样品、且装置水平放置；

装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件1、及可拆卸式设置在槽孔中的试样成型组件2；

矩形外部组件1包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件3及一个底部构件4，且两个顶部构件3可拆卸式设置在试样成型组件2的顶端、底部构件4可拆卸式设置在试样成型组件2的底端；

试样成型构件2用于盛放高导热绝缘复合液体填料5及超导体6，且试样成型组件2包括两个轴对称设置的试样成型构件7。

如图2所示，试样成型构件7包括板条状试样成型件体701、延水平方向设置在试样成型件体701内侧轴向上的模腔702、设置在模腔702两端的扁平槽703及延水平方向设置在模腔702上的斜槽704；

模腔702及扁平槽703的剖面均为半圆形，且模腔702与扁平槽703连通；

扁平槽703的槽半径小于0.35倍的模腔702的腔半径；

两个试样成型构件7内侧轴对称可拆卸式连接，组成试样成型组件2；

试样成型组件2与矩形外部组件1可拆卸式连接。

如图3所示，顶部构件3包括板条状顶部构件体301、沿轴向设置在顶部构件体301外侧底部的内凸台302、设置在顶部构件体301内侧两端的半直上槽孔303、设置在顶部构件体3上表面中心处的注液孔304、设置在顶部构件3上表面两端的排气孔305、从上至下依次沿水平向设置在顶部构件体301内侧中心的贮液槽306、斜面307及试样成型组件上卡槽308；

两个顶部构件3内侧轴对称可拆卸式连接、且试样成型组件上卡槽308设置在试样成型组件2的上部；

两个顶部构件3的外侧下表面分别与底部构件4的上端可拆卸式连接。

如图4所示，底部构件4包括剖面为凹形的板条状底部件体401、沿水平方向设置在底部件体401凹陷侧中心处的试样成型组件下卡槽402、及设置在凹陷侧两端的半直下槽孔403；

位于凹形的底部件体401上端两侧突起的外围凸台404的高度小于内凸台302的高度，且外围凸台404与内凸台302卡合；

两侧突起的外围凸台404分别与两个顶部构件3的外侧下表面可拆卸式连接。

如图5和6所示，连接后的半直上槽孔303与半直下槽孔403中设置有用于将超导体6置入扁平槽703的接线组件；

接线组件有两个、且每个接线组件均包括两个接线头8；

接线头8包括工字型本体801、设置在本体804内侧中心处的两个钢片槽802、沿轴向设置在本体801内侧中心处的螺纹槽孔803、贯穿本体801内外侧中心处的超导体通孔804、及设置在本体801外侧中心处的两条刻度线805；

两个钢片槽802平行设置在本体801内侧轴中心处的两侧；

刻度线805与超导体通孔804垂直设置；

两个接线头8内侧可拆卸式扣合，组成接线组件。

其中，底部构件4外壁两端靠近半直下槽孔303的位置上均设有螺纹孔405，螺纹孔405与接线组件中的螺纹槽孔803连通；

旋转螺丝穿过螺纹孔405及螺纹槽孔803，调整超导体6在扁平槽703中的位置。

如图7所示，本发明提供一种超导体试验样品的固化成型方法，方法用一种超导体试验样品的固化成型装置实现，超导体试验样品的固化成型装置水平放置，且装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在槽孔中的试样成型组件；

矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个顶部构件可拆卸式设置在试样成型组件的顶端、底部构件可拆卸式设置在试样成型组件的底端；试样成型构件用于盛放高导热绝缘复合液体填料及超导体，且试样成型组件包括两个轴对称设置的试样成型构件；试样成型构件包括板条状试样成型件体、延水平方向设置在试样成型件体内侧轴向上的模腔、设置在模腔两端的扁平槽及延水平方向设置在模腔上的斜槽；

方法包括如下步骤：

步骤1.预处理制备样品用材料，得到复合材料液体，并预热复合材料液体及超导体试验样品的固化成型装置；

步骤2.将复合材料液体注入超导体试验样品的固化成型装置中；

步骤3.对超导体试验样品的固化成型装置中的复合材料液体进行脱泡及固化；

步骤4.拆卸超导体试验样品的固化成型装置，取出超导体试验样品。

其中，步骤1包括：

1-1.将各制备样品用材料依次放入烧杯中；

1-2.用机械搅拌的方式对烧杯中的制备样品用材料进行搅拌；

1-3.用超声波振动对烧杯中的制备样品用材料进行处理，直到制备样品用材料均匀地分散在基体树脂之中；

1-4.将制备样品用材料放如真空干燥箱中进行一次脱泡处理，得到复合材料液体；

1-5.预热复合材料液体及超导体试验样品的固化成型装置。

其中，步骤2包括：

将复合材料液体用尖头漏斗注入预热过的超导体试验样品的固化成型装置中，直到复合材料液体的液面超出模腔构件斜槽后，停止注入。

其中，步骤3包括：

3-1.将注入复合材料液体的超导体试验样品的固化成型装置放入真空干燥箱中进行二次脱泡，二次脱泡的时间长于一次脱泡的时间；

3-2.待气泡排除完全后，将超导体试验样品的固化成型装置放入烘箱中进行固化。

本发明提供一种超导体试验样品的固化成型装置及方法的具体应用例，如下：

本发明方法用固化成型装置采用水平横置结构，有效避免竖直结构因高度有限而无法制备长距离的试验样品度。

固化成型装置可以采用不锈钢或铝合金材料制作，便于固化后其与复合材料分离且易于后期清洗。

固化成型装置的试样成型构件与其它构件采用分离式设计，易于装配和拆卸。试样成型构件由相互对称的两部分组成，且在对称面上设有模腔、扁平槽和斜槽。模腔用于试样固化成型场所，扁平槽用于超导体固定，斜槽用于液态的高导热绝缘复合材料注入。斜槽位于模腔顶部，且与模腔长度相近。在保持试样成型构件外部尺寸不变的情况下，可根据试验需要制作具有不同内径模腔的试样成型构件。通过更换不同的试样成型构件，来制备不同尺寸规格的试验样品。

固化成型装置的底部构件和顶部构件接合处采用硅橡胶垫密封圈进行密封，可以保证复合材料不会沿着缝隙外溢至装置外部。

固化成型装置底部构件的两端设有直槽孔，用于布置接线头。接线头用于调节超导体在试样中的相对位置，并使超导体处于拉紧状态。同时，为了避免螺丝与超导体直接接触，甚至损坏超导体，在接线头上开有两个与超导带通孔相通的槽，可以在槽中放置两个相同的薄钢片，将超导体安装固定在两个薄钢片之间。

固化成型装置的顶部构件由对称的两部分构成，设有注液孔、排气孔及贮液槽。其中，注液孔在中间，直径较大，便于液体注入；排气孔在两边，直径较小，便于气体或气泡的排出。液体注入后从中间向两端缓慢流动，同时将腔体内部的空气从两边的排气孔排出。

复合材料配制过程中，加入填料之后先采用机械搅拌，后采用超声波分散方式处理，以保证填料可以均匀地分散在基体材料中。

固化工艺采用二次脱泡方式，即在注入模腔之前，先对按照一定比例配制好的复合材料进行第一次真空脱泡，后对复合材料进行预热，使温度接近但不能超过固化温度，以降低其粘度，便于注入操作。在注入模腔之后，先采用超声波分散方式使复合材料充分填充于模腔中，后进行第二次真空脱泡，以完全排除注入过程所产生的气泡。

第一部分：固化成型装置

图8和9所示为试样成型构件7结构示意图，其由两部分构成，为对称结构，两部分采用螺丝固定，其中一部分为未完全穿透的螺纹孔，另一部分为沉头螺孔，接触面上均设有超导带穿过模腔时所需的扁平槽，试样成型构件模腔上方设有斜槽，模腔和斜槽长度相近，便于液体注入且有助于成型后的样品为圆棒形。

图5和6为接线头8示意图，接线头两侧有向内凹陷的平面，且在平面部分有螺纹槽孔，接线头正面有超导体通孔，接线头顶部有两个用来放置薄钢片的钢片槽802，该钢片槽未完全穿透；在安装过程中超导带放置在两薄钢片之间，同时对准接线头正面的两条刻度线，保证超导带处于试样成型构件模腔的中心位置。

图4为底部结构件4示意图，两侧有两个直槽下孔，用于放置接线头，同时保证超导带处于拉紧状态，最外围是一圈外围凸台，中间为放置试样成型构件槽，两侧有用于固定试样成型构件和接线头的螺纹孔，同时通过旋转螺丝，可以对超导带在试样成型构件模腔中的位置进行微调。

图5为固化成型装置顶部构件3右侧部分示意图，左侧部分与其完全对称；结构件底部中间是一个内凸台，该内凸台高度大于底部构件的外围凸台，便于配合；两侧有两个半直上槽孔，用于配合接线头；中间为贮液槽，贮液槽下面是一斜面，便于复合材料的注入，斜面下方是安装试样成型构件槽；顶面设有注液孔和排气孔，注液孔在中间，直径较大，便于液体注入；排气孔在两边，直径较小，便于气体和气泡的排出；液体注入后从中间向两端缓慢流动，同时将腔体内部的空气从两边的排气孔排出。

图10所示为固化成型装置安装示意图，在安装之前需要用脱模剂对固化成型装置的内部进步进行涂抹，以便于后期样品与固化成型装置分离，安装完成之后，将其放入烘箱之中进行预热，预热温度根据所选脱模剂确定，预热时间为30-60min。

图11所示为固化成型装置总体示意图，包括顶部构件，底部构件，贮液槽，试样成型构件，硅橡胶垫密封圈，超导体。在此装置上，即可实现复合材料在超导体表面的浸渍，且固化成型后的样品两端为半球形的“胶囊”状长圆棒，有利于保证样品性能试验的客观性；通过改变模腔构件内径就可以改变浸渍于超导体上的复合材料厚度，从而可以研究复合树脂浸渍厚度对超导体综合性能的影响。

图12所示为最终制备得到的测试样品示意图，包含超导体6和高导热绝缘复合材料5两部分。其中测试样品长度范围为200-500mm，样品外径范围为5-15mm。通过增加固化成型装置总体长度、注液孔及排气孔的数量，可以制作出更长的测试样品。

第二部分：试验样品制备

1、将准备好的材料按照相关比例备好待用，然后依次将各备好的材料按照一定顺序放入烧杯中，并用机械搅拌的方式对其进行搅拌，搅拌一段时间之后，再次用超声波振动对其进行处理，使填料可以均匀地分散在基体树脂之中，处理完成之后，将其放在真空干燥箱中进行脱泡处理。

2、将搅拌好的复合材料液体在烘箱中加热，提高其温度，使其接近但不超过其固化温度，以降低其粘度，有利于复合材料液体注入模腔构件之中。

3、将预热过的复合材料液体利用尖头漏斗快速注入预热过的成型固化装置之中，待液体液面超出模腔构件斜槽之后，停止注入，并放入真空干燥箱之中进行二次脱泡，为了将气泡完全排除，脱泡时间比第一次脱泡时间要长。

4、待气泡排除完全后，将其放入烘箱中进行固化。

5、固化完成后，对成型固化装置进行拆卸，取出样品，并对其表面进行处理，使其成为符合实验要求的“胶囊状”长圆棒。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均在申请待批的本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超导体试验样品的固化成型装置，其特征在于，所述装置用于制备高导热复合材料浸渍的超导体试验样品、且所述装置水平放置；

所述装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在所述槽孔中的试样成型组件；所述试样成型组件包括两个轴对称设置的试样成型构件，所述试样成型构件用于盛放高导热绝缘复合液体填料及超导体；

所述矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个所述顶部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的顶端、所述底部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的底端。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述试样成型构件包括板条状试样成型件体、延水平方向设置在所述试样成型件体内侧轴向上的模腔、设置在所述模腔两端的扁平槽及延水平方向设置在所述模腔上的斜槽；

所述模腔及所述扁平槽的剖面均为半圆形，且所述模腔与所述扁平槽连通；

所述扁平槽的槽半径小于0.35倍的所述模腔的腔半径；

两个所述试样成型构件内侧轴对称可拆卸式连接，组成所述试样成型组件；

所述试样成型组件与所述矩形外部组件可拆卸式连接。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述顶部构件包括板条状顶部构件体、沿轴向设置在所述顶部构件体外侧底部的内凸台、设置在所述顶部构件体内侧两端的半直上槽孔、设置在所述顶部构件体上表面中心处的注液孔、设置在所述顶部构件上表面两端的排气孔、从上至下依次沿水平向设置在所述顶部构件体内侧中心的贮液槽、斜面及试样成型组件上卡槽；

两个所述顶部构件内侧轴对称可拆卸式连接、且所述试样成型组件上卡槽设置在所述试样成型组件的上部；

两个所述顶部构件的外侧下表面分别与所述底部构件的上端可拆卸式连接。

4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述底部构件包括剖面为凹形的板条状底部件体、沿水平方向设置在所述底部件体凹陷侧中心处的试样成型组件下卡槽、及设置在凹陷侧两端的半直下槽孔；

位于凹形的所述底部件体上端两侧突起的外围凸台的高度小于所述内凸台的高度，且所述外围凸台与所述内凸台卡合；

两侧突起的外围凸台分别与两个所述顶部构件的外侧下表面可拆卸式连接。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，连接后的所述半直上槽孔与半直下槽孔中设置有用于将超导体置入所述扁平槽的接线组件；

所述接线组件有两个、且每个所述接线组件均包括两个接线头；

所述接线头包括工字型本体、设置在所述本体内侧中心处的两个钢片槽、沿轴向设置在所述本体内侧中心处的螺纹槽孔、贯穿所述本体内外侧中心处的超导体通孔、及设置在所述本体外侧中心处的两条刻度线；

两个所述钢片槽平行设置在所述本体内侧轴中心处的两侧；

所述刻度线与所述超导体通孔垂直设置；

两个所述接线头内侧可拆卸式扣合，组成所述接线组件。

6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述底部构件外壁两端靠近所述半直下槽孔的位置上均设有螺纹孔，所述螺纹孔与所述接线组件中的所述螺纹槽孔连通；

旋转螺丝穿过所述螺纹孔及螺纹槽孔，调整所述超导体在扁平槽的位置。

7.一种超导体试验样品的固化成型方法，其特征在于，所述方法用一种超导体试验样品的固化成型装置实现，所述超导体试验样品的固化成型装置水平放置，且所述装置包括沿其轴向设有槽孔的矩形外部组件、及可拆卸式设置在所述槽孔中的试样成型组件；

所述矩形外部组件包括依次连接的两个轴对称设置的顶部构件及一个底部构件，且两个所述顶部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的顶端、所述底部构件可拆卸式设置在所述试样成型组件的底端；所述试样成型组件包括两个轴对称设置的试样成型构件，所述试样成型构件用于盛放高导热绝缘复合液体填料及超导体；所述试样成型构件包括板条状试样成型件体、延水平方向设置在所述试样成型件体内侧轴向上的模腔、设置在所述模腔两端的扁平槽及延水平方向设置在所述模腔上的斜槽；

所述方法包括如下步骤：

步骤1.预处理制备样品用材料，得到复合材料液体，并预热所述复合材料液体及所述超导体试验样品的固化成型装置；

步骤2.将所述复合材料液体注入所述超导体试验样品的固化成型装置中；

步骤3.对所述超导体试验样品的固化成型装置中的所述复合材料液体进行脱泡及固化；

步骤4.拆卸所述超导体试验样品的固化成型装置，取出所述超导体试验样品。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述步骤1包括：

1-1.将各制备样品用材料依次放入烧杯中；

1-2.用机械搅拌的方式对烧杯中的所述制备样品用材料进行搅拌；

1-3.用超声波振动对烧杯中的所述制备样品用材料进行处理，直到所述制备样品用材料均匀地分散在基体树脂之中；

1-4.将所述制备样品用材料放如真空干燥箱中进行一次脱泡处理，得到复合材料液体；

1-5.预热所述复合材料液体及所述超导体试验样品的固化成型装置。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤2包括：

将所述复合材料液体用尖头漏斗注入预热过的所述超导体试验样品的固化成型装置中，直到所述复合材料液体的液面超出模腔构件斜槽后，停止注入。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述步骤3包括：

3-1.将注入所述复合材料液体的所述超导体试验样品的固化成型装置放入真空干燥箱中进行二次脱泡，二次脱泡的时间长于所述一次脱泡的时间；

3-2.待气泡排除完全后，将超导体试验样品的固化成型装置放入烘箱中进行固化。