CN107617711A - 提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法,精炼钢锭执行完加热工艺后，操纵机夹持精炼钢锭的锭尾端，锤头从精炼钢锭的冒口线以内50mm—100mm起下锤压制钳把，保证压制钳把的第一圈把整圈冒口线周围缺陷啃净；在钳把压制过程中，操纵机不断后移，不断减少钳把压制过程冒口中心部分料的带入，钳把压成时，形状为锥形，冒口线缺陷靠外；用剁刀将压制好的钳把，沿冒口线所在位置剁切，冒口端渣料剁净后，将精炼钢锭按工艺要求尺寸进行z整体镦粗拔长,根据料温情况选择返炉加热或继续拔长至成品尺寸，优化了传统的模具扁钢锻造方式，通过对精炼钢锭冒口线的合理优化处理，保证了模具扁钢锻件成品时冒口端的表面质量，提高了精炼模具扁钢锻件的整体出材率。

Description

提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法

技术领域

本发明属于装备制造技术领域，涉及一种采用油压机对常规精炼模具扁钢锻件锻造方式进行优化改进的提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法。

背景技术

模具钢作为装备制造、零件加工的主要工具，按用途大致可分为冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具钢三类，用于锻造、冲压、切型、压铸、注塑等。由于模具使用用途不相同，但工作条件都比较复杂，对模具钢的性能都提出了较高的要求。

冷作模具钢应具有较高的硬度、强度、耐磨性、足够的韧性，以及高的淬透性、淬硬性和其他工艺性能。冷作模具钢的碳含量较高，其组织大部分属于过共析钢或莱氏体钢，常用钢种有高碳低合金钢、高碳高铬钢、铬钼钢等。热作模具钢应具有较高的硬度、强度、热硬性、耐磨性、足够的韧性，更要具备良好的高温强度、热疲劳稳定性、导热性和耐腐性，还要具备较高的淬透性并要求组织尽量均匀一致。冷作模具钢一般属于亚共析钢，常用钢种有铬锰钢、铬镍钢、铬钨钢等。塑料模具钢应具有一定的强度、硬度、耐磨性、热稳定性、耐腐性等，此外还有具备良好的工艺性，如热变形小、加工性能好、研磨和抛光性能好、补焊性能好、粗糙度高、导热性等特点。热作模具钢一般属于亚共析钢，常用钢种有铬钼钢、铬钼硅锰钢、低碳高铬钢等。

模具扁钢的规格按使用情况大小不等，厚度尺寸一般在100mm～1000mm,宽度尺寸一般在500mm～1500mm，相应的锻造使用锭型一般在5T～35T。

目前，常见的精炼钢模具扁钢锻造方法主要有FM法、WHF法和WHF+JTS法。工艺路线大致如下：一、压制钢锭冒口料为镦粗用钳把。二、根据锭型选择直接镦粗或预拔长在进行镦粗。三、根据选择锻造方法的不同，进行镦粗后坯料的主变形，做出适合成品尺寸的坯料。四、进行成品拔长，保证模块锻件的棱角效果和各个平面的光整度。由于精炼钢钢锭（模铸锭）锭身与冒口处多采用分体式结构，钢锭浇注后，在锭身与冒口连接处会有一圈带有夹渣、氧化皮、保护渣等的缺陷，通常称为“冒口线”。由于冒口线的存在，在模块锻至成品时，此处缺陷随变形前后延伸，造成此段模块表面缺陷超深，此段模块因此不得不锯掉处理，由此降低了整支钢锭的出材率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法，在保证产品质量的前提下，提高了精炼模具扁钢锻造模具扁钢的钢锭整体出材率。

本发明的目的是这样实现的：一种提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法，其特征在于：锻造初始阶段，预先对钢锭冒口端缺陷进行处理，避免后期成形过程中冒口端缺陷压入锻件本体，造成表面缺陷超深而报废，具体的操作方法如下：

步骤1）、精炼钢锭执行完加热工艺后，操纵机夹持精炼钢锭的锭尾端，锤头从精炼钢锭的冒口线以内50mm—100mm起下锤压制钳把，保证压制钳把的第一圈把整圈冒口线周围缺陷啃净；在钳把压制过程中，操纵机不断后移，不断减少钳把压制过程冒口中心部分料的带入，钳把压成时，形状为锥形，冒口线缺陷靠外；

步骤2）、用剁刀将压制好的钳把，沿冒口线所在位置剁切，冒口端渣料剁净后，将精炼钢锭按工艺要求尺寸进行整体镦粗拔长。

步骤3）、根据料温情况选择返炉加热或继续拔长至成品尺寸。

本发明具有如下积极效果:与传统精炼模具扁钢锻造方法相比，本发明在不降低生产效率和产品质量的前提下，有效地避免了精炼钢钢锭冒口端缺陷对模具扁钢锻件表面质量的影响，最大程度上提升了精炼模具扁钢整体的出材率。

附图说明

图1为本发明对精炼钢钢锭冒口缺陷进行处理的下锤时的操作示意图。

图2为本发明对精炼钢钢锭冒口缺陷进行处理的剁切时的操作示意图。

具体实施方式

实施例1：某特钢企业实施本发明，在5000吨油压快锻机上将19吨718精炼钢锭（氢含量＜2.0ppm）锻造成B*H=（180～455）mm*（1210～1350）mm的大型模块，具体生产过程如下：

钢锭按专用加热规范执行到温后，由天车出炉至操纵机处，操纵机夹持钢锭锭尾端，锤头从钢锭冒口线以内50mm~100mm左右起下锤压制钳把，压制过程中，操纵机夹持钢锭，以锤头每压一圈操纵机后退50mm的控制要求完成锥形钳把的压制。钳把压完后，沿冒口线所在位置靠内侧，用剁刀将缺陷部分钳把料剁除。钳把处理完后，将钢锭立起钢锭，天车吊取镦粗板盖至钢锭上，压机进行整体镦粗至H=1200mm。操纵机夹取镦粗后的钢锭，在上下平砧上将钢锭按工艺要求拔长至热方1100mm,微倒棱后按工艺要求进行二次镦粗至H=1200mm。在上、下平砧上将钢锭坯料沿轴向拔长，根据最终成品尺寸拔长至预成坯尺寸B₀*H₀，返炉加热2～3小时。再次出炉后，根据工艺要求，将坯料拔长至成品模块热尺寸。

实施本发明生产的718模块与之前生产的模块相比，探伤和表面质量情况相当的情况下，钢锭出材率有近10%的提升，为企业带来了良好的经济效益。

Claims (1)

1.一种提高精炼模具扁钢出材率的锻造方法，其特征在于：锻造初始阶段，预先对钢锭冒口端缺陷进行处理，避免后期成形过程中冒口端缺陷压入锻件本体，造成表面缺陷超深而报废，具体的操作方法如下：

步骤1）、精炼钢锭执行完加热工艺后，操纵机夹持精炼钢锭的锭尾端，锤头从精炼钢锭的冒口线以内50mm—100mm起下锤压制钳把，保证压制钳把的第一圈把整圈冒口线周围缺陷啃净；在钳把压制过程中，操纵机不断后移，不断减少钳把压制过程冒口中心部分料的带入，钳把压成时，形状为锥形，冒口线缺陷靠外；

步骤2）、用剁刀将压制好的钳把，沿冒口线所在位置剁切，冒口端渣料剁净后，将精炼钢锭按工艺要求尺寸进行近体镦粗拔长；

步骤3）、根据料温情况选择返炉加热或继续拔长至成品尺寸。