CN107605861B - 一种缸筒壳体泵压工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缸筒壳体泵压工装，属于工装领域。所述工装包括：前端盖、后端盖和柱形主体结构，所述前端盖上设置有排气孔以及与之匹配的螺堵，所述后端盖上设置有注油孔；所述前端盖和所述后端盖由所述柱形主体结构连接，当所述缸筒壳体套设在所述柱形主体结构上，且所述缸筒壳体两端分别与所述前端盖和后端盖盖合时，所述缸筒壳体、所述柱形主体结构、所述前端盖和后端盖之间形成环形腔体，进而可以对缸筒壳体进行泵压试验。

Description

一种缸筒壳体泵压工装

技术领域

本发明涉及工装领域，特别涉及一种缸筒壳体泵压工装。

背景技术

缸筒壳体是液压缸的主体，其主要作用是和活塞、密封件形成密闭油腔。因为在液压缸工作的过程中，缸筒壳体要承受很大的液压油的压力，所以在液压缸制作过程中，需要对缸筒壳体进行耐压试验。

现有耐压试验按照如下方法实现：通过泵压工装使待试验缸筒壳体内腔形成密闭空间，在该密闭空间注入液压油，使缸筒壳体内腔的压强达到预定值，然后保压一段时间，检测缸筒壳体是否出现渗漏现象。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

对于工作压力处于高压环境下的缸筒壳体，在进行耐压试验时，泵压工装受到压力也较大，造成一般泵压工装难以适用于高压环境下的缸筒壳体的耐压试验。

发明内容

为了解决现有技术中，对于工作压力处于高压环境下的缸筒壳体，在进行耐压试验时，泵压工装受到压力也较大，造成一般泵压工装难以适用于高压环境下的缸筒壳体的耐压试验的问题，本发明实施例提供了一种缸筒壳体泵压工装，所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种缸筒壳体泵压工装，所述缸筒壳体泵压工装包括：前端盖、后端盖和柱形主体结构，所述前端盖上设置有排气孔以及与之匹配的螺堵，所述后端盖上设置有注油孔；

所述柱形主体结构的两端面平行设置，所述前端盖和所述后端盖分别固定在所述柱形主体结构的两端面上，且所述前端盖和所述后端盖中的至少一个与所述柱形主体结构为可拆卸连接，所述前端盖和所述后端盖上均设置有内圈通孔，所述内圈通孔均匀分布在所述前端盖或所述后端盖在所述柱形主体结构的投影上；所述前端盖和所述后端盖上均设置有外圈通孔，所述外圈通孔均匀分布在所述前端盖或所述后端盖在所述柱形主体结构的投影周围；

当所述缸筒壳体套设在所述柱形主体结构上，且所述缸筒壳体两端分别与所述前端盖和所述后端盖盖合时，所述内圈通孔用于通过螺栓连接所述前端盖或所述后端盖和所述柱形主体结构，所述外圈通孔用于通过螺栓连接所述前端盖或所述后端盖和所述缸筒壳体，使得所述缸筒壳体、所述柱形主体结构、所述前端盖和所述后端盖之间形成环形腔体，

所述柱形主体结构包括：中间轴、前闷盖和后闷盖，所述中间轴的一端与所述前闷盖固定连接，所述中间轴的另一端与所述后闷盖固定连接，所述中间轴和所述前闷盖连接的平面与所述中间轴和所述后闷盖连接的平面平行，所述前端盖固定在所述前闷盖上，所述后端盖固定在所述后闷盖上。

进一步地，所述中间轴的两个端部设置有第一安装止口和焊接坡口，所述前闷盖和所述后闷盖的底座的内侧设置有第二安装止口。

进一步地，所述前闷盖和所述后闷盖均为阶梯结构，所述阶梯结构包括底座和设置在所述底座上的凸起，所述凸起的截面尺寸比所述底座的截面尺寸小，所述凸起上设置有吊耳，所述前端盖和所述后端盖的中心设置有与所述底座相匹配的凹槽，所述凹槽中设置有供所述凸起穿过的中部通孔。

进一步地，所述凸起的顶部绕圆周方向设置有导向角，所述中部通孔的侧壁靠近所述凹槽的一侧设置有导向角。

进一步地，所述吊耳可拆卸固定在所述凸起上。

进一步地，所述底座的侧壁设置有第一密封槽，所述第一密封槽设置有第一密封圈，所述第一密封圈用于对所述底座的侧壁与所述凹槽侧壁之间进行密封。

具体地，所述前端盖和所述后端盖的内侧设置有第二密封槽，所述第二密封槽设置有第二密封圈，所述第二密封圈用于对所述前端盖或所述后端盖与所述缸筒壳体的端部之间进行密封。

进一步地，所述第二密封槽设置在所述外圈通孔内。

进一步地，所述排气孔与缸筒壳体端部对应，所述前端盖的内侧设置有排气槽，所述排气孔正对所述缸筒壳体且所述排气孔在所述第二密封圈内，所述排气槽连通所述排气孔和所述环形腔体。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供的缸筒壳体泵压工装包括前端盖、后端盖和柱形主体结构，其中，柱形结构通过内圈通孔和螺栓连接前后端盖，待试验的缸筒壳体套设在柱形结构上且通过外圈通孔和螺栓连接前后端盖，从而形成环形腔体，试验时，通过所述注油孔向该腔体中注液压油，直到液压油从排气孔中排出后，用螺堵堵住排气孔进行泵压试验。本发明实施例通过在前端盖、后端盖、缸筒壳体形成的腔体中添加一个柱形主体结构，使得原腔体变成环形腔体，从而减小原腔体中工装前端盖和后端盖的受力面积，从而减小工装前端盖和后端盖受到压力的大小，从而降低缸筒壳体泵压工装的耐压试验要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的缸筒壳体泵压工装的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的柱形主体结构的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的前端盖的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的后端盖的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的缸筒壳体泵压工装的结构示意图，参见图1，该缸筒壳体泵压工装包括：前端盖1、后端盖2和柱形主体结构3，前端盖1上设置有排气孔4以及与之匹配的螺堵(图中未示出)，后端盖2上设置有注油孔5；柱形主体结构3的两端面平行设置，前端盖1和后端盖2分别固定在柱形主体结构3的两端面上，且前端盖1和后端盖2中的至少一个与柱形主体结构3为可拆卸连接。前端盖1和后端盖2上均设置有内圈通孔11和外圈通孔12，且内圈通孔11均匀分布在前端盖1在柱形主体结构3的投影上，外圈通孔12均匀分布在前端盖1在柱形主体结构3的投影周围。内圈通孔11用于通过螺栓连接前端盖1或后端盖2和柱形主体结构3，外圈通孔12用于通过螺栓连接前端盖1或后端盖2和缸筒壳体6，使得缸筒壳体6、柱形主体结构3、前端盖1和后端盖2之间形成环形腔体61。

本发明实施例提供的缸筒壳体泵压工装包括前端盖1、后端盖2和柱形主体结构3，其中，柱形主体结构3通过内圈通孔11和螺栓连接前后端盖，待试验的缸筒壳体6通过外圈通孔12和螺栓连接前后端盖，从而形成环形腔体61，试验时，通过注油孔5向环形腔体61中注入液压油，直到液压油从排气孔4中排出后，用螺堵堵住排气孔4进行泵压试验。本发明实施例通过在前端盖1、后端盖2、缸筒壳体6形成的腔体中添加一个柱形主体结构3，使得原腔体变成环形腔体61，从而减小原腔体中工装前端盖1和后端盖2的受力面积，从而减小工装前端盖1和后端盖2受到压力的大小，从而降低缸筒壳体泵压工装的耐压试验要求。

图2为本发明实施例提供的柱形主体结构的结构示意图，柱形主体结构3包括：中间轴9、前闷盖7和后闷盖8。中间轴9的一端与前闷盖7固定连接，中间轴9的另一端与后闷盖8固定连接，中间轴9和前闷盖7连接的平面与中间轴9和后闷盖8连接的平面平行，前端盖1固定在前闷盖7上，后端盖2固定在后闷盖8上，在该实现方式中，柱形主体结构3采用三个部分连接而成，，方便柱形主体结构3的制作加工。

由于前端盖1和后端盖2中的至少一个与柱形主体结构3为可拆卸连接，所以，既可以是前端盖1和前闷盖7可拆卸连接，也可以是后端盖2和后闷盖8可拆卸连接，还可以是前端盖1和前闷盖7可拆卸连接、同时后端盖2和后闷盖8可拆卸连接。

具体地，中间轴9可以为圆柱形结构，中间轴9的截面为圆形，中间轴9的截面尺寸比缸筒壳体6的截面尺寸小，便于缸筒壳体6套设在中间轴9上，形成环形腔体61。在其他实施例中，中间轴9还可以为其他形状，如棱柱形结构，本发明对此不做限制。

具体地，中间轴9为空心轴，采用空心轴设计，能减少缸筒壳体泵压工装的重量，降低缸筒壳体泵压工装的材料成本。

中间轴9的两个端部分别与前闷盖7和后闷盖8通过焊接的方式连接，具体地，中间轴9的两个端部设置有第一安装止口91和焊接坡口92，前闷盖7和后闷盖8的内侧设置有第二安装止口73。中间轴9两端第一安装止口91与前闷盖7和后闷盖8的第二安装止口73配合定位，然后在焊接坡口92处进行焊接。一方面，通过设计第一安装止口91和第二安装止口73，方便中间轴9和前闷盖7与后闷盖8的定位，另一方面，通过设计焊接坡口92，提高焊接的可靠性。

前闷盖7和后闷盖8完全相同，均为阶梯结构，该阶梯结构包括底座72和设置在底座72上的凸起71，凸起71的截面尺寸小于底座72的截面尺寸，凸起71和底座72之间形成台阶。该台阶用于在连接前端盖1和前闷盖7或后端盖2和后闷盖8时起定位作用。在本实施例中底座72和凸起71可以为圆柱形结构，凸起71的直径小于底座72的直径，在其他实施例中，底座72和凸起71还可以为其他结构(例如棱柱形结构等)，本发明对此不做限定。

具体地，底座72与凸起71之间形成的台阶上设置有与内圈通孔11对应的螺纹孔722，实现前端盖1和前闷盖7以及后端盖2和后闷盖8之间的螺栓连接。

具体地，凸起71的顶部绕圆周方向设置有导向角711，导向角711用于在前闷盖7和前端盖1(后闷盖8和后端盖2)安装时起导向作用。

在本发明实施例中，每个凸起71上均可以设置有吊耳10，方便缸筒壳体泵压工装的转运。

在本实施例中，吊耳10可拆卸连接固定在凸起71上，方便吊耳10的安装和拆卸。例如，吊耳10下端带了螺纹结构，吊耳10通过螺纹结构安装在凸起71上。

图3为本发明实施例提供的前端盖的结构示意图，参见图3，前端盖1的中心设置有凹槽13，凹槽13中设置有中部通孔14。

参见图3，凹槽13的形状和底座72的形状相对应，在本实施例中，凹槽13为圆柱形结构，凹槽13的直径和圆柱形的底座72的直径相等，以便于底座72卡在凹槽13中。

中部通孔14的形状和凸起71的形状对应，在此实施例中，中部通孔14的结构为圆柱形结构，其半径和圆柱形的凸起71的半径相同，以供底座72卡设在凹槽13中时，圆柱形的凸起71穿过。另外，中部通孔14的直径比凹槽13的直径小，从而对底座72起到限位作用。

进一步地，内圈通孔11均匀设置在中部通孔14的四周，且该内圈通孔11与凹槽13连通，从而与底座72与凸起71之间的台阶上的螺纹孔722对应。

再次参见图2，底座72的侧壁设置有第一密封槽721，第一密封槽721设置有第一密封圈(图中未示出)，第一密封圈用于对底座72的侧壁与凹槽13的侧壁之间进行轴向密封。

优选地，中部通孔14的侧壁靠近凹槽13的一侧绕圆周方向设置有相应的导向角141，凸起71的导向角711和中部通孔14的导向角141在安装柱形主体结构3时起导向作用。

图4为本发明实施例提供的后端盖的结构示意图，参见图3和图4，后端盖2和前端盖1的结构区别仅在于，后端盖2上设置的是注油孔5，而前端盖1设置的是排气孔4。

参见图3和图4，前端盖1和后端盖2内侧设置有第二密封槽15，第二密封槽设置15在外圈通孔12内。第二密封槽15设置有第二密封圈(图中未示出)，第二密封圈用于对前端盖1或后端盖2与缸筒壳体6的端部之间进行端面密封。

如前所述，底座72的侧壁与凹槽13的侧壁形成轴向密封，前端盖1和后端盖2与缸筒壳体6的端部之间形成端面密封。通过轴向密封和端面密封，使缸筒壳体泵压工装与缸筒壳体6的内腔形成一个可靠的密闭的环形腔体61。

参见图3，前端盖1上设置有排气孔4，排气孔4正对缸筒壳体6且位于第二密封圈内，排气孔4由一段螺纹孔和一段通孔组成，螺纹孔通向前端盖1的外侧，便于排出环形腔体61的空气后用螺堵对排气孔4进行密封，通孔通向前端盖1的内侧且正对缸筒壳体6，因为试验时工装横向放置，为了排空环形腔体61里面的空气，所以排气孔4正对缸筒壳体6设置。

具体地，前端盖1的内侧设置有排气槽41，排气槽41连通排气孔4和环形腔体61，保证环形腔体61里的空气能通过排气孔4排出。

参见图4，后端盖2上设置有注油孔5，注油孔5设置在环形腔体61对应后端盖2的部分，注油孔5连通泵压设备和环形腔体61。

本工装先将中间轴9的两端与前闷盖7和后闷盖8焊接在一起形成柱形主体结构3，柱形主体结构3的后闷盖8与后端盖2用螺栓连接固定，再将待测试的缸筒壳体6套设在柱形主体结构3上，缸筒壳体6的端面与后端盖2用螺栓连接固定后，前端盖1通过螺栓与柱形主体结构3的前闷盖7和缸筒壳体6连接固定。

在试验开始阶段，排气孔4处于开启状态，泵压设备通过注油孔5向环形腔体61注入油液，随着环形腔体61内油液的升高，环形腔体61内的气体排出，当观测到油液从排气孔4中流出时，通过螺堵将排气孔4堵住，继续注油直至环形腔体61内压力达到所需压力，保压一段时间，观察缸筒壳体6是否存在液体渗漏现象。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述缸筒壳体泵压工装包括：前端盖、后端盖和柱形主体结构，所述前端盖上设置有排气孔以及与之匹配的螺堵，所述后端盖上设置有注油孔；

所述柱形主体结构的两端面平行设置，所述前端盖和所述后端盖分别固定在所述柱形主体结构的两端面上，且所述前端盖和所述后端盖中的至少一个与所述柱形主体结构为可拆卸连接，所述前端盖和所述后端盖上均设置有内圈通孔，所述内圈通孔均匀分布在所述前端盖或所述后端盖在所述柱形主体结构的投影上；所述前端盖和所述后端盖上均设置有外圈通孔，所述外圈通孔均匀分布在所述前端盖或所述后端盖在所述柱形主体结构的投影周围；

当缸筒壳体套设在所述柱形主体结构上，且所述缸筒壳体两端分别与所述前端盖和所述后端盖盖合时，所述内圈通孔用于通过螺栓连接所述前端盖或所述后端盖和所述柱形主体结构，所述外圈通孔用于通过螺栓连接所述前端盖或所述后端盖和所述缸筒壳体，使得所述缸筒壳体、所述柱形主体结构、所述前端盖和所述后端盖之间形成环形腔体，

所述柱形主体结构包括：中间轴、前闷盖和后闷盖，所述中间轴的一端与所述前闷盖固定连接，所述中间轴的另一端与所述后闷盖固定连接，所述中间轴和所述前闷盖连接的平面与所述中间轴和所述后闷盖连接的平面平行，所述前端盖固定在所述前闷盖上，所述后端盖固定在所述后闷盖上。

2.根据权利要求1所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述中间轴的两个端部均设置有第一安装止口和焊接坡口，所述前闷盖和所述后闷盖的底部均设有第二安装止口。

3.根据权利要求1所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述前闷盖和所述后闷盖均为阶梯结构，所述阶梯结构包括底座和设置在所述底座上的凸起，所述凸起的截面尺寸比所述底座的截面尺寸小，所述凸起上设置有吊耳，所述前端盖和所述后端盖的中心设置有与所述底座相匹配的凹槽，所述凹槽中设置有供所述凸起穿过的中部通孔。

4.根据权利要求3所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述凸起的顶部设置有导向角，所述中部通孔的侧壁靠近所述凹槽的一侧设置有导向角。

5.根据权利要求3所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述吊耳可拆卸固定在所述凸起上。

6.根据权利要求3所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述底座的侧壁设置有第一密封槽，所述第一密封槽设置有第一密封圈，所述第一密封圈用于对所述底座的侧壁与所述凹槽的侧壁之间进行密封。

7.根据权利要求1-6任一项所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述前端盖和所述后端盖的内侧设置有第二密封槽，所述第二密封槽设置有第二密封圈，所述第二密封圈用于对所述前端盖或所述后端盖与所述缸筒壳体的端部之间进行密封。

8.根据权利要求7所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述第二密封槽设置在所述外圈通孔内。

9.根据权利要求7所述的缸筒壳体泵压工装，其特征在于，所述前端盖的内侧设置有排气槽，所述排气孔正对所述缸筒壳体且所述排气孔在所述第二密封圈内，所述排气槽连通所述排气孔和所述环形腔体。