CN107602159A - 一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置及方法。该制备装置靠近物料层的所述壳体的底部设置有所述气氨出口，且沿气氨的流通方向，所述气氨出口的流通截面依次变小；所述气氨出口的喷氨方向朝向所述转鼓氨化造粒机的料床，且位于所述料床的物料层的上方，以使气氨喷吹于所述物料层的表面。该制备装置及采用其的方法，在生产复合肥的过程中，气氨进口不易堵塞，成球率高、均一性好、气氨利用率高，同时，无三废产生，对环境友好，产品质地紧密、使用方便、不易吸潮结块，质保期可达两年。

Description

一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置及方法

技术领域

本发明属于复合肥制备技术领域，具体涉及一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置及方法。

背景技术

水溶性复合肥是指能完全溶解于水中的含有氮、磷、钾等元素的复合型肥料。其是一种速效性肥料，水溶性好、无残渣，可完全溶解于水中，能被作物的根系和叶面直接吸收并加以利用。其从形态上分为固体水溶性肥和液体水溶性肥。其中，固体水溶性肥普遍存在吸潮、结块和失效等问题，导致产品质保期短，增加了农民的施肥成本。

为了解决上述缺陷，现有技术采用氨化造粒技术，也即对基础肥浆料进行雾化喷浆，浆料呈雾状喷洒在转鼓氨化造粒机的料床上，在料层内安装一氨分布器，对浆料进行喷氨以完成中和，浆料和返料在高温、高浓度的熔融浆料做用下，相互粘结，合成颗粒复合肥，再去烘干。如中国专利文献CN102249777A公开了化学合成氨化硫基复合肥的生产方法。该技术即采用上述方式制得氨化硫基复合肥，因其系化学合成，故结构紧密、产品质保期长。同时，因颗粒性肥经烘干制成，故产品含水量低，不会出现吸潮、结块、失效等问题。

上述技术中，将气氨从料床下向料床上的浆料喷吹，可以使气氨与浆料充分接触，但是，这样做会存在如下缺陷：1)成球率低，均一性差，容易成大球；2)气氨利用率低，损失率大，损失的气氨使后续吸收洗涤系统内形成较大压力，以致洗涤液易形成过饱和，不能有效回收气氨。

发明内容

为此，本发明所要解决的是现有氨化造粒技术存在成球率低、均一性差以及气氨利用率低的缺陷，进而提供一种成球率高、均一性好、气氨利用率高的氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置及方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明所提供的氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置，包括依次连接的转鼓氨化造粒机和后处理单元，所述后处理单元包括依次连接的干燥装置、冷却装置和筛分装置；以及，

设置于所述转鼓氨化造粒机的筒体内的氨分布器，所述氨分布器包括气氨进口、气氨出口和用于气氨流通的壳体；

靠近物料层的所述壳体的底部设置有所述气氨出口，且沿气氨的流通方向，所述气氨出口的流通截面依次变小；

所述气氨出口的喷氨方向朝向所述转鼓氨化造粒机的料床，且位于所述料床的物料层的上方，以使气氨喷吹于所述物料层的表面。

优选地，所述气氨出口为所述壳体的两侧壁的相邻端彼此靠近所形成的间隙，且沿气氨的流通方向，所述间隙的宽度逐渐变小；或者，

所述气氨出口为在所述壳体的底部开设的流通孔，且沿气氨的流通方向，所述流通孔的直径逐渐变小。

进一步地，所述间隙的宽度的变化幅度从1.3-2mm至0.5-1.2mm；或者，

所述流通孔的直径的变化幅度从1.0mm至2.0mm。

优选地，沿所述壳体的长度方向，所述壳体均分为若干段，每段长度为所述壳体的长度的0.1-0.5倍，且在每段上设置的所述气氨出口的流通截面大小一致。

优选地，所述氨分布器的长度方向与所述转鼓氨化造粒机的筒体长度方向一致，且所述氨分布器从所述转鼓氨化造粒机的进料端伸入所述筒体，且伸入所述筒体内的所述氨分布器的长度为所述筒体长度的0.3-0.5倍；

所述壳体内部具有一上大下小的流通空间，所述气氨进口设置于所述壳体的上部。

优选地，所述后处理单元为二级后处理单元，其包括依次连接的一级干燥装置、一级冷却装置、一级筛分装置、二级干燥装置、二级冷却装置和二级筛分装置；

所述一级干燥装置、一级冷却装置、二级干燥装置和二级冷却装置均设置有与其连接的尾气除尘装置，以及与所述尾气除尘装置连接的尾气洗涤装置，所述尾气除尘装置的出尘口、所述尾气洗涤装置的出液口均与所述转鼓氨化造粒机连接；

所述一级筛分装置的筛下料出口与所述转鼓氨化造粒机连接；

所述二级筛分装置的筛上料出口与破碎装置连接，所述破碎装置的破碎料出口与所述转鼓氨化造粒机连接。

进一步地，还包括依次连接的包膜机和计量包装系统，所述包膜机的物料进口与所述二级筛分装置的筛下料出口连接，所述包膜机的油进口与包膜油添加装置的油出口连接。

另外，本发明还提供了采用上述制备装置的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，包括如下步骤：

1)将酸性基础肥浆料喷洒至所述转鼓氨化造粒机的料床上以形成所述物料层，再采用所述氨分布器向所述物料层上喷射气氨，进行氨化中和造粒，得到粗颗粒；

2)对所述粗颗粒依次进行干燥、冷却和筛分，得到所述氨化水溶性颗粒复合肥。

优选地，步骤1)中，所述物料层的厚度为35-45mm；

所述气氨的喷射速度为140-160m³/s、喷射压力为0.5MPa-0.6MPa。

优选地，步骤2)中，所述干燥、冷却和筛分步骤，包括如下步骤：

(1)对所述粗颗粒依次进行一级干燥、一级冷却和一级筛分，筛分出粒径≥合格粒径下限的颗粒物料；

(2)对所述粒径≥合格粒径下限的颗粒物料依次进行二级干燥、二级冷却和二级筛分，筛分出合格粒径下限≤粒径≤合格粒径上限的颗粒物料，得到所述氨化水溶性颗粒复合肥。

进一步地，还包括，

粒径＜合格粒径下限的颗粒物料送至所述料床进行再次造粒的步骤；

粒径≥合格粒径上限的颗粒物料经破碎后，送至所述料床进行再次造粒的步骤；

收集所述氨化中和造粒、所述一级干燥、所述一级冷却、所述二级干燥和所述二级冷却过程中的含尘尾气，对所述含尘尾气依次进行除尘处理和洗涤处理，收集灰尘和洗涤液，并将所述灰尘和洗涤液与所述酸性基础肥浆料混合的步骤。

优选地，所述酸性基础肥浆料为磷酸铵、磷酸一氢铵、磷酸二氢铵、尿素、硫酸、硫酸钾中的至少一种。

进一步地，还包括对合格粒径的颗粒物料依次进行包膜和计量包装的步骤。

需要说明的是，为了提高氨化水溶性颗粒复合肥的氮含量，还可在气氨中添加含氮蒸汽的步骤，含氮蒸汽具体可为尿素蒸汽。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明实施例所提供的氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置，在靠近物料层的壳体的底部设置有气氨出口，且沿气氨的流通方向，气氨出口的流通截面依次变小；气氨出口的喷氨方向朝向于转鼓氨化造粒机的料床，且位于料床的物料层的上方，以使气氨喷吹于物料层的表面。通过上述设置，在沿气氨的流通方向上可以获得相同的氨压分布，保证成球的均一性，同时避免现有技术中氨压分布不均衡所带来的气氨出口堵塞的问题，可在作业过程中实现基本不用吹扫的效果；再者，气氨是从料床表面向下喷的，这样可使料床表面粒子成沸腾状，提高造粒效果的同时，向下喷入料床的气氨在滚动料床的作用下未反应完的部分气氨因系统负压又有一个从料床下方向上溢出的过程，这就增加了气固表面接触的时间和效果，有效减少了氨损失，提高了气氨利用率，大大降低了后续洗涤的难度，采用本发明的氨分布器的氨利用率可稳定在99％，成球合格率可高达80-90％，且成球均一性好，均一性可达到90％以上。

(2)本发明实施例所提供的氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置，壳体内部具有一上大下小的流通空间，气氨进口设置于壳体的上部，从壳体上部进入其内上部大的流通空间，保证气流顺畅的同时，随着其内压力逐渐增加，气氨汇集到下部小的流通空间，并从气氨出口喷射至物料层，提高气氨与料床上物料的接触的时间和效果，减少了氨损失，提高了造粒效果。

(3)本发明实施例所提供的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，采用上述氨分布器，气氨进口不易堵塞，成球率高、均一性好、气氨利用率高，同时，无三废产生，对环境友好，产品质地紧密、使用方便、不易吸潮结块，质保期可达两年。双烘双冷双筛布局利于随时转产其它复合肥系列产品，可满足不合格颗粒最短返回造粒路径，有效节约热源。同时其过程控制灵活，可根据产品要求不同随时改变工艺指标，可以用来生产高氮型产品、高磷型产品、尿基系列产品、氯基系列产品、硝基系列产品、水溶肥系列产品、有机肥系列产品、有机无机肥系列产品、生物菌肥系类产品，满足中小型肥料企业一条生产线生产多种肥料产品的需求，有效节省投资。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中氨分布器的结构示意图；

图3为图2中氨分布器的右视放大图；

图4为本发明实施例中包含氨分布器的转鼓氨化造粒机筒体的结构示意图。

附图标记说明：

1-气氨；2-磷酸；3-反应槽；4-浆料储槽；5-气氨添加装置；6-转鼓氨化造粒机；7-一级干燥装置；8-第一除尘装置；9-第二除尘装置；10-一级冷却装置；11-一级筛分装置；12-破碎装置；13-二级干燥装置；14-第三除尘装置；15-二级冷却装置；16-第四除尘装置；17-尾气洗涤装置；18-造粒尾气文丘里洗涤器；19-尾气烟囱；20-二级筛分装置；21-包膜机；22-包膜油添加装置；23-计量包装系统；24-氨分布器；25-气氨出口；26-气氨进口；27-筒体；28-进料端；29-出料端；30-气氨管线；31-闷板；32-物料层；33-固定板。

具体实施方式

为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明做进一步描述。本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。

实施例1

本实施例提供了一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置，如图1和图2所示，包括依次连接的转鼓氨化造粒机6和后处理单元，后处理单元包括依次连接的干燥装置、冷却装置和筛分装置；以及设置于转鼓氨化造粒机6的筒体27内的氨分布器24，氨分布器24包括气氨进口26、气氨出口25和用于气氨流通的壳体；靠近物料层32的壳体的底部设置有气氨出口25，且沿气氨1的流通方向，气氨出口25的流通截面依次变小；气氨出口25的喷氨方向朝向于转鼓氨化造粒机6的料床，且位于料床的物料层32的上方，以使气氨喷吹于物料层32的表面。

作为可选择的实施方式，在本实施例中，如图3所示，气氨出口25为壳体的两侧壁的相邻端彼此靠近所形成的间隙，且沿气氨1的流通方向，间隙的宽度逐渐变小；在另一实施方式中，气氨出口25为在壳体的底部开设的流通孔，且沿气氨的流通方向，流通孔的直径逐渐变小。

为了提高成球率、均一性以及气氨利用率，进一步地，间隙的宽度的变化幅度从1.3-2mm至0.5-1.2mm；流通孔的直径的变化幅度从1.0mm至2.0mm。

作为可选择的实施方式，在本实施例中，如图4所示，气氨出口25的喷氨方向垂直于转鼓氨化造粒机6的料床，进一步地提高料床表面粒子的沸腾程度。

在上述制备装置中，在沿气氨的流通方向上可以获得相同的氨压分布，保证成球的均一性，同时避免现有技术中氨压分布不均衡所带来的气氨出口堵塞的问题，可在作业过程中实现基本不用吹扫的效果；再者，气氨是从料床表面向下喷的，这样可使料床表面粒子成沸腾状，提高造粒效果的同时，向下喷入料床的气氨在滚动料床的作用下未反应完的部分气氨因系统负压又有一个从料床下方向上溢出的过程，这就增加了气固表面接触的时间和效果，有效减少了氨损失，提高了气氨利用率，大大降低了后续洗涤的难度，采用本发明的氨分布器的氨利用率可稳定在99％，成球合格率可高达80-90％，且成球均一性好，均一性可达到90％以上。

在上述技术方案的基础上，沿壳体的长度方向，壳体均分为若干段，每段长度为壳体的长度的0.1-0.5倍，具体可为0.3倍，且在每段上设置的气氨出口25的流通截面大小一致。

为了保证成球率和气氨利用率，氨分布器24的长度方向与转鼓氨化造粒机6的筒体27长度方向一致，且氨分布器24从转鼓氨化造粒机6的进料端28伸入筒体27，且伸入筒体27内的氨分布器24的长度为筒体27长度的0.3-0.5倍，与进料端28相对的一端为出料端29，造粒成功后的颗粒从出料端29出来。

气氨管线30与氨分布器24连接，以将气氨送至氨分布器24中。

在上述技术方案的基础上，如图3所示，壳体内部具有一上大下小的流通空间，气氨进口26设置于壳体的上部。从壳体上部进入其内上部大的流通空间，保证气流顺畅的同时，随着其内压力逐渐增加，气氨汇集到下部小的流通空间，并从气氨出口25喷射至物料层32，提高气氨与料床上物料的接触的时间和效果，减少了氨损失，提高了造粒效果。

进一步地，壳体的形状为顶端朝下的倒三角形，在本实施例中，壳体的形状可为倒等腰三角形，其底与腰的长度比为8：(10-12)，具体可为8:11，壳体可为三块板拼接而成的等腰三角形，沿长度方向，壳体的两端用闷板31密封；在另外一实施例中壳体的形状可为正三角形。

为了将氨分布器24固定在转鼓氨化造粒机6的筒体内，作为可选择的实施方式，如图2所示，可通过固定板33将氨分布器24固定在筒体27内。

如图1所示，优选地，后处理单元为二级后处理单元，其包括依次连接的一级干燥装置7、一级冷却装置10、一级筛分装置11、二级干燥装置13、二级冷却装置15和二级筛分装置20；

一级干燥装置7、一级冷却装置10、二级干燥装置13和二级冷却装置15均设置有与其连接的尾气除尘装置，以及与尾气除尘装置连接的尾气洗涤装置17，尾气除尘装置的出尘口、尾气洗涤装置17的出液口均与转鼓氨化造粒机6连接；作为可选择的实施方式，在本实施例中，如图1所示，尾气除尘装置为与一级干燥装置7连接的第一除尘装置8、与一级冷却装置10连接的第二除尘装置9、与二级干燥装置13连接的第三除尘装置14、与二级冷却装置15连接的第四除尘装置16；

一级筛分装置11的筛下料出口与转鼓氨化造粒机6连接；

二级筛分装置20的筛上料出口与破碎装置12连接，破碎装置12的破碎料出口与转鼓氨化造粒机6连接。

进一步地，还包括与转鼓氨化造粒机连接的造粒尾气文丘里洗涤器18，其出液口与尾气洗涤装置17连接，尾气洗涤装置17的出气口与尾气烟囱19连接。

进一步地，还包括依次连接的包膜机21和计量包装系统23，包膜机21的物料进口与二级筛分装置20的筛下料出口连接，包膜机21的油进口与包膜油添加装置22的油出口连接。

需要说明的是：间隙的宽度或流通孔的直径可根据装置产能的要求进行相应的设置，以满足产能要求；根据料床的厚度以及转鼓氨化造粒机的倾角去调整氨分布器1安装位置，以满足实际生产需要。

实施例2

本实施例提供了一种采用实施例1中制备装置的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，包括如下步骤：

1)纯度为99.9％的气氨1和磷酸2在反应槽3中反应，产生质量分数为70％的磷铵浆料，泵送至浆料储槽4中，再采用计量泵泵送至转鼓氨化造粒机的料床上以形成厚度为35mm的物料层，气氨添加装置5中的气氨通过气氨管线30送至氨分布器24中，并通过氨分布器以喷射速度160m³/s、喷射压力0.5MPa向物料层上喷射纯度为99.9％的气氨，进行氨化中和造粒，得到粗颗粒，此时，经测定，氨利用率可稳定在99％，成球合格率可高达90％，且成球均一性好，均一性可达到90％以上；

2)将粗颗粒物料通过落差滚入一次烘干窑(窑内热风由煤气燃烧炉提供)中，控制窑头温度为150-350℃，完成一级干燥；接着，粗颗粒物料通过斗提机送入一次冷却窑中进行一级冷却；最后，降温处理后的物料通过斗提机送入一次振动筛中进行一级筛分，分选出小于2.0mm的物料，通过溜槽直接返回转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0mm以上的颗粒物料通过斗提机送入下一道工序；

3)2.0mm以上的颗粒物料滚入二次烘干窑中，控制摇头温度150-250℃，完成二级干燥，去除其中水分；接着，由斗提机把物料送入二次冷却窑中进行二级冷却，冷却至0-40℃，完成降温、颗粒定型后，由斗提机把物料送入二次筛分振动筛中进行二级筛分，筛分出大于4.0mm的颗粒物料，进入破碎机破碎后，返回至转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0-4.0mm的合格物料，得到氨化水溶性颗粒复合肥。

实施例3

本实施例提供了一种采用实施例1中制备装置的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，包括如下步骤：

1)纯度为99.9％的气氨和磷酸在反应槽中反应，产生质量分数为70％的磷铵浆料，泵送至浆料储槽中，再采用计量泵泵送至转鼓氨化造粒机的料床上以形成厚度为45mm的物料层，再采用实施例1中的氨分布器以喷射速度140m³/s、喷射压力0.6MPa向物料层上喷射气氨和尿素蒸汽的混合气，进行氨化中和造粒，得到粗颗粒，此时，经测定，氨利用率可稳定在99％，成球合格率可高达85％，且成球均一性好，均一性可达到90％以上；

2)将粗颗粒物料通过落差滚入一次烘干窑(窑内热风由煤气燃烧炉提供)中，控制窑头温度为90-118℃，完成一级干燥；接着，粗颗粒物料通过斗提机送入一次冷却窑中进行一级冷却；最后，降温处理后的物料通过斗提机送入一次振动筛中进行一级筛分，分选出小于2.0mm的物料，通过溜槽直接返回转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0mm以上的颗粒物料通过斗提机送入下一道工序；

3)2.0mm以上的颗粒物料滚入二次烘干窑中，控制摇头温度90-118℃，完成二级干燥，去除其中水分；接着，由斗提机把物料送入二次冷却窑中进行二级冷却，冷却至0-40℃，完成降温、颗粒定型后，由斗提机把物料送入二次筛分振动筛中进行二级筛分，筛分出大于4.0mm的颗粒物料，进入破碎机破碎后，返回至转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0-4.0mm的合格物料，得到氨化水溶性颗粒复合肥。

实施例4

本实施例提供了一种采用实施例1中制备装置的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，包括如下步骤：

1)纯度为99.9％的气氨和磷酸在反应槽中反应，产生质量分数为70％的磷铵浆料，泵送至浆料储槽中，再采用计量泵泵送至转鼓氨化造粒机的料床上以形成厚度为40mm的物料层，再采用实施例1中的氨分布器以喷射速度150m³/s、喷射压力0.55MPa向物料层上喷射纯度为99.9％的气氨，进行氨化中和造粒，得到粗颗粒，此时，经测定，氨利用率可稳定在99％，成球合格率可高达90％，且成球均一性好，均一性可达到90％以上；

2)将粗颗粒物料通过落差滚入一次烘干窑(窑内热风由煤气燃烧炉提供)中，控制窑头温度为150-350℃，完成一级干燥；接着，粗颗粒物料通过斗提机送入一次冷却窑中进行一级冷却；最后，降温处理后的物料通过斗提机送入一次振动筛中进行一级筛分，分选出小于2.0mm的物料，通过溜槽直接返回转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0mm以上的颗粒物料通过斗提机送入下一道工序；

3)2.0mm以上的颗粒物料滚入二次烘干窑中，控制摇头温度150-250℃，完成二级干燥，去除其中水分；接着，由斗提机把物料送入二次冷却窑中进行二级冷却，冷却至0-40℃，完成降温、颗粒定型后，由斗提机把物料送入二次筛分振动筛中进行二级筛分，筛分出大于4.0mm的颗粒物料，进入破碎机破碎后，返回至转鼓氨化造粒机中重新造粒，2.0-4.0mm的合格物料；接着将合格物料在包膜机中喷涂包膜油进行防结块处理；最后，将经防结处理的合格颗粒物料分成5公斤-50公斤等重量级别分别包装划区堆放待检，合格后出厂；

4)造粒含氮尾气由风机负压引入造粒尾气文丘里洗涤器18中进行氨酸中和洗涤吸收，控制洗涤液比重在1.2-1.45、中和度在0.3-0.8之间，收集洗涤后溶液；

接着，一级干燥、一级冷却、二级干燥和二级冷却过程中的含尘尾气由各自的风机负压引入各自的尾气除尘装置(如旋风除尘器)除去95％粉尘以上大颗粒，在与洗涤后溶液在尾气洗涤装置中完成最终的洗涤，经除尘、洗涤、吸收后的洁净尾气通过烟囱排入大气；

最后收集灰尘和洗涤后溶液，并将灰尘和洗涤后溶液与磷铵浆料混合，实现零污水排放和资源回收利用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种氨化水溶性颗粒复合肥的制备装置，包括依次连接的转鼓氨化造粒机和后处理单元，所述后处理单元包括依次连接的干燥装置、冷却装置和筛分装置；以及，

设置于所述转鼓氨化造粒机的筒体内的氨分布器，所述氨分布器包括气氨进口、气氨出口和用于气氨流通的壳体；

其特征在于，靠近物料层的所述壳体的底部设置有所述气氨出口，且沿气氨的流通方向，所述气氨出口的流通截面依次变小；

所述气氨出口的喷氨方向朝向所述转鼓氨化造粒机的料床，且位于所述料床的物料层的上方，以使气氨喷吹于所述物料层的表面。

2.根据权利要求1所述的制备装置，其特征在于，所述气氨出口为所述壳体的两侧壁的相邻端彼此靠近所形成的间隙，且沿气氨的流通方向，所述间隙的宽度逐渐变小；或者，

所述气氨出口为在所述壳体的底部开设的流通孔，且沿气氨的流通方向，所述流通孔的直径逐渐变小。

3.根据权利要求2所述的制备装置，其特征在于，所述间隙的宽度的变化幅度从1.3-2mm至0.5-1.2mm；或者，

所述流通孔的直径的变化幅度从1.0mm至2.0mm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的制备装置，其特征在于，沿所述壳体的长度方向，所述壳体均分为若干段，每段长度为所述壳体的长度的0.1-0.5倍，且在每段上设置的所述气氨出口的流通截面大小一致。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的制备装置，其特征在于，所述氨分布器的长度方向与所述转鼓氨化造粒机的筒体长度方向一致，且所述氨分布器从所述转鼓氨化造粒机的进料端伸入所述筒体，且伸入所述筒体内的所述氨分布器的长度为所述筒体长度的0.3-0.5倍；

所述壳体内部具有一上大下小的流通空间，所述气氨进口设置于所述壳体的上部。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的制备装置，其特征在于，所述后处理单元为二级后处理单元，其包括依次连接的一级干燥装置、一级冷却装置、一级筛分装置、二级干燥装置、二级冷却装置和二级筛分装置；

所述一级干燥装置、一级冷却装置、二级干燥装置和二级冷却装置均设置有与其连接的尾气除尘装置，以及与所述尾气除尘装置连接的尾气洗涤装置，所述尾气除尘装置的出尘口、所述尾气洗涤装置的出液口均与所述转鼓氨化造粒机连接；

所述一级筛分装置的筛下料出口与所述转鼓氨化造粒机连接；

所述二级筛分装置的筛上料出口与破碎装置连接，所述破碎装置的破碎料出口与所述转鼓氨化造粒机连接。

7.一种采用权利要求1-6中任一项所述的制备装置的制备氨化水溶性颗粒复合肥的方法，包括如下步骤：

1)将酸性基础肥浆料喷洒至所述转鼓氨化造粒机的料床上以形成所述物料层，再采用所述氨分布器向所述物料层上喷射气氨，进行氨化中和造粒，得到粗颗粒；

2)对所述粗颗粒依次进行干燥、冷却和筛分，得到所述氨化水溶性颗粒复合肥。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤1)中，所述物料层的厚度为35-45mm；

所述气氨的喷射速度为140-160m³/s、喷射压力为0.5MPa-0.6MPa。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，步骤2)中，所述干燥、冷却和筛分步骤，包括如下步骤：

(1)对所述粗颗粒依次进行一级干燥、一级冷却和一级筛分，筛分出粒径≥合格粒径下限的颗粒物料；

(2)对所述粒径≥合格粒径下限的颗粒物料依次进行二级干燥、二级冷却和二级筛分，筛分出合格粒径下限≤粒径≤合格粒径上限的颗粒物料，得到所述氨化水溶性颗粒复合肥。

10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括，

粒径＜合格粒径下限的颗粒物料送至所述料床进行再次造粒的步骤；

粒径≥合格粒径上限的颗粒物料经破碎后，送至所述料床进行再次造粒的步骤；

收集所述氨化中和造粒、所述一级干燥、所述一级冷却、所述二级干燥和所述二级冷却过程中的含尘尾气，对所述含尘尾气依次进行除尘处理和洗涤处理，收集灰尘和洗涤液，并将所述灰尘和洗涤液与所述酸性基础肥浆料混合的步骤。