CN1075758C - 在两金属工件间产生焊接接头的参数调节焊接方法 - Google Patents

Abstract

对于坡口(3)中的每个填充层(6、6_n-1、6_n)确定基宽(L_ic)及为生成填充层(6_n)所必需的焊道数，从基宽中减去一相应于填充层(6_n)的最后焊道的最佳值(L_if)的预先确定的值而确定填充层(6_n)的剩余宽度(L_r)，确定剩余宽度的初始值(L_in)，计算出实际剩余宽度与初始值(L_in)的比值(R)，并且确定为生成填充层(6_n)在连续焊道操作过程中焊头的前进速度及在两次连续焊道操作之间焊头在坡口(3)的横向方向上的移动量。

Description

在两金属工件间产生焊接接头的参数调节焊接方法

本发明涉及一种用于在两金属工件间产生焊接接头的参数调节焊接方法。

已知有多种方法可用于焊接两金属工件，特别是大尺寸的金属工件，这些方法在于向两金属工件之间形成的坡口填充填充材料，该坡口由待焊接接合的两工件中的第一个工件上经过机加工的第一表面和两工件中的第二个工件上经过机加工的第二表面形成。这一过程特别可用于大型盘状壳体或管材之类的环形工件的焊接。

为了对两个大型工件进行焊接，将工件放置在接合位置，以使工件的待接合部位形成一焊接坡口，然后在此坡口中填充一种填充金属，方法是将一般呈丝状的填充金属元件熔融并将此熔融金属敷于坡口之内。这种焊接可利用钨极惰性气体保护焊(TIG)完成，在此方法中填料金属焊丝由在钨电极与待焊接工件之间产生的电弧中熔融，也可以利用熔化极活性气体保护电弧焊(MAG)/熔化极惰性气体保护电弧焊(MIG)完成，在这一方法中由填充金属焊丝形成电极提供电流并产生使填充金属融熔的电弧。

通常具有固定截面的坡口在待焊工件间的纵向上延伸。例如，在要采用对接焊进行焊接的工件为两个薄壳的情况下，坡口的纵向相当于工件的圆周方向，两工件的环形端部的位置为面面相对。坡口截面的形状由工件的端部形状决定，两端部端面相对并由于机加工而形成清晰的外形。坡口沿横向延伸，即在与纵向方向垂直的方向上在待焊接的第一工件的端部及第二工件的端部之间延伸。这个横向方向相当于在对两个薄壳进行对接焊时壳体的母线方向。此坡口的横断面也在与一个既与纵向垂直也与横向垂直的方向上延伸，这个第三方向相当于要用填充金属填充的坡口的高度或深度方向。在两个壳体对接焊的情况下，这个第三方向相当于此二壳体的径向方向。

坡口经由连续焊道操作填充，在每一次操作中在坡口中熔敷一个焊道。为了完成一次焊道操作，要在焊头(例如MIG/MAG焊头)和待焊工件之间完成一次相对运动。为了获得工件与焊头间的相对运动，既可以使焊头相对工件运动，也可以使焊头固定而使工件相对焊头运动。例如，在两个壳体对接焊的情况下，可以将置于焊接位置的两个壳体绕其公共轴转动并借助一个处于固定位置并指向坡口内部的焊头使填充金属熔敷。

因为坡口的体积可能比一次焊道操作熔敷的焊道的金属体积为大，因而很可能必须在坡口内进行连续很多次的焊道操作。

通常焊道在坡口的横向上并置并从而沿着坡口的深度或高度形成一个相互堆叠的连续层。

在大型圆盘形结构情况下，特别是在要求完美的加工质量的部件的情况下，必须尽可能使焊接过程自动化，以便在连续各次焊道操作中使填充金属的熔敷条件稳定且可重复。

特别是在对大型壳体进行对接焊的核反应堆容器结构的情况下，由于直径可达4-5米，必须在为得到熔敷金属层和得到互相叠加的连续层所必需的各次焊道操作过程中使焊接条件受到完美的控制。

另外，坡口的横截面通常在工件的厚度方向上具有倾斜的边缘，所以在横向方向上焊层的宽度不是固定不变的。因此在焊道操作中形成的焊道数目在各互相堆叠的焊层中并不相同。此外，为保证坡口的填充均匀而令人满意，连续各焊层厚度应一致。

因此对于作为由连续各焊道操作产生的焊层的特性的函数，特别是作为横向方向上焊层的宽度的函数的某些焊接参数必须进行调节。

迄今尚没有一种方法可以对填充坡口的各金属层的焊道操作的焊接参数进行调节。

因此，本发明的目的就是提供一种可在第一及第二金属工件间通过对坡口进行金属填充产生焊接接头的参数调节焊接方法，该坡口在第一及第二工件分别经过机加工的第一及第二边缘之间在工件的纵向第一方向和横向第二方向上延伸，填充坡口的焊道是在各次焊道操作过程中产生的，在操作过程进行时焊头以确定的前进速度相对于工件在纵向方向上相对运动并且焊道在两工件的横向方向上并置，以便在垂直于前两个方向的第三方向上沿坡口高度堆叠形成固定厚度层，结果这一过程通过并置具有完全确定特性的焊道产生厚度完全不变的连续层。

为此目的对此坡口中各填充层：

-确定与熔敷于坡口第一与第二边缘之间的焊层表面横向方向尺寸相应的焊层底宽；

-根据焊道宽度的初始值确定产生焊层所必须的焊道操作次数；

-确定焊层实际剩余宽度，方法是从基宽中减去与为产生焊层在最后一次焊道操作中必须熔敷的同该焊层第二边缘相接触的焊道的最佳宽度相应的预先确定的固定值；

-根据焊道宽度及焊道操作次数的初始值确定剩余宽度的初始值；

-计算出实际剩余宽度与剩余宽度初始值的比率R；并且

-根据前进速度的初始值及比率R确定为产生此焊层在连续各次焊道操作过程中焊头在纵向方向上的前进速度和在最后一次焊道操作中焊头在纵向方向上的前进速度，同时根据在连续两次焊道操作之间焊头在坡口横向方向上的移动初始值和比率R确定该焊头移动值。

为了使本发明得到清楚的了解，下面参考附图通过非限制性示例对根据本发明的焊接方法进行描述，用于采用MIG/MAG焊接方法对两个厚工件进行参数调节焊接或水平一垂直位置的情况。

图1是待焊接的两个工件端部垂直面的剖视图，其中形成有一个焊接坡口。

图2A和2B是与图1类似的剖视图，示出用连续焊层填充坡口的两种方式。

图3是焊接坡口内填充金属层的剖视图，此层由并置的焊道组成。

图4A、4B、4C和4D是显示在利用连续焊道操作在焊接坡口内填充金属层时MIG/MAG焊头的位置的示意图。

图5是利用连续填充金属层填充时焊接坡口的剖视图。

图6是利用连续填充金属层填充的焊接坡口的剖视图，其中每层都由并置焊道组成。

图1示出第一厚金属工件1的一部分及第二厚金属工件2的一部分，工件1和2的端面经过机加工形成表面1a和2a，两表面1a和2a相对放置而在其间形成一焊接坡口3，该坡口3的横断面如图1所示，基本上呈梯形。

工件1和2比如可为同轴放置的两个环形件，其端面1a和2a隔着一段距离相对并形成一环形坡口3，其横断面基本上为梯形，如图1所示。

为了将工件1和2的坡口内侧封闭，对着两工件的内表面安置一闭合环，第一层焊接填充金属就在坡口3的底部熔敷于此闭合环上。

使用填充金属对坡口3进行填充而对工件1和2进行的对接焊是通过“参量调节模式”进行的，工件2置于工件1的上方相隔一段距离，坡口3中的连续填充层由在垂直方向上互相堆叠的焊道组成。

工件2的端面2a的横断面在坡口高度方向(水平轴X的方向)有相连的两根直线部分，第一个直线部分与坡口的X轴成30°角，第二个直线部分则成25°角。

工件1的端面1a的形状为与X轴形成5°角的一条斜向直线，倾斜方向与表面2a横断面的直线部分的方向向反。这样，坡口3呈从工件内向外扩张的喇叭形。自工件1和2的内部向外熔敷的金属层在坡口3的横向方向Y上宽度越来越大。

图2A示出在工件1和2的端面1a和2a所确定的坡口3已由熔敷的填充金属层5a、5b、5c、5d和5e填充的情况。

焊层5a、5b、5c、5d及5e是在未采取措施调节焊接参数以获得固定厚度焊层的情况下产生的。因为焊层厚度的变化总是在同一个方向(坡口底部具有最大焊层的厚度)，焊层的外表面相对坡口横向的倾斜越来越大。当填充金属到达工件1表面1a的外端时，坡口尚未全部填满，填充金属的外层仅盖住工件2端面2a的一部分。

这可能在焊接接头中造成缺陷并且很难补救。

图2B示出的工件1和2之间的坡口3中的填充层6a、6b和6c是借助采用焊接参数调节的焊接方法所得出的，所以在坡口3中依次熔敷的焊层6a、6b和6c在横向方向上在坡口3的整个宽度上的厚度完全相同。焊层6a、6b和6c的定界表面基本上是平面且互相平行。

采用本发明的焊接方法可做到的这种焊接参数调节可使坡口3的填充完全而均匀，且直到靠近工件1和2的外表面得到最后一层填充金属层为止焊接接头无任何填充缺陷产生。

下面将对根据本发明的焊接方法予以描述，此焊接方法可以利用具有平坦且平行的平面而且厚度完全相同的叠加层来填充由低合金钢制的两个工件之间的坡口。

根据本发明的焊接方法采用一个MIG/MAG的焊头，该焊头可以相对于待焊接工件在工件间的焊接坡口的纵向方向上移动。这个纵向方法比如可以是两个端对端放置的两个环形工件间的一个环形焊接坡口的圆周方向。

这一焊接是参数调节焊接，焊道在坡口中的水平方向熔敷并在垂直方向上相互堆叠以形成填充层。

图3示出坡口3中的一个填充金属填充层6，此填充层由焊道7a、7b、7c、7d构成，这些焊道在垂直方向上互相堆叠，该垂直方向相当于由下方工件1的端面1a所形成的坡口3的第一边缘和由上方工件2的端面2a所形成的坡口3的第二边缘之间的坡口3的横向方向。

为了在坡口中实行填充层的各种连续的焊道操作，MIG/MAG惰性气体保护焊焊头对工件1和2在坡口3的纵向方向上移动，也就是说沿与图3平面垂直的方向移动。

焊道熔敷所采用的焊接条件对各焊道操作都相同。

其条件如下：

-工件预热到150℃；

-在连续两次焊道操作之间工件保持在温度150-250℃；

-焊后工件在300-350℃加热3-3.5小时；

-填充金属：直径1.2mm的固体金属丝；

-保护气体流量为18升/分；

-填充金属熔敷速度：至少3-4公斤/小时；并且

-采用脉冲电流焊接模式。

采用了一种带马达驱动小车的焊接机器人，小车和焊头由控制箱进行控制。

焊接操作特别是焊接参数的调节，如下面所要描述的利用一台微机完成。

向焊头提供焊接电流的脉冲发生器以分离协同脉冲模式运行。在这种运行模式下，第一调节设定可调整填充金属丝的进给速度，而第二调节设定可通过调整电流的脉冲频率调节传输模式。这种运行模式的优点是可以直接调节填充金属丝的速度，不受任何其他参数的限制。

如图2B所示，根据本发明的方法利用填充金属进行填充可得到平坦的平行填充层。这样，在堆叠填充层时都采用了这种办法，可以避免在填充金属层的某一点厚度过大或过小。

为获得一个平坦均匀的填充层，必须使构成填充层的焊道都具有同一厚度。

在一次焊道操作过程中所熔敷的焊道厚度取决于以下参数：

-焊接操作参数(填充丝速度、电流强度及电压、焊头前进速度、焊头与待焊件的间距)；

-焊道熔敷的接合面的形状；

-电弧碰撞点相对前次焊道操作碰撞点的移动量。

至于焊接参数，对于每次焊道操作只要确定焊头在坡口纵向方向上前进速度即足够，因为其他参数或取决于此前进速度或在每次焊道操作前已预先规定。

根据本发明的调节方法可如下文所解释那样确定填充坡口的所有焊道操作时的前进速度及从一个焊道操作转向下一个焊道操作时的移动量，因为所有的焊道形成一填充层。

从图3中可以看出，可以在熔敷的金属层6中区分出横断面互相有别的4种不同的焊道。

焊道7a是在坡口3底部进行第一次焊道操作时所熔敷的。

焊道7b是在第二次焊道操作时熔敷的，焊道7b的接合面由焊道7a的顶部表面形成。

所有的焊道7c都相同，包括从第三焊道操作于倒数第二个焊道操作所产生的所有焊道，这些连续焊道操作被称作产生填充层的规则焊道操作，其接合面都与第二焊道7b的上接合面相同。

因此就可以提供焊接参数来完成可以形成焊道7a的第一次焊道操作，可形成焊道7b的第二次焊道操作和可形成全部类似的焊道7c的多次规则焊道操作。

但是，如果熔敷焊道7a、7b和7c的焊道操作的焊接参数由一填充层到另一填充层保持不变时，则各层产生焊道7d的最后一次焊道操作过程中需要填充的剩余横断面会不同，因为坡口的横向宽度和因而将要形成的填充层的长度，会因其在坡口内的位置不同而改变。

如果在最后一次焊道操作时需要填充的剩余的容积变化显著时，则在最后一次焊道操作中焊道的形成可能导致坡口填充缺陷。

为避免这种缺陷，根据本发明的方法可以使焊道操作参数从一填充层到下一填充层发生改变从而使最后一次焊道操作在最佳条件下进行。

首先，对每一种焊道操作(第一次焊道操作、第二次焊道操作、规则焊道操作及最后焊道操作)确定最佳初始焊接条件。

对于各焊道操作已经确定各焊道操作过程中焊钳的理想位置，特别是焊钳和焊丝与坡口轴线的角度，以及电弧碰撞点的位置。

图4A示出在第一次焊道操作过程中的焊钳8焊丝9。焊丝及焊钳轴线与坡口3的轴线形成30°的角；碰撞点位于坡口3上的最低点，也就是说在底部接合面1a上。

由图4B中可以看出，在完成第一次焊道操作7a之后，在焊钳与坡口3的轴线成15°角的条件下完成第二次焊道操作。电弧的碰撞点位于与第一焊道7a的接合点。

同样，由图4c中可以看出，在连续的规则焊道操作过程中采用15°焊钳角来产生焊道7c，电弧的碰撞点位于与紧下面焊道接合点处。

最后，由图4D中可以看出，最后的焊道操作是利用与坡口3的轴线成负5°的焊钳角完成的，电弧的碰撞点位于与倒数第二个填充层的接合点与坡口的顶部边缘2a中间处。

对于所有各焊道操作，电极与工件间的距离及焊丝的进给速度都取相同的数值。

通过试验可以确定焊头在纵向方向上前进速度的最佳初始值及焊头从一次焊道操作转向下一次焊道操作时在坡口横向方向上移动量的最佳初始值。

各类焊道操作中焊接电流强度与电压的最佳值也通过试验确定。

根据本发明的调节方法可以由其上熔敷有新的填充层的填充层的初始值确定两次焊道操作之间用于产生新填充层的焊道操作中焊头的前进速度值及其在坡口横向方向上的移动量。

根据本发明的方法也可以使每一填充层的最后的焊道操作在标准条件下完成，从而可保证在最后焊道操作过程中坡口填充完美并且焊道质量良好。

在图5中示出的工件1与2之间有一焊接坡口3，其中已由熔敷金属9填充一部分，填充层形状为连续的平行平面层，填充层由工件1与2的最里边的部分开始。

下面说明本发明的方法如何为在熔敷金属层9的顶部表面熔敷第n层6_n，也就是说在坡口中已熔敷的第(n-1)层上熔敷焊料时确定层层都不同的焊接参数。

因为初始焊接条件是由试验确定的并且因为各个连续填充层的焊道操作的进行条件可由本发明的方法来确定，这一点将在下文中说明，所以在生成填充层6_n时，可利用其下边一层6_n-1的数据，这些数据已储存于微机的存储器中供处理焊接方法使用。

这些逐层变化的参数，如前所述，关系到同一填充层中连续焊道间焊头的移动量及进行焊道操作焊头的纵向前进速度。

填充层6_n首先是由其底宽L_ic来表征，这一宽度相当于填充层6_n-1的顶宽。填充层6_n-1的顶宽已确定在先并存储于微机的存储器之内。对于在坡口3根部生成的第一填充层而言，这个底宽相当于坡口的最小宽度。

填充层6_n的宽度L_ic也可以由填充层在坡口高度方向上的位置及坡口在横向方向上的宽度和高度的关系来确定。

由宽度L_ic可确定一整数N_p，此整数表示并置焊道的数目，这些并置焊道使填充层在坡口横向方向上的长度尽可能接近L_ic。焊道数N_p通过将初始焊道的宽度取作焊道的单独宽度而得出。

另外，执行根据本发明的调节方法使填充层的最后焊道操作在最佳条件下进行。在最后焊道操作中生成的焊道7d的最佳底宽L_if预先确定。从宽度L_ic中减去L_if以得到填充层的剩余宽度L_r，在此宽度上分布有在第一次焊道操作过程中生成的焊道7a、在第二次焊道操作过程中所生成的焊道7b及在规则焊道操作中生成的焊道7c。

另外，具有N_p个并置焊道的填充层宽度即L_in，可由焊道宽度的初始值求出，将这一初始宽度保留。求出比值R=(L_ic-L_if)/L_in，这一比值R允许由初始移动量求出生成填充层6_n时各焊道操作之间的移动量。

每个移动量由相应的焊道操作的初始移动量乘以比值R而算出。

此外，已可以确定在连续各次焊道操作中所生成的各种焊道宽度与厚度之间存在有一相似的比值。这一相似比值等于R的数值。填充层6_n的新厚度E_c可由利用初始参数得到的初始厚度乘以比值R而得到。

因为在利用初始焊接参数得出的填充层焊道横断面的尺寸之间存在有比值R，因而焊道的横断面之比正比于R值的平方。

在各次焊道操作中的前进速度与在焊道操作中生成的焊道横断面之间具有直接关系。

因此可以由其初始速度乘以比值R²导出填充层6_n中的各次焊道操作过程中焊头的前进速度。

由填充层6_n的厚度E_c可以了解填充层6_n的总横断面的大小并由之导出最后焊道7d的横断面。由最后焊道的横断面可以导出最后焊道操作过程中的前进速度。

由填充层6_n的厚度E_c，在考虑到坡口逐渐变宽的情况下，可以很精确地计算出填充层的顶宽L_sc。

填充层6_n的顶宽L_sc形成填充层6_n+1的底宽L_ic。

利用刚刚计算得出的数值可确定焊接条件并从而生成填充层6_n，然后就可以确定下一个填充层6_n+1的新条件。

有关待生成的填充层的各次焊道过程的焊接参数的数据直接送往焊接机器人。

因而可以完全自动化地采用接合面完全平行而厚度固定的填充层填充坡口，其中每个填充层最后的焊道操作都在标准条件下进行。

因此，根据本发明可以完全自动化地在两个大尺寸工件间生成质量完美的焊缝。

图6示出的工件1和2是由在其间的坡口3内在连续填充层中将填充金属熔敷而生成的焊接接头焊接在一起。每一填充层本身由在填充坡口操作中各次焊道操作的顺序标号标志的连续焊道构成。

坡口由熔敷九个连续填充层填充，每一层在沿着坡口3的横向方向(图6中的竖直方向)上的宽度方向的厚度完全相同。

第一填充层由六次连续焊道操作所生成的六个焊道构成。其后的第2-9填充层分别由7、8、9、9、10、10、11及12个焊道构成。该坡口由83个连续的焊道焊接操作而填充。

本发明并不局限于上面所描述过的实施例。

因此可以在非参数调焊接和不采用MIG/MAG过程的情况下利用本发明的方法去确定和调节生成填充坡口的连续填充层的焊接参数。

在采用有别于MIG/MAG过程的过程时，某些焊接参数的定义可以与上述情况不同。

同样，在采用MIG/MAG过程时，另一种实施例中可能是采取改变焊丝速度(及与此直接关联的参数如电压)来调整焊道的横断面。

根据本发明的方法可以很普遍地用于大型金属工件的焊接，无论这些工件是平面形状、直线形或是沿一直线焊区接合而成，也不论这些工件是否具有旋转对称形状，如环形或管状。

Claims (9)

1．一种可在第一及第二金属工件(1,2)间通过在第一及第二工件(1,2)上分别经过机加工的第一及第二边缘(1a、2a)之间，在工件(1,2)的纵向第一方向和横向第二方向上延伸的坡口(3)中以焊道(7a、7b、7c、7d)填充产生焊接接头的参数调节的焊接方法，上述焊道每个都是在各次焊道操作过程中产生的，并且在焊道操作过程中焊头(8)相对于工件以确定的前进速度在纵向方向上相对运动，并且焊道在两工件(1,2)间的横向方向上并置，以便在垂直于前两个方向的第三方向上沿坡口(3)的高度相互堆叠形成固定厚度层(6,6_n)，其特征在于对于坡口(3)中的每个填充层(6,6n)：

-确定填充层(6_n)的基宽(L_ic)，此宽度相应于在坡口(3)的第一及第二边缘(1a、2a)之间熔敷有填充层(6_n)的表面在横向方向上的尺寸；

-根据焊道(7a、7b、7c、7d)宽度的初始值确定为生成填充层(6_n)所必需的焊道数(N_p)；

-确定填充层(6_n)实际剩余宽度(L_r)，方法是从基宽(L_ic)中减去一预先确定的固定量(L_if)，此固定量相当于与填充层(6_n)的第二边缘(2a)接触的焊道的最佳宽度，这是为生成填充层(6_n)必须在最后焊道操作中熔敷的焊道宽度；

-根据焊道(7a、7b、7c、7d)宽度的初始值及焊道数(N_p)确定剩余宽度的初始值(L_in)；

-计算实际剩余宽度(L_r)及剩余宽度的初始值(L_in)的比值R；

-由前进速度的初始值及比值R确定在生成填充层(6_n)的连续焊道操作过程中焊头(8)在纵向方向上的前进速度及在最后焊道操作中焊头的前进速度，并且由焊头(8)的初始移动量及比值R确定在两次焊道操作之间焊头(8)在坡口(3)的横向方向上的移动量。

2．按照权利要求1的方法，其特征在于焊道(7a、7b、7c、7d)的宽度及焊头(8)在连续两次焊道操作之间的横向方向移动量的初始值是相应于最佳初始焊接参数的存储值。

3．按权利要求1的方法，其特征在于填充层(6_n)的厚度(E_c)是由利用最佳初始焊接参数得到的填充层厚度及由比值R确定的。

4．按权利要求1的方法，其特征在于工件(1)位于工件(2)之下以使坡口(3)的第一边缘(1a)位于第二边缘(2a)之下并与之相对，填充层(6)的每一焊道(7a、7b、7c、7d)排列在竖直方向上并且熔敷于前一焊道的顶部接合面上或是坡口(3)的底面(2a)上，而且最后焊道操作可以在焊道(7c)的顶部接合面与坡口(3)的顶部边缘(2a)之间熔敷焊道(7d)。

5．按权利要求4的方法，其特征在于对于每一个竖直排列的填充层(6)，第一焊道(7a)熔敷于坡口(3)的底部边缘(1a)之上，之后第二焊道(7b)熔敷于第一焊道(7a)的顶部接合面上，再以后是具有相同截面的规则焊道(7c)依次首先熔敷于第二焊道(7b)的顶部接合面上，然后是一个在另一个上面依次熔敷，第一焊道(7a)与第二焊道(7b)的横断面形状彼此不同并且也不同于规则焊道(7c)的横断面的形状。

6．按权利要求5的方法，其特征在于焊头(8)相对坡口(3)的横断面的水平轴(X)的倾角在第一次焊道操作为第一种角度，在第二次及其后的焊道操作为第二种角度，并且在最后的焊道操作为第三种角度。

7．按权利要求6的方法，其特征在于焊头(8)是电弧焊头，焊头(8)的电弧碰撞点在第一焊道操作生成第一焊道(7a)时位于坡口(3)的底部边缘(1a)处，在生成填充层(6)的第二焊道(7b)的第二焊道操作中及生成多个完全相同的焊道(7c)的规则焊道操作中焊头位于前一焊道操作的焊道的接合点上，而在生成焊道(7d)的最后焊道操作中焊头位于在倒数第二次焊道操作中生成的焊道的接合点与坡口(3)的顶部边缘(2a)的中点处。

8．按权利要求1-7中任一项的方法，其特征在于焊头(8)是一个MIG/MAG气体保护焊头，该焊头是一个由填充金属丝(9)构成的电极。

9．按权利要求1-7中任一项的方法，其特征在于工件(1,2)为利用参数调节焊接进行端对端接合的环形工件。

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