CN107572803A - 一种防止钧瓷开裂的施釉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止钧瓷开裂的施釉方法，先对素坯内腔表面施釉，将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯腔中，使素坯内腔均匀覆盖内腔釉浆，其次对素坯外周面内层浸釉，将内腔表面施过釉的素坯在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，通过容器的转动，使得上料更均匀，更好控制其厚度，最后将干燥的一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，容器较内层釉浆的转动为反转方向，使得釉层更有层次感，釉烧时不易开裂，且内层釉料相对于外层釉料膨胀系数稍高，在高温烧结时釉面产生较大的张应力，使釉面形成许多裂纹，获得开片的装饰效果，同时外层釉料选取膨胀系数较低的原料，且流动性较好，对开片的内层釉进行包裹。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷领域中的钧瓷，具体涉及一种防止钧瓷开裂的施釉方法。
背景技术
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，汉族传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉，是河南省平顶山市神垕镇独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首；
在制作钧瓷的时候，虽然现在的技术已经取得了很大进展，但还是存在一些缺陷，钧瓷在制作过程中从选料到烧制成品，期间经历数十道生产工序，一般都是将原料烧制成素胎，然后在素胎上施釉在进行烧结，最后得到钧瓷产品。现有陶瓷的素胎烧结后都是质地紧密，这样在施釉烧结后形成的成品才会色泽圆润、表面光洁。但是钧瓷在烧制过程中，因釉层厚和烧成温度等原因，出现多种纹路，比较常见的是珍珠点、鱼子纹、蟹爪痕、蚯蚓走泥纹等，视如碎裂而指感光滑，本来是在烧制过程中无意间出现的技术缺陷，却成就了一种富有特色的装饰语言，成瑰宝真品，具有极高的艺术价值，但是对于钧瓷的日常使用来说，则不实用，在钧瓷釉开片的情况下，如果当花瓶使用盛装液态物质时易产生渗漏而且容易开裂；而且开片的间隙之间容易落灰，不利于日常打扫，其中施釉方法对最后制得的钧瓷影响也很大，现有的钧瓷施釉方法大部分需要人工操作完成，工作量较大，且不能保证整个施釉工序的准确度，钧瓷上釉不均匀，影响最终钧瓷产品的质量。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种防止钧瓷开裂的施釉方法，简单快捷，减少工作量，由此施釉方法制备的钧瓷开片纹路清晰均匀且保存时间长，不易开裂。
本发明通过以下技术方案来实现：
一种防止钧瓷开裂的施釉方法，包括以下步骤：
步骤一、素坯内腔表面施釉
将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆后，关闭恒温摇床，将多余的内腔釉浆倒出后，干燥；
步骤二、素坯外周面内层浸釉：将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，转速为：20-30r/min，使得釉层厚度为1.5-2mm，浸釉完成后取出将素坯修整，干燥后得到一次釉坯；
步骤三、素坯外周面外层浸釉：将一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，使得外层釉浆在4-6min温度升至30-40℃，转速为：40-50r/min，使得釉层厚度为0.35-0.5mm，浸釉完成后取出修整，干燥后得到二次釉坯；
步骤四、釉烧：将二次釉坯放入窑炉内烧制。
优选的，所述二次釉坯放入窑炉内烧制分为几个阶段：
第一阶段：干燥期：使窑内温度在2-3h内从室温均匀升高至540-570℃；
第二阶段：氧化期：使窑内温度在4-5h内从540-570℃均匀升高至920-950℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原期：使炉内温度在8-9h从920-950℃均匀升高至1240-1260℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：弱还原期：使炉内温度在1-3h从1240-1260℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第五阶段：冷却期：
所述冷却期分为：急冷段：停火使窑炉内温度在2-3h从1280-1300℃急剧冷却到680-710℃；
缓冷段：使窑炉内温度在5-6h从680-710℃缓慢冷却至180-250℃，待窑炉内温度降至180-250℃时，打开窑门，当窑炉内温度降至100℃时将烧制的瓷器取出，即得防开裂钧瓷。
优选的，所述内腔釉浆为白色釉浆。
优选的，所述制作内层釉浆的内层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15-20份，石英8-13份，方解石17-23份，碳酸锶5-10份、羧甲基纤维素5-10份。
优选的，所述制作外层釉浆的外层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15-20份，石英8-13份，方解石17-23份，滑石10-13份，氧化锌8-10份，铜矿石10-13份、铁矿石10-13份、低膨粉3-5份、氧化硼10-15份、硅灰石5-10份。
优选的，所述的内层釉浆中还加有0.5-0.8份防腐剂。
优选的，所述的内层釉浆及外层釉浆在贮存的过程中需要不停的搅拌，并加有0.5-0.8份醋酸。
优选的，所述恒温摇床的摆振幅度为70-90mm，转速范围为80-90r/min，温度为30-35℃。
优选的，所述步骤二与步骤三中转动容器的转动方向相反。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，首先对素坯内腔表面施釉，现有有用离心分离的方式对素坯内腔表面施釉，但是此法适用于碗碟等较浅的器具，如果深度稍高一点，采用离心分离，素坯内腔表面上部不易上料，使得内部上料不均匀，而本发明将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆，其次对素坯外周面内层浸釉，将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，通过容器的转动，使得上料更均匀，更好控制其厚度，最后将干燥的一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，容器较内层釉浆的转动为反转方向，使得釉层更有层次感；
（2）本发明的内层釉料相对于外层釉料膨胀系数稍高，且厚度稍厚，在高温烧结时釉面产生较大的张应力，使釉面形成许多裂纹，获得开片的装饰效果，内层釉料的配方中添加碳酸锶，减小内层釉层产生气泡，添加羧甲基纤维素使得内层釉与素坯坯体结合更加紧密，同时外层釉料选取膨胀系数较低的原料，施釉厚度薄，且流动性较好，对开片的内层釉进行包裹，提高了钧瓷烧结时的韧性，提高了烧成率，外层釉料中添加了特定比例的滑石，且使用时将滑石煅烧，使用煅烧滑石可增加张力强度、耐冲击强度、剪切强度、降低变形、降低其膨胀系数，且耐暴晒、抗高温，能长期保持原有的色泽与色彩，有较好的耐酸碱腐蚀的性能，提高釉的弹性、硬度、光泽，釉的弹性可以补偿接触层所发生的应力以及受机械作用时产生的应力，不易引起釉面龟裂，添加的硅灰石能消除釉面的针孔缺陷，增加釉面的光泽，扩大熔融范围，通过釉烧时冷却期分为急冷段：停火使窑炉内温度在2-3h从1280-1300℃急剧冷却到680-710℃；缓冷段：使窑炉内温度在5-6h从680-710℃缓慢冷却至180-250℃，通过急冷和缓冷的冷却分布，有利于制得的钧瓷的稳定性，使得膨胀系数较小的外层釉及钧瓷提高对温度的适应，不易开裂或变形。
具体实施方式
为了尽可能的将本发明的目的描述清楚，具体的实施内容如下：
实施例1
一种防止钧瓷开裂的施釉方法，包括以下步骤：
步骤一、素坯内腔表面施釉将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆后，关闭恒温摇床，将多余的内腔釉浆倒出后，干燥；
步骤二、素坯外周面内层浸釉：将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，转速为：20r/min，使得釉层厚度为1.5mm，浸釉完成后取出将素坯修整，干燥后得到一次釉坯；
步骤三、素坯外周面外层浸釉：将一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，使得外层釉浆在4min温度升至30℃，转速为：40r/min，使得釉层厚度为0.35mm，浸釉完成后取出修整，干燥后得到二次釉坯；
步骤四、釉烧：将二次釉坯放入窑炉内烧制。
优选的，所述二次釉坯放入窑炉内烧制分为几个阶段：
第一阶段：干燥期：使窑内温度在2h内从室温均匀升高至540℃，排除素坯上釉时吸附的水分和釉层中物料所含的水分，固化不易开裂；
第二阶段：氧化期：使窑内温度在4h内从540℃均匀升高至920℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围，使瓷坯体得以充分缓慢的氧化，坯体内的有机物被充分氧化挥发殆尽，最大限度减少成瓷后氧化气泡形成；
第三阶段：还原期：使炉内温度在8h从920℃均匀升高至1240℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围，坯胎开始烧鸡瓷化，强度大大提高，釉面开始融化成玻璃状态，在坯胎上逐步成为平滑的釉面，但釉尚未成熟；
第四阶段：弱还原期：使炉内温度在1h从1240℃均匀升高至1280℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围，采用弱还原气氛，保证还原后的釉面效果在升温的同时不再被氧化掉，使釉面色彩更鲜艳漂亮，该阶段坯胎完全烧结成瓷胎；
第五阶段：冷却期：
所述冷却期分为：急冷段：停火使窑炉内温度在2h从1280℃急剧冷却到680℃；
缓冷段：使窑炉内温度在5h从680℃缓慢冷却至180℃，待窑炉内温度降至180℃时，打开窑门，当窑炉内温度降至100℃时将烧制的瓷器取出，即得防开裂钧瓷。
优选的，所述内腔釉浆为白色釉浆。
优选的，所述制作内层釉浆的内层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15份，石英8份，方解石17份，碳酸锶5份、羧甲基纤维素5份。
优选的，所述制作外层釉浆的外层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15份，石英8份，方解石17份，滑石10份，氧化锌8份，铜矿石10份、铁矿石10份、低膨粉3份、氧化硼10份、硅灰石5份。
优选的，所述的内层釉浆中还加有0.5份防腐剂。
优选的，所述的内层釉浆及外层釉浆在贮存的过程中需要不停的搅拌，并加有0.5份醋酸，防止内层釉浆及外层釉浆过于浓稠而产生沉淀。
优选的，所述恒温摇床的摆振幅度为70mm，转速范围为80r/min，温度为30℃。
优选的，所述步骤二与步骤三中转动容器的转动方向相反。
实施例2
一种防止钧瓷开裂的施釉方法，包括以下步骤：
步骤一、素坯内腔表面施釉
将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆后，关闭恒温摇床，将多余的内腔釉浆倒出后，干燥；
步骤二、素坯外周面内层浸釉：将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，转速为：25r/min，使得釉层厚度为1.8mm，浸釉完成后取出将素坯修整，干燥后得到一次釉坯；
步骤三、素坯外周面外层浸釉：将一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，使得外层釉浆在5min温度升至35℃，转速为：45r/min，使得釉层厚度为0.4mm，浸釉完成后取出修整，干燥后得到二次釉坯；
步骤四、釉烧：将二次釉坯放入窑炉内烧制。
优选的，所述二次釉坯放入窑炉内烧制分为几个阶段：
第一阶段：干燥期：使窑内温度在2.5h内从室温均匀升高至550℃；
第二阶段：氧化期：使窑内温度在4.5h内从550℃均匀升高至930℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原期：使炉内温度在8.5h从930℃均匀升高至1250℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：弱还原期：使炉内温度在2h从1250℃均匀升高至1290℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第五阶段：冷却期：
所述冷却期分为：急冷段：停火使窑炉内温度在2.5h从1290℃急剧冷却到700℃；
缓冷段：使窑炉内温度在5.5h从700℃缓慢冷却至200℃，待窑炉内温度降至200℃时，打开窑门，当窑炉内温度降至100℃时将烧制的瓷器取出，即得防开裂钧瓷。
优选的，所述内腔釉浆为白色釉浆。
优选的，所述制作内层釉浆的内层釉料中各原料的重量份数为：钾长石17份，石英10份，方解石20份，碳酸锶7份、羧甲基纤维素7份。
优选的，所述制作外层釉浆的外层釉料中各原料的重量份数为：钾长石17份，石英10份，方解石20份，滑石12份，氧化锌9份，铜矿石11份、铁矿石11份、低膨粉4份、氧化硼12份、硅灰石7份。
优选的，所述的内层釉浆中还加有0.7份防腐剂。
优选的，所述的内层釉浆及外层釉浆在贮存的过程中需要不停的搅拌，并加有0.7份醋酸。
优选的，所述恒温摇床的摆振幅度为80mm，转速范围为85r/min，温度为32℃。
优选的，所述步骤二与步骤三中转动容器的转动方向相反。
实施例3
一种防止钧瓷开裂的施釉方法，包括以下步骤：
步骤一、素坯内腔表面施釉
将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆后，关闭恒温摇床，将多余的内腔釉浆倒出后，干燥；
步骤二、素坯外周面内层浸釉：将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，转速为：30r/min，使得釉层厚度为2mm，浸釉完成后取出将素坯修整，干燥后得到一次釉坯；
步骤三、素坯外周面外层浸釉：将一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，使得外层釉浆在6min温度升至40℃，转速为：50r/min，使得釉层厚度为0.5mm，浸釉完成后取出修整，干燥后得到二次釉坯；
步骤四、釉烧：将二次釉坯放入窑炉内烧制。
优选的，所述二次釉坯放入窑炉内烧制分为几个阶段：
第一阶段：干燥期：使窑内温度在3h内从室温均匀升高至570℃；
第二阶段：氧化期：使窑内温度在5h内从570℃均匀升高至950℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原期：使炉内温度在9h从950℃均匀升高至1260℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：弱还原期：使炉内温度在3h从1260℃均匀升高至1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第五阶段：冷却期：
所述冷却期分为：急冷段：停火使窑炉内温度在3h从1300℃急剧冷却到710℃；
缓冷段：使窑炉内温度在6h从710℃缓慢冷却至250℃，待窑炉内温度降至250℃时，打开窑门，当窑炉内温度降至100℃时将烧制的瓷器取出，即得防开裂钧瓷。
优选的，所述内腔釉浆为白色釉浆。
优选的，所述制作内层釉浆的内层釉料中各原料的重量份数为：钾长石20份，石英13份，方解石23份，碳酸锶10份、羧甲基纤维素10份。
优选的，所述制作外层釉浆的外层釉料中各原料的重量份数为：钾长石20份，石英13份，方解石23份，滑石13份，氧化锌10份，铜矿石13份、铁矿石13份、低膨粉5份、氧化硼15份、硅灰石10份。
优选的，所述的内层釉浆中还加有0.8份防腐剂。
优选的，所述的内层釉浆及外层釉浆在贮存的过程中需要不停的搅拌，并加有0.8份醋酸。
优选的，所述恒温摇床的摆振幅度为90mm，转速范围为90r/min，温度为35℃。
优选的，所述步骤二与步骤三中转动容器的转动方向相反。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、素坯内腔表面施釉
将素坯放置于恒温摇床内，将内腔釉浆倒入素坯内腔中，启动恒温摇床，使素坯内腔中均匀覆盖内腔釉浆后，关闭恒温摇床，将多余的内腔釉浆倒出后，干燥；
步骤二、素坯外周面内层浸釉：将内腔表面施过釉的素坯用水擦拭除尘后，在室温下浸入到装有内层釉浆的转动容器中，转速为：20-30r/min，使得釉层厚度为1.5-2mm，浸釉完成后取出将素坯修整，干燥后得到一次釉坯；
步骤三、素坯外周面外层浸釉：将一次釉坯再次浸入到装有外层釉浆的转动容器中，使得外层釉浆在4-6min温度升至30-40℃，转速为：40-50r/min，使得釉层厚度为0.35-0.5mm，浸釉完成后取出修整，干燥后得到二次釉坯；
步骤四、釉烧：将二次釉坯放入窑炉内烧制。
2.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述二次釉坯放入窑炉内烧制分为几个阶段：
第一阶段：干燥期：使窑内温度在2-3h内从室温均匀升高至540-570℃；
第二阶段：氧化期：使窑内温度在4-5h内从540-570℃均匀升高至920-950℃，且在此阶段使窑炉内保持氧化氛围；
第三阶段：还原期：使炉内温度在8-9h从920-950℃均匀升高至1240-1260℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第四阶段：弱还原期：使炉内温度在1-3h从1240-1260℃均匀升高至1280-1300℃，且在此阶段使窑炉内保持还原氛围；
第五阶段：冷却期：
所述冷却期分为：急冷段：停火使窑炉内温度在2-3h从1280-1300℃急剧冷却到680-710℃；
缓冷段：使窑炉内温度在5-6h从680-710℃缓慢冷却至180-250℃，待窑炉内温度降至180-250℃时，打开窑门，当窑炉内温度降至100℃时将烧制的瓷器取出，即得防开裂钧瓷。
3.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述内腔釉浆为白色釉浆。
4.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述内层釉浆制作时添加的内层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15-20份，石英8-13份，方解石17-23份，碳酸锶5-10份、羧甲基纤维素5-10份。
5.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述外层釉浆制作时添加的外层釉料中各原料的重量份数为：钾长石15-20份，石英8-13份，方解石17-23份，滑石10-13份，氧化锌8-10份，铜矿石10-13份、铁矿石10-13份、低膨粉3-5份、氧化硼10-15份、硅灰石5-10份。
6.根据权利要求4所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述的内层釉浆中还加有0.5-0.8份防腐剂。
7.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述的内层釉浆及外层釉浆在贮存的过程中需要不停的搅拌，并加有0.5-0.8份醋酸。
8.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述恒温摇床的摆振幅度为70-90mm，转速范围为80-90r/min，温度为30-35℃。
9.根据权利要求1所述的一种防止钧瓷开裂的施釉方法，其特征在于：所述步骤二与步骤三中转动容器的转动方向相反。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113292311A (zh) * | 2021-05-20 | 2021-08-24 | 福建省德化十斗金工艺有限公司 | 手拉坯白瓷爆裂纹厚釉瓷器及其制备方法 |
| CN114671709A (zh) * | 2022-04-13 | 2022-06-28 | 许昌学院 | 一种钧瓷素坯开裂修复釉烧技术 |
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