CN107572556A - 一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法，包括(S1200)尾盐浸溶步骤：将溶剂加入到浮选尾盐浆液中，搅拌，得到沉降物和母液，所述溶剂包括老卤、水和原卤，其中，老卤、水和原卤的质量比为0.4～5:0.2～3：0～3，所述老卤包括重量份数为0.1％～0.8％的KCl、重量份数为30.5％～35.0％的MgCl₂、重量份数为0.1％～0.8％的NaCl和重量份数为62.0％～68.0％H₂O。按尾盐固体中氯化钾含量加入溶剂，其中溶剂与尾盐固体干基中氯化钾含量的质量比＝0.2～10:1。本发明提供的方法整个过程溶剂淡水用量少，不需加热，能耗低，而且所产光卤石可供正浮选和反浮选工艺生产氯化钾。

Description

一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法

技术领域

本发明涉及氯化钾生产技术领域，尤其涉及一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法。

背景技术

在察尔汗盐湖地区利用盐湖矿产资源生产氯化钾时，主要采用正浮选和反浮选法两种生产工艺，采用正浮选法生产氯化钾时会有大量浮选尾盐浆液(包括尾盐固体和尾液)，尾液中主要成份是氯化镁，还有少量氯化钠和氯化钾(组份见表1)。

表1

组分	KCl	MgCl2	NaCl
				含量％	2-8	16-23	1-7

尾盐固体中主要成份是氯化钠(超过80％)，还有少量氯化钾和氯化镁(组成见表2)，因为察尔汗盐湖地区每年副产的浮选尾盐总量在数百万吨，其中的含钾总量非常可观。

表2

组分	KCl	MgCl2	NaCl	H2O
					含量％	2-6	1-4	70-75	12

目前各企业对正浮选法副产尾盐固体中氯化钾的利用方法是：先将尾盐和尾液一同排至沉降池进行自然沉降，将分离出的尾液排入其他盐田继续晒矿，然后将沉降的固体尾盐采起，并采用热淡水溶浸法，用一定量加热的淡水去浸溶浮选尾盐，控制氯化钠溶解量的同时，尾盐中绝大多数氯化钾溶解转入液相，使尾盐转化成含钾量相对较高的人造钾石盐溶液，然后再去滩晒(流程见附图1)，这种方法生产出来的钾石盐，只能供给热溶法氯化钾生产装置，而且不能应用于浮选法生产工艺。

上述方法从浮选尾盐浆液到最后氯化钾产品，经由浮选尾盐浆液的沉降、分离、排卤、固体干基再溶解等工序，生产工艺流程长，且总费用投入高。在浸融过程中淡水的消耗量大、钾石盐的采输设备投入也比较高；最后热溶法生产氯化钾虽然得到的产品粒度较大，质量较高，但是能耗较大，设备腐蚀较为严重，生产成本很高。

因此，需要提供一种在浮选尾盐固体中氯化钾回收利用的过程中，能够缩短其工艺流程，减少其工艺投入的方法。

发明内容

为此，本发明提出了一种可以解决上述问题的至少一部分的新型利用浮选尾盐生产光卤石的方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法，包括如下步骤：

S1200尾盐浸溶步骤：将溶剂加入到浮选尾盐浆液中，搅拌，得到沉降物和母液，

所述溶剂包括老卤、水和原卤，

其中，老卤、水和原卤的质量比为0.4～5:0.2～3：0～3，

所述老卤包括重量份数为0.1％～0.8％的KCl、重量份数为30.5％～35.0％的MgCl₂、重量份数为0.1％～0.8％的NaCl和重量份数为62.0％～68.0％H₂O，

按尾盐固体中氯化钾含量加入溶剂，其中溶剂与尾盐固体干基中氯化钾含量的质量比＝0.2～10:1。

可选地，根据本发明的一个实施方式，在S1200加入溶剂步骤之前，进一步包括S1100输入、搅拌步骤：将浮选尾盐浆液加入到能够使其呈上下流动形式的转化釜中，搅拌，搅拌速率为20～300r/min。

可选地，根据本发明的一个实施方式，S1200步骤中，搅拌2～80分钟，搅拌速率为20～300r/min。

可选地，根据本发明的一个实施方式，所述老卤包括重量份数为0.2％的KCl、重量份数为34.0％的MgCl₂、重量份数为0.32％的NaCl和重量份数为66.8％H₂O。

可选地，根据本发明的一个实施方式，S1100步骤中，将浮选尾盐浆液加入到转化釜中，所述转化釜包括尾盐浆液进口、溶剂进口、搅拌器、沉降物出口、溢流槽、母液出口、釜体、导流桶、中心桶，

所述导流桶和所述中心桶均设置在所述釜体中，

所述中心桶设置在所述导流桶中，

所述中心桶和所述导流桶均为上底面和下底面相贯通的圆柱形筒体，

所述中心桶包括相互贯通连接的上桶体和下桶体，所述上桶体呈倒梯形，所述下桶体为圆柱体，

所述导流桶包括相互贯通连接的上导流桶和下导流桶，所述下导流桶的直径逐渐增大，

所述釜体包括上釜体和下釜体，所述下釜体呈倒锥子形，

所述中心桶的下桶体、所述导流桶的上导流桶，以及所述釜体的上釜体均为圆柱形，

所述尾盐浆液进口和所述溶剂进口分别贯通所述釜体的下釜体、所述导流桶的下导流桶和所述中心桶的下桶体设置，

所述搅拌器设置在所述中心桶中，

沉降物出口设置在所述釜体的下釜体，

所述溢流槽和所述母液出口设置在所述釜体的上釜体。

可选地，根据本发明的一个实施方式，所述溢流槽呈圆环形环绕设置在所述转化釜的内壁上，所述母液出口设置在所述溢流槽形成的区域内，

所述导流桶的上边沿高出所述溢流槽的上边沿。

可选地，根据本发明的一个实施方式，所述尾盐浆液进口和溶剂进口设置在所述中心桶内的一端高于设置在所述釜体外的一端。

本发明提供的利用浮选尾盐生产光卤石的方法生产出的光卤石可以供正浮选或反浮选氯化钾生产装置使用，实现钾资源的循环高效利用。整个过程溶剂淡水用量少，不需加热，能耗低，而且所产光卤石可供正浮选和反浮选工艺生产氯化钾。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。其中在附图中，参考数字之后的字母标记指示多个相同的部件，当泛指这些部件时，将省略其最后的字母标记。在附图中：

图1示出了根据现有技术中对正浮选法副产尾盐固体中氯化钾的利用方法。

图2示出了根据本发明的一种优选实施方式的利用浮选尾盐生产光卤石的方法。

图3示出了根据本发明的一种优选实施方式的利用浮选尾盐生产光卤石的工艺流程图。

图4示出了根据本发明的一种优选实施方式的转化釜的结构示意图。以及

图5示出了图4中转化釜的俯视图。

具体实施方式

本发明提供了许多可应用的创造性概念，该创造性概念可大量的体现于具体的上下文中。在下述本发明的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本发明的具体实施方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的描述。

图2示出了根据本发明的一种优选实施方式利用浮选尾盐生产光卤石的方法。根据图2，本发明提供的利用浮选尾盐生产光卤石的方法，首先进入S1100输入、搅拌步骤，之后进入S1200加入溶剂步骤。在本发明中，S1100和S1200是不可缺少的步骤，利用本发明提供的转化釜进行反应，能够使尾盐固体中的氯化钾充分溶解，提高效率，同时增加光卤石产量。

本发明公开的一种利用正浮选工艺生产氯化钾时副产的尾盐固体，制取光卤石的方法，通过将浮选尾盐固体与适量的“溶剂”，在“转化釜”体中进行搅拌混合、溶解，使尾盐固体中氯化钾和氯化镁得以溶解，转入液相，然后液相母液经盐田晒制后析出光卤石。此方法是结合理论分析和实践总结，根据尾盐中物质组成和特性，配制相应的“溶剂”，并选取适当的方法，实现对正浮选法生产尾盐中的氯化钾进行回收，并将其转化为光卤石，又为浮选生产法提供原料，提高了氯化钾的回收率，也实现了资源的循环利用。本发明采用转化釜结合上述方法能实现对浮选尾盐中氯化钾的高效提取，相比于现行尾盐中氯化钾回收工艺，回收效率更高、流程更短、成本更低，淡水消耗量也更少。

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的描述。

图3示出了根据本发明的一种优选实施方式的利用浮选尾盐生产光卤石的工艺流程图。根据图2和图3，本发明提供的利用浮选尾盐生产光卤石的方法，包括如下步骤：

S1100输入、搅拌步骤：将浮选尾盐浆液加入到能够使其呈上下流动形式的转化釜中，搅拌，搅拌速率为20～300r/min。

优选地，本步骤中的浮选尾盐浆液是以光卤石为原料，采用正浮选法获得的浮选尾盐浆液。如此能够实现资源的循环利用，提高资源的利用效率。

原始光卤石通过破碎或磨碎离解成单体颗粒，形成原始光卤石体系。正浮选法是指通过向该原始光卤石体系中加入浮选药剂，从而使得原始光卤石中氯化钾表面产生疏水性，在浮选过程中，氯化钠和少量氯化钾随浮选尾盐浆液排出，浮选尾盐浆液中会含有部分尾盐固体和尾盐液体。故会先将浮选尾盐浆液排入沉降池进行沉降，实现简单的固液分离，其中，固体干基主要成分是氯化钠、少量的氯化钾以及少量的氯化镁，在一具体检测中，固体干基成分的质量分数为KCl：3.3％，MgCl₂：3.1％，NaCl：74.5％；液体主要成分是氯化镁、氯化钠和氯化钾，具体质量分数为KCl：3.9％，MgCl₂：24.6％，NaCl：3.7％。

目前，对于浮选尾盐浆液固体干基成分中氯化钾的利用方法是：先将浮选尾盐浆液进行自然沉降，然后向经沉降分离出的固体干基中加入淡水，加入淡水的量需按照固体干基中氯化钾的含量的一定比例添加，以使氯化钾能全部浸溶转入液相中，加入适当的淡水量还可使浮选尾盐浆液中部分氯化钠溶解。因为尾盐固体氯化镁一般为MgCl₂·6H₂O，含量较少，浸溶后的液相主要成分即为氯化钾和氯化钠。浸溶后进行固液分离，将浸溶后的液体送入盐田经过日晒浓缩，会有大量的钾石盐析出(钾石盐析出时，氯化镁还没有饱和)，将钾石盐送至热溶法氯化钾生产车间，由于氯化钾的溶解度随温度的变化比较大，采用高温浸溶，再次将钾石盐中氯化钾溶解入液相，再对浸溶后的液体进行降温，析出氯化钾，从而实现氯化钾的生产。

上述方法从浮选尾盐浆液到最后氯化钾产品，经由浮选尾盐浆液的沉降、分离、排卤、固体干基再溶解等工序，生产工艺流程长，且总费用投入高。在浸融过程中淡水的消耗量大、钾石盐的采输设备投入也比较高；最后热溶法生产氯化钾虽然得到的产品粒度较大，质量较高，但是能耗较大，设备腐蚀较为严重，生产成本很高。

本发明公开的制取光卤石的方法，通过将浮选尾盐固体与适量的“溶剂”，在“转化釜”体中进行搅拌混合、溶解，使尾盐固体中氯化钾和氯化镁得以溶解，转入液相，然后液相母液经盐田晒制后析出光卤石。实现了对正浮选法生产尾盐中的氯化钾进行回收，并将其转化为光卤石，又为浮选生产法提供原料，提高了氯化钾的回收率，也实现了资源的循环利用。

转化釜包括现有技术中的转化釜，也包括未来技术中能够使尾盐浆液呈上下流动形式的转化釜。

正浮选生产氯化钾时，尾盐固体粒径在0.2mm-5mm左右，粒度分布较宽，所以要想完全溶解其中的氯化钾，需要用专门的转化釜，才能使固体中氯化钾充分溶解。优选地，采用如下结构的转化釜能够更加提高尾盐的转化效率，提高光卤石的产量。如图4所示的根据转化釜的结构示意图，包括尾盐浆液进口1、溶剂进口2、搅拌器3、沉降物出口4、溢流槽5、母液出口6、釜体7、导流桶8、中心桶9。所述导流桶8和所述中心桶9均设置在所述釜体7中，所述中心桶9设置在所述导流桶8中，所述中心桶9和所述导流桶8均为上底面和下底面相贯通的圆柱形筒体，所述中心桶9包括相互贯通连接的上桶体和下桶体，所述上桶体呈倒梯形，所述下桶体为圆柱体。所述导流桶8包括相互贯通连接的上导流桶和下导流桶，所述下导流桶的直径逐渐增大。

导流桶8的上边沿和下边沿均分别高出中心桶9的上边沿和下边沿，即导流桶8的上底面位于中心桶9的上底面和转化釜的顶面之间，导流桶8的下底面高出中心桶9的下底面设置。

所述釜体7包括上釜体和下釜体，所述下釜体呈倒锥子形。

所述中心桶9的下桶体、所述导流桶8的上导流桶，以及所述釜体7的上釜体均为圆柱形。

所述尾盐浆液进口1和所述溶剂进口2分别贯通所述釜体7的下釜体、所述导流桶8的下导流桶和所述中心桶9的下桶体设置。优选地，所述尾盐浆液进口1，沿中心桶9切线方向输入到中心桶9内部。

所述尾盐浆液进口1和溶剂进口2设置在所述中心桶9内的一端高于设置在所述釜体7外的一端。

所述搅拌器3设置在所述中心桶9中，沉降物出口4设置在所述釜体7的下釜体，所述溢流槽5和所述母液出口6设置在所述釜体7的上釜体。

所述溢流槽5呈圆环形环绕设置在所述转化釜7的内壁上，所述母液出口6设置在所述溢流槽5形成的区域内，所述导流桶8的上边沿高出所述溢流槽5的上边沿。

所述中心桶9下桶体直径R₄：所述中心桶9上桶体开口处直径R₃：所述导流桶8的上导流桶直径R₂：所述釜体7的上釜体上开口处直径R₁＝1:1.1～3:1.4～6:1.7～10。

所述中心桶9上桶体的侧壁和上底面之间的角度α₁为60°～90°。

所述釜体7下釜体的侧壁与铅垂线间的夹角α₂为30°～60°。

下面对转化釜作进一步解释：转化釜中，中心桶9为上下底面呈开口，且上部直径逐渐变大的圆柱形筒体；导流桶8为上下底面呈开口，且下部直径逐渐变大的圆柱形筒体；搅拌器3设置在中心桶9的内部，导流桶8环绕中心桶9的外圈设置，导流桶8的上边沿和下边沿均分别高出中心桶9的上边沿和下边沿，即导流桶8的上底面位于中心桶9的上底面和转化釜的顶面之间，导流桶8的下底面高出中心桶9的下底面设置，在釜体7的侧面上部设置有母液出口6，在釜体7的侧面下部或底部设置有沉降出口4，该转化釜还包括两个进料管，一个为浮选尾盐浆液进料管1，另一个为老卤、水和原卤的混合液的进料管2，两根进料管的第一端均设置在中心桶9的内部，两根进料管的第二端均设置在釜体1的外部。

浮选尾盐浆液通过一个进料管1，沿中心桶切线方向输入到中心桶9内部，调节搅拌器3的旋转方向及旋转速度以使浮选尾盐浆液沿着中心桶9的内壁向上运行，然后向中心桶9中输入老卤、水和原卤的混合液，在搅拌器4的作用下，转化釜内的浮选尾盐浆液、老卤、水和原卤形成的混合物不断混合并共同沿着中心桶9的内壁向上流动。

优选地，所述溢流槽5呈圆环形环绕设置在所述转化釜7的内壁上，所述母液出口6设置在所述溢流槽5形成的区域内，所述导流桶8的上边沿高出所述溢流槽5的上边沿。

优选地，所述中心桶9下桶体直径R₄：所述中心桶9上桶体开口处直径R₃：所述导流桶8的上导流桶直径R₂：所述釜体7的上釜体上开口处直径R₁＝1:1.1～3:1.4～6:1.7～10。更优选地，所述中心桶9下桶体直径R₄：所述中心桶9上桶体开口处直径R₃：所述导流桶8的上导流桶直径R₂：所述釜体7的上釜体上开口处直径R₁＝1：1.5：2：6。通过对中心桶9、导流桶8和上釜体7上述相应位置的直径进行限定，能进一步保证转化釜内的混合物在各区段的流速较为均匀，不会太快，也不会太慢，从而更利于浮选尾盐固体中呈固体形式的氯化钾的溶解及氯化钠固体颗粒沉降的实现。

优选地，所述中心桶9上桶体的侧壁和上底面之间的角度α₁为60°～90°，更优选地，所述釜体7下釜体的侧壁与铅垂线间的夹角α₂为30°～60°。当釜体中α₁和α₂均设置为60°～90°时，转化釜内的混合物在各区段的流速最为均匀，最利于浮选尾盐固体中呈固体形式的氯化钾的溶解及氯化钠固体颗粒沉降的实现。

S1200加入溶剂步骤：将溶剂加入到浮选尾盐浆液中，搅拌，得到沉降物和母液，所述溶剂包括老卤、水和原卤，其中，老卤、水和原卤的质量比为0.4～5:0.2～3：0～3，所述老卤包括重量份数为0.1％～0.8％的KCl、重量份数为30.5％～35.0％的MgCl₂、重量份数为0.1％～0.8％的NaCl和重量份数为62.0％～68.0％H₂O，按尾盐固体中氯化钾含量加入溶剂，其中所述溶剂与尾盐固体干基中氯化钾含量的质量比＝0.2～10:1。

原卤指的是从青海察尔汗盐湖内直接开采取出的卤水。

老卤是盐田晒制光卤石后剩余的卤水，其中含钾量很低。光卤石是含镁、钾、钠盐湖中蒸发作用的最后产物，常与石盐、钾石盐共生。在盐湖内所采集的光卤石(下文中称为原始光卤石)主要含有氯化钠和氯化钾、氯化镁，为了将原始光卤石中的氯化钾和氯化钠分离开，常采用浮选法来实现。

原始光卤石通过破碎或磨碎离解成单体颗粒，形成原始光卤石体系。正浮选法是指通过向该原始光卤石体系中加入浮选药剂，从而使得原始光卤石中氯化钾表面产生疏水性，在浮选过程中，氯化钠和少量氯化钾随浮选尾盐浆液排出，浮选尾盐浆液中会含有部分尾盐固体和尾盐液体。故会先将浮选尾盐浆液排入沉降池进行沉降，实现简单的固液分离。

根据本发明提出的利用浮选尾盐生产光卤石法可选因素较多，可以设计出多种实施例，因此具体的实施例仅作为本发明的具体实现方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。为了具体的描述本发明，选择以下实施例进行示例性说明。

S1100步骤一：将尾盐浆液从转化釜口1打入转化釜中，并开启搅拌3，根据尾盐粒度大小和氯化钾含量，调整搅拌转速在20～300r/min左右。

当尾盐浆液从转化釜口1加入后，物料会随搅拌流向向上流动，浆液中尾盐和溶剂在Ⅰ区中进行混合，尾盐中氯化钾开始溶解，然后进入Ⅳ区，其他尾盐颗粒从Ⅰ区进入Ⅱ区后，因为导流桶直径变大，流体流速会减慢，较大颗粒的尾盐(主要成份是氯化钠)就会在惯性做用下，向下汇集到Ⅳ区，当尾盐固体中较大的氯化钾颗粒溶解变小到一定粒径后随流体进入Ⅲ区后，完全溶解。

因为随着溶液浓度不断升高，此时液相是对氯化钠是过饱和的，在Ⅲ区中，氯化钠颗粒粒度在不断变大，当其重力大于流体上升力时，就会下沉进入Ⅳ区，并随底流排出，进入固液分离设备，分离出的固体就是盐渣(KCl≤1.0％)，母液进入光卤石盐田。另一部分溶解完的液相会从Ⅱ区进入Ⅲ区，而溶解完氯化钾的清液会从溢流槽5溢流出转化釜，并进入盐田晒制光卤石。

S1200步骤二：从转化釜口2通入老卤、淡水和原卤按比例调配的溶剂，溶剂调配比例是老卤：水：原卤＝0.4～5:0.2～3：0～3。同时按尾盐固体中氯化钾含量通入溶剂(溶剂：尾盐固体干基中氯化钾含量＝0.2～10:1)；

因为氯化镁对氯化钠有盐析作用，加入老卤、淡水和原卤混合的溶剂，是为了在溶解尾盐固体中氯化钾，抑制氯化钠溶解的同时，调整溶解后母液中的镁钾比，使溶解后的液相晒制的光卤石质量得到保证。如果加入淡水量过多，溶液浓度低，氯化钠的溶解量会加大，母液进入盐田后，晒制的光卤石中氯化钠含量也会增高，也会使尾盐固体的粒度变小，对后续固液分离不利，同时会稀释母液，使母液晒矿周期变长。如果原卤添加过多，晒制过程中会有大量钾石盐析出，同样造成氯化钾的损失。所以溶剂的配比和加入量要根据尾盐浆料组成严格控制和调整。

尾盐浆液进入转化釜后，停留时间2～80分钟，以尾盐浆液处理量和停留时间要求来选择转化釜的大小。停留时间太短，流速就会增大，会有部分固体小颗粒氯化钠会随溢流进入光卤石盐田，影响光卤石质量；停留时间太长，虽然有利于氯化钠固体颗粒长大、母液中夹带固体颗粒变少，但会增加生产投入，并降低生产效率。

尾盐浆液经过溶解处理后，固体颗粒在Ⅳ区域沉降聚集，从转化釜口4排出，进入带滤机进行固液分离。溶解后的母液进入Ⅲ区域后，基本与固体颗粒分离，然后进入环形溢流槽5中，从转化釜口6排出，进入光卤石盐田晒制光卤石。母液进入光卤石池，经过日晒，光卤石析出后，送至浮选车间重新再利用。

转化釜的结构见图4和图5，其作用不仅是促进尾盐固体中氯化钾的溶解，也可减少溢流母液对氯化钠细颗粒的夹带，同时还有利于底流的后续固液分离。为实现上述目的，转化釜中心桶下部直径：中心桶上部直径：导流桶直径：外桶的直径＝1:1.1～3:1.4～6:1.7～10(中心桶和导流桶均为上下开口的圆柱形桶体)，其特征在于系统母液和小粒度盐颗粒从底部进入中心桶，受轴流式搅拌轴向力作用上升，并与进入中心桶的尾盐浆液、老卤、水和原卤混合，在从中心桶沿流向箭头方向流动过程中，尾盐浆液固体中氯化钾不断溶解，而且随着中心桶直径变大，流体流速变慢，较大颗粒固体汇集进入Ⅳ区，并随底流从4口排出，去带滤机固液分离。因为导流桶直径在逐渐变大，液体流动速度也在不断减慢，在到达导流桶底部时，较大的固体颗粒下沉，而母液通过Ⅲ区向溢流槽流动(溢流槽是焊接在转化釜内壁上的环形集液槽)。通过控制尾盐浆液中固体在转化釜中不同位置的流动速度，从而控制尾盐浆液固体中氯化钾和氯化钠的溶解速度和溶解量，并且对氯化钠结晶、长大有一定帮助，在Ⅲ区内，小的氯化钠颗粒在上升过程中会不断长大，当长到一定粒度时，沉降力大于上浮力时，就会下沉，沉降的固体颗粒在Ⅳ区聚集，从而实现氯化钾溶解，并与氯化钠分离的目的。

总的来说，本发明提供了一种利用正浮选尾盐生产光卤石新方法，包括溶剂配制、尾盐浸溶、光卤石晒制三部分。

其中，所述溶剂配制是利用盐田副产老卤水和适量淡水、原卤按一定比例配制成一定组分的溶剂，所配制的溶剂要求能把浮选尾盐固相中绝大部分的氯化钾溶解。因为溶剂中有氯化镁，所以只有少量氯化钠会溶于溶剂，从而使溶液形成氯化镁、氯化钾和氯化钠含量成一定比例的母液。配制溶剂时需要控制老卤水和淡水、原卤的配比比例，如果老卤比例太大，不仅降低氯化钾溶解速度，而且尾盐中会有部分氯化钾不能完全溶解，降低溶浸效率；如果老卤比例太小，溶剂会溶解大量氯化钠，卤水晒制过程中，会有大量钾石盐析出，不仅会影响光卤石的质量，而且低品质的光卤石对后续氯化钾生产也会产生影响。

优选地，配制溶剂所用老卤中氯化镁含量≥32％，溶剂配制后比重在1.05～1.25g/cm³左右，氯化镁含量在18％～30％。

现行的浮选工艺中，浮选后的尾盐与尾液一起排至盐田进行自然沉降分离，本发明是先将浮选后的尾盐浆料(尾盐与尾液的混合物)经固液分离，尾液输送至盐田晒矿，尾盐固体输送至一个带搅拌的转化釜，然后通入配制好的溶剂。通过一定时间和一定强度的搅拌后，再由脱水设备进行固液分离，此时尾盐固相中氯化钾含量己降低到1.2％以下，其余的氯化钾都转入液相中，液相被送到盐田晒制光卤石。

优选地，溶剂加入量＝尾盐固体中氯化钾含量×尾盐总量(固相)×(2～220)，所述浸溶完成后，浆液送至脱水设备，使母液和盐渣分离，液相送至盐田，晒制光卤石。

本发明采用的技术方案是用淡水、原卤和老卤按一定比例配制的溶剂，并增加一台转化釜，溶剂与尾盐浆料在转化釜混合后，对尾盐固体进行浸溶，使尾盐固体中绝大部分氯化钾溶解。混合后的液相随母液一起进入盐田晒制光卤石，从而实现正浮选尾盐固体中氯化钾的回收利用。

本发明相较于现行尾盐浆液固体中氯化钾的回收方式，有以下优点：首先，本发明提供的工艺流程短，尾盐浆液不用进入沉降池，直接通过转化釜就可以使浮选泡沫中氯化钾转入液相。其次，生产过程只需要一次性投入一套转化釜和带滤机，不需修建沉降池，也不需要沉降固体的采、输设备，投入费用少。还有，不用再将觉降后的尾盐固体采起进行单独溶解，而且淡水消耗量也非常少。最后，经过转化釜处理的母液可以直接进入光卤石盐田，晒制光卤石，用光卤石经浮选法生产氯化钾，工艺过程比热溶工艺简短，而且能耗和生产成本都很低，有效的实现尾盐浆液固体中氯化钾的高效、低成本回收。

应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

Claims (7)

1.一种利用浮选尾盐生产光卤石的方法，包括如下步骤：

(S1200)尾盐浸溶步骤：将溶剂加入到浮选尾盐浆液中，搅拌，得到沉降物和母液，

所述溶剂包括老卤、水和原卤，

其中，老卤、水和原卤的质量比为0.4～5:0.2～3：0～3，

所述老卤包括重量份数为0.1％～0.8％的KCl、重量份数为30.5％～35.0％的MgCl₂、重量份数为0.1％～0.8％的NaCl和重量份数为62.0％～68.0％H₂O，

按尾盐固体中氯化钾含量加入溶剂，其中所述溶剂与尾盐固体干基中氯化钾含量的质量比＝0.2～10:1。

2.根据权利要求1所述的方法，在(S1200)加入溶剂步骤之前，进一步包括(S1100)输入、搅拌步骤：将浮选尾盐浆液加入到能够使其呈上下流动形式的转化釜中，搅拌，搅拌速率为20～300r/min。

3.根据权利要求1所述的光卤石的制备方法，(S1200)步骤中，搅拌2～80分钟，搅拌速率为20～300r/min。

4.根据权利要求1所述的方法，所述老卤包括重量份数为0.2％的KCl、重量份数为34.0％的MgCl₂、重量份数为0.32％的NaCl和重量份数为66.8％H₂O。

5.根据权利要求2所述的方法，(S1100)步骤中，将浮选尾盐浆液加入到转化釜中，所述转化釜包括尾盐浆液进口(1)、溶剂进口(2)、搅拌器(3)、沉降物出口(4)、溢流槽(5)、母液出口(6)、釜体(7)、导流桶(8)、中心桶(9)，

所述导流桶(8)和所述中心桶(9)均设置在所述釜体(7)中，

所述中心桶(9)设置在所述导流桶(8)中，

所述中心桶(9)和所述导流桶(8)均为上底面和下底面相贯通的圆柱形筒体，

所述中心桶(9)包括相互贯通连接的上桶体和下桶体，所述上桶体呈倒梯形，所述下桶体为圆柱体，

所述导流桶(8)包括相互贯通连接的上导流桶和下导流桶，所述下导流桶的直径逐渐增大，

所述釜体(7)包括上釜体和下釜体，所述下釜体呈倒锥子形，

所述中心桶(9)的下桶体、所述导流桶(8)的上导流桶，以及所述釜体(7)的上釜体均为圆柱形，

所述尾盐浆液进口(1)和所述溶剂进口(2)分别贯通所述釜体(7)的下釜体、所述导流桶(8)的下导流桶和所述中心桶(9)的下桶体设置，

所述搅拌器(3)设置在所述中心桶(9)中，

沉降物出口(4)设置在所述釜体(7)的下釜体，

所述溢流槽(5)和所述母液出口(6)设置在所述釜体(7)的上釜体。

6.根据权利要求5所述的方法，所述溢流槽(5)呈圆环形环绕设置在所述转化釜(7)的内壁上，所述母液出口(6)设置在所述溢流槽(5)形成的区域内，

所述导流桶(8)的上边沿高出所述溢流槽(5)的上边沿。

7.根据权利要求6所述的方法，所述尾盐浆液进口(1)和溶剂进口(2)设置在所述中心桶(9)内的一端高于设置在所述釜体(7)外的一端。