CN107572268A - 一种散货物料自动装车系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种散货物料自动装车系统，其技术方案要点是:包括物流平面，物流平面包括进厂通道、装卸平面、出厂通道，进厂通道、装卸平面、出厂通道三者依次对接；进厂通道上安装有进厂地磅；出厂通道上安装有出厂地磅；装卸平面上安装有散货流动罐组，散货流动罐组包括至少一个散货分罐组，每个散货分罐组包括至少一个散货主罐体、至少两个散货分罐体，散货分罐体以散货主罐体中部为中心呈圆周阵列分布；装卸平面上设有至少一条供物料运输车行驶的行驶通道，每条行驶通道同时经过至少两个散货分罐体，每条行驶通道分别与进厂通道、出厂通道对接；进厂通道、装卸平面之间安装有车辆导向指示屏；其整体的运行的灌装效率较高。

Description

一种散货物料自动装车系统

技术领域

本发明涉及散货运输技术领域，特别涉及一种散货物料自动装车系统。

背景技术

传统的散装水泥装卸装置中，通常会运用到如公告号为CN2239951Y的中国实用新型专利带除尘装置的散装水泥流动罐，结合其附图所示，其包括罐体，该罐体通过支架脚支撑于地面上，罐体一侧设有进料管，水泥物料可通过进料管进入到罐体内，在罐体的下部设有出料口。

在实际物料运输过程中，物料运输车移动至罐体的下方，出料口与物料运输车的入料口对接，罐体内的物料会落入到罐体内，完成物料装载，物料运输车会将物料运输至指定地点。

物料运输车内部会分隔成多个储藏室，物料运输车内的多个储藏室能用于装载多种不同类别的物料，也同样会设置多个入料口分别与储藏室相通，散装水泥流动罐内部仅能储藏一种物料，如需要灌装多种物料，则需要排列多个散装水泥流动罐，传统的排列方式随意，当需要进行物料运输时，物料运输车会停在对应的散装水泥运输罐下方，并且物料运输车单次只能运输一种物料，当需要装载另一种物料时，物料运输车需要移动至另一散装水泥运输罐下方；不仅如此，由于考虑到散装水泥运输罐内的水泥量不一，中途还需要纯人工指引物料运输车移动到水泥量储备充足的散装水泥运输罐下方，物料运输车的灌装效率极其低下。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种散货物料自动装车系统,其能大幅度提升物料运输车的灌装效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的： 一种散货物料自动装车系统，包括物流平面，所述物流平面包括进厂通道、装卸平面、出厂通道，进厂通道、装卸平面、出厂通道三者依次对接；

所述进厂通道上安装有用于称量物料运输车进厂重量的进厂地磅；

所述出厂通道上安装有用于称量物料运输车出厂重量的出厂地磅；

所述装卸平面上安装有散货流动罐组，所述散货流动罐组包括至少一个散货分罐组，每个散货分罐组包括至少一个散货主罐体、至少两个散货分罐体，所述散货分罐体以散货主罐体中部为中心呈圆周阵列分布；所述装卸平面上设有至少一条供物料运输车行驶的行驶通道，每条行驶通道同时经过至少两个散货分罐体，每条行驶通道分别与进厂通道、出厂通道对接；

所述进厂通道、装卸平面之间安装有车辆导向指示屏，所述车辆导向指示屏用于指示物料运输车进入到对应行驶通道内。

通过上述技术方案，当需要装载物料运输车时，空载状态的物料运输车从进厂通道内进入，行驶至进厂地磅，并对处于空载状态的物料运输车进行重量称量，称量完毕之后，物料运输车继续往前行驶，此时，车辆导向指示屏也会显示对应的行驶方向，物料运输车根据车辆导向显示屏的指示方向进行行驶，便可行驶到位于装卸平面内指定的行驶通道中，之后沿着指定的行驶通道进行行驶，直至行驶到散货流动罐组的下方位置；

由于散货分罐体以散货主罐体中部为中心呈圆周阵列分布，进而使散货分罐体排列更加紧凑，在散货分罐体内装入不同类型的物料，每条行驶通道同时经过至少两个散货分罐体，物料运输车停在散货主罐体下方，同一物料运输车上的多个入料口同时与多个散货分罐体对应，进而能使物料运输车同时进行至少两种物料的灌装工作；

物料运输车灌装完毕之后，从行驶通道内行驶至出厂通道中，出厂时，经过一次出厂地磅，并对处于载物状态下的物料运输车进行重量称量，物料运输车驶出物流平面；

上述物料灌装流程，无需纯人工指引，利用两个地磅、车辆导向显示屏以及散货流动罐组的排布情况，使整个散货灌装效率得到大幅度提升。

优选的，所述进厂地磅的两侧分别为进厂入口、靠近于装卸平面一侧的进厂出口；

所述进厂入口设有进厂车辆上磅检测线圈、进厂上磅道闸，所述进厂上磅道闸位于进厂车辆上磅检测线圈与进厂地磅之间；

所述进厂出口设有进厂车辆下磅检测线圈、进厂下磅道闸，所述进厂下磅道闸位于进厂车辆下磅检测线圈与进厂地磅之间。

通过上述技术方案，空载状态下的物料运输车先行驶至进厂入口，进厂车辆上磅检测线圈检测到物料运输车，进厂上磅道闸打开，物料运输车进入到进厂地磅，称量完成之后，进厂下磅道闸打开，物料运输车从进厂地磅行驶至进厂车辆下磅检测线圈，进厂车辆下磅检测线圈以再次检测物料运输车，完成对空载状态下物料运输车的进厂重量称量。

优选的，所述进厂车辆上磅检测线圈、进厂上磅道闸之间设有第一车牌识别摄像头，所述第一车牌识别摄像头用于识别物料运输车的车牌信息。

通过上述技术方案，第一车牌识别摄像头的设置，当物料运输车行驶至进厂入口处时，第一车牌识别摄像头能自动识别物料运输车车牌相关信息，并将该信息传递至录入系统，并进行相关记录。

优选的，所述出厂地磅的两侧分别为靠近于装卸平面的出厂入口、出厂出口；

所述出厂入口设有出厂车辆上磅检测线圈、出厂上磅道闸，所述出厂上磅道闸位于出厂车辆上磅检测线圈与出厂地磅之间；

所述出厂出口设有出厂车辆下磅检测线圈、出厂下磅道闸，所述出厂下磅道闸位于出厂车辆下磅检测线圈与出厂地磅之间。

通过上述技术方案，灌装完毕之后的物料运输车会先行驶至出厂入口，出厂车辆上磅检测线圈检车到物料运输车，出厂上磅道闸打开，物料运输车进入到出厂地磅，称量完成之后，出厂下磅道闸打开，物料运输车从出厂地磅行驶至出厂车辆下磅检测线圈，出厂车辆下磅检测线圈以再次检测物料运输车，完成对灌装完毕的物料运输车的出厂重量称量。

优选的，所述出厂车辆上磅检测线圈、出厂上磅道闸之间设有第二车牌识别摄像头，所述第二车牌识别摄像头用于识别物料运输车的车牌信息。

通过上述技术方案，第二车牌识别摄像头的设置，当物料运输车行驶至进厂入口处时，第二车牌识别摄像头能自动识别物料运输车车牌相关信息，并将该信息传递至录入系统，并进行相关记录。

优选的，每条行驶通道靠近于进厂通道的道口均安装有通道道闸。

通过上述技术方案，可控制对应于行驶通道的通道道闸打开，进而引导物料运输车能准确地进入道对应行驶通道内，有助于提升灌装效率。

优选的，还包括若干与散货分罐体一一对应的下料部，所述散货分罐体上设有下料口，所述下料口内设有开关阀，所述下料部包括与散货分罐体外侧壁相连的下料架、设置于下料架上的下料槽、滑移连接于下料架的滑移台、用于驱动滑移台滑移的第一驱动部，所述滑移台上设有穿过下料槽且用于与物料运输车入料口对接的下料管，所述下料管与下料口之间连接有柔性伸缩管。

通过上述技术方案，物料运输车停在散货分罐体的下方，第一驱动部能驱动滑移台进行滑动，当整个下料管与物料运输车的入料口相对时，第一驱动部停止运动，开关阀打开之后，散货分罐体内的物料便会依次从下料口、柔性伸缩管、下料管，进入到物料运输车的入料口内；上述动作，能完成下料管与物料运输车之间的自动对接、自动放料，使用便捷性较高。

优选的，所述第一驱动部包括安装于滑移台的驱动电机、旋转连接于滑移台的驱动轮，所述驱动轮的轮面与下料架侧壁相抵，所述驱动电机用于带动驱动轮旋转。

通过上述技术方案，驱动电机带动驱动轮旋转，驱动轮的轮面会与下料架侧壁相抵，整个滑移台便可进行移动，整体结构简单，移动灵敏度较高。

优选的，所述下料管包括固定连接于滑移台的固定管段、活动管段、波纹管段，所述波纹管段连接于固定管段与活动管段之间，所述滑移台上设有用于带动活动管段上下移动的第二驱动部。

通过上述技术方案，首先，不同类型的物料运输车高度均不相同，当物料运输车位于下料部下方时，第二驱动部能带动活动管段进行上下移动，波纹管段自身具备一定的可伸缩功能，活动管段能与物料运输车的外侧壁相贴合，以适应于不同类型的物料运输车的灌装要求；其次，灌装完毕之后，波纹管段的内管壁上会有物料残留，第二驱动部不断地带动活动管段进行上下移动，以将波纹管段内管壁的物料进行抖落，实现自动抖料的作用。

优选的，所述滑移台上设有位置传感器，所述位置传感器用于检测物料运输车上的入料口位置并限定滑移台的滑移位置，以使下料管与物料运输车入料口准确对接。

通过上述技术方案，位置传感器能检测到物料运输车上的入料口位置，当检测到入料口位置时，第一驱动部不再动作，整个滑移台滑移动作停止，第二驱动部动作，活动管段即可与物料运输车的入料口位置对准。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

（1）在进厂通道设置车牌自动检测、道闸控制车辆是否能顺利通行、进厂地磅进行车辆重量检测，在装卸平面上安装特定排列方式的散货分罐体，出厂通道设置车牌自动检测、道闸控制车辆是否能顺利通行、出厂地磅进行车辆重量检测，物料运输车依次经过进厂通道、装卸平面、出厂通道，散货物料灌装的效率大幅度提高；

（2）下料部具备自动对接、自动放料、自动抖灰等功能，有利于进一步提升灌装效率，自动化程度较高。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图，用于重点展示实施例一的整体排布情况；

图2为实施例二的剖面结构示意图，用于重点展示实施例二的内部结构情况；

图3为下料部的结构示意图，用于重点展示下料部的整体结构。

附图标记：1、物流平面；2、进厂通道；3、进厂地磅；4、散货流动罐组；41、散货分罐组；411、散货主罐体；412、散货分罐体；5、行驶通道；6、进厂入口；7、进厂车辆上磅检测线圈；8、进厂上磅道闸；9、第一车牌识别摄像头；10、进厂出口；11、进厂车辆下磅检测线圈；12、进厂下磅道闸；13、出厂地磅；14、出厂入口；15、出厂车辆上磅检测线圈；16、出厂上磅道闸；17、出厂出口；18、出厂车辆下磅检测线圈；19、第二车牌识别摄像头；20、出厂下磅道闸；21、出厂通道；22、车辆导向指示屏；23、通道道闸；24、下料口；25、开关阀；26、下料部；261、下料架；262、下料槽；263、滑移台；264、第一驱动部；2641、驱动电机；2642、驱动轮；265、下料管；2651、固定管段；2652、活动管段；2653、波纹管段；266、柔性伸缩管；267、第二驱动部；268、位置传感器；27、物料运输车；28、装卸平面；29、隔板；30、中部罐体；31、涡杆；32、涡轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：

一种散货物料自动装车系统，参见图1，包括物流平面1，该物流平面1包括进厂通道2、装卸平面28、出厂通道21，进厂通道2、装卸平面28、出厂通道21三者依次对接；待灌装的物料运输车27能从进厂通道2进入，于装卸平面28内进行灌装，灌装完成的物料运输车27从出厂通道21行驶出厂区。

以下为进厂通道2内的设备安装情况及运行状态：

在进厂通道2内沿靠近装卸平面28的方向依次设置有进厂车辆上磅检测线圈7、第一车牌识别摄像头9、进厂上磅道闸8、进厂地磅3、进厂下磅道闸12、进厂车辆下磅检测线圈11，其中，进厂地磅3背离于装卸平面28的一侧为进厂入口6，且靠近于装卸平面28的一侧为进厂出口10。

空载状态下的物料运输车27行驶至进厂入口6处，第一车牌识别摄像头9对该物料运输车27进行车牌信息识别并录入信息，与此同时，进厂车辆上磅检测线圈7检测到该物料运输车27，进厂上磅道闸8打开，物料运输车27继续往前行驶至进厂地磅3上，进行空载状态下的物料运输车27重量称量，之后进厂下磅道闸12打开，物料运输车27从进厂地磅3上行驶到进厂车辆下磅检测线圈11，之后往装卸平面28处继续行驶。

在进厂通道2与装卸平面28之间安装有车辆导向指示屏22，当物料运输车27行驶至此处时，车辆导向指示屏22上会指示对应的行驶方向。

以下为装卸平面28内的设备安装情况及运行状态：

在装卸平面28上安装有散货流动罐组4，散货流动罐组4内储存有待运输物料，物料运输车27行驶在该装卸平面28并停留在对应散货流动罐组4下方，位于散货流动罐组4内的物料可灌装于物料运输车27内。

散货流动罐组4包括至少一个散货分罐组41，本实施例中，散货分罐组41的数量为两个，在装卸平面28内，两组散货分罐组41呈纵向排列分布。

每组散货分罐组41包括至少一个散货主罐体411，散货主罐体411的形状为圆柱形，每个散货主罐体411内分布有至少两个散货分罐体412，散货分罐体412的形状同样也为圆柱形，位于同一个散货主罐体411内的多个散货分罐体412以散货主罐体411中部为中心呈圆周阵列分布，并且在多个呈圆周阵列的散货分罐体412中间设置有一中部罐体30,并且散货主罐体411内设置了多个隔板29，多个隔板29端部同时连接于中部罐体30，多个隔板29将散货主罐体411内的空间分隔成多份，散货分罐体412一一对应安装于隔板29隔出的单个空间内，以提升散货分罐体412的安装稳定性。

在同一个装卸平面28内，每组散货分罐组41内的散货主罐体411均沿横向排列分布，两组散货分罐组41内的散货主罐体411呈错位分布，以提升散货流动罐组4的整体空间利用率。

在装卸平面28上设置有至少一条行驶通道5，相邻行驶通道5之间呈平行分布，每个行驶通道5均呈倾斜设置，每个行驶通道5同时经过两组散货分罐组41，并且每条行驶通道5分别与进厂通道2、出厂通道21对接。

不同的散货分罐体412内装有不同类型的物料，依据车辆导向指示屏22的指示内容，物料运输车27运行于对应的行驶通道5内，提前知晓需要所有灌装物料所在的散货分罐体412，物料运输车27只需停留在对应的散货分罐体412的下方，完成一次灌装；之后，沿着同一行驶通道5继续移动，然后停留在另一散货分罐体412的下方，完成二次灌装；依次类推，物料运输车27只需沿着指定的行驶通道5进行移动，即可完成同一物料运输车27内的不同类型物料灌装工作。

以下为出厂通道21内的设备安装情况及运行状态：

在出厂通道21内沿背离装卸平面28的方向依次设置有出厂车辆上磅检测线圈15、第二车牌识别摄像头19、出厂上磅道闸16、出厂地磅13、出厂下磅道闸20、出厂车辆下磅检测线圈18，其中，进厂地磅3背离于装卸平面28的一侧为出厂出口17，且靠近于装卸平面28的一侧为出厂入口14。

载重的物料运输车27行驶至出厂入口14处，第二车牌识别摄像头19对该物料运输车27进行车牌信息识别，与此同时，出厂车辆上磅检测线圈15检测到该物料运输车27，出厂上磅道闸16打开，物料运输车27继续往前行驶至出厂地磅13上，进行载重状态下的物料运输车27重量称量，之后出厂下磅道闸20打开，物料运输车27从出厂地磅13上行驶到出厂车辆下磅检测线圈18，最后从出厂出口17行驶出。

实施例二：

在实施例一的基础上，新增以下结构，参见图2，还包括若干下料部26，若干下料部26与散货分罐体412一一对应，散货分罐体412上设有下料口24，下料口24内设有开关阀25，该开关阀25用于启闭下料口24，下料部26安装于下料口24处。

参见图1以及图2，下料部26包括与散货分罐体412外侧壁相连的下料架261，下料架261上设有下料槽262，滑移连接在下料架261的滑移台263，滑移台263的滑移方向与下料槽262的长度方向保持一致，在滑移台263上安装有第一驱动部264，第一驱动部264用于驱动滑移台263进行移动，在滑移台263上设有穿过下料槽262且用于与物料运输车27入料口对接的下料管265，下料管265与下料口24之间连接有柔性伸缩管266。

参见图2以及图3，第一驱动部264包括安装于滑移台263的驱动电机2641、旋转连接于滑移台263的驱动轮2642，驱动轮2642的轮面会与下料架261的侧壁相抵，该驱动电机2641的输出端上连接有涡杆31，驱动轮2642的旋转轴上设有涡轮32，驱动电机2641带动涡杆31进行旋转，涡杆31与涡轮32啮合，涡轮32旋转进而带动驱动轮2642转动，整个滑移台263即可发生滑移运动。

参见图2，下料管265包括固定连接于滑移台263的固定管段2651、活动管段2652、波纹管段2653，波纹管段2653连接于固定管段2651与活动管段2652之间，滑移台263上设有用于带动活动管段2652上下移动的第二驱动部267，第二驱动部267则采用伸缩气缸，伸缩气缸整体呈竖直设置，伸缩气缸的伸缩端连接于活动管段2652。

另外，参见图3，在滑移台263上设有位置传感器268，本实施例中，该位置传感器268可采用如超声波位置传感器、电感式传感器等，位置传感器268用于检测物料运输车27上的入料口位置并限定滑移台263的滑移位置，以使下料管265与物料运输车27入料口准确对接。

实际使用过程中：

物料运输车27运行至下料部26的下方，物料运输车27的入料口与对应的下料管265进行初定位，驱动电机2641依次带动涡杆31、涡轮32、驱动轮2642进行运动，整个滑移台263发生移动，位置传感器268感应物料运输车27上的入料口位置，驱动电机2641停止动作，滑移台263停止滑移，伸缩气缸将活动管段2652推向入料口一侧，直至与物料运输车27外侧壁相抵，下料管265与入料口完整对接，开关阀25打开，散货分罐体412内的物料便可落入到物料运输车27内，完成灌装。

实施例三：

一种如实施例一中散货物料自动装车系统的装车步骤，步骤如下：

步骤一：

信息录入，空载状态下的物料运输车27从进厂入口6进入，进厂车辆上磅检测线圈7检测到物料运输车27，第一车牌识别摄像头9对物料运输车27车牌进行识别并录入系统；

称重，物料运输车27行驶至进厂地磅3，称量物料运输车27的整体重量，并进行记录；

进厂下磅道闸12打开，物料运输车27从进厂地磅3行驶出，进厂车辆下磅检测线圈11检测到物料运输车27；

步骤二：物料运输车27运行至进厂通道2与装卸平面28之间时，车辆导向指示屏22呈现物料运输车27应运行方向，并指示物料运输车27行驶至指定行驶通道5；

步骤三：对应行驶通道5的通道道闸23打开，允许物料运输车27进入行驶通道5内，物料运输车27行驶入对应行驶通道5，并停在散货分罐体412的下方，进行灌装，直至灌装完毕；

步骤四：灌装完毕之后的物料运输车27从行驶通道5进入到出厂通道21内；

步骤五：

信息识别，灌装状态下的物料运输车27从出厂入口14处，接触出厂车辆上磅检测线圈15，第二车牌识别摄像头19对该物料运输车27进行车牌识别；

称重，物料运输车27行驶至出厂地磅13，称量物料运输车27的整体重量，并进行记录；

出厂下磅道闸20打开，物料运输车27从出厂地磅13行驶出，出厂车辆下磅检测线圈18检测到物料运输车27；

物料运输车27驶出厂区。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (10)

1.一种散货物料自动装车系统，包括物流平面(1)，其特征是：所述物流平面(1)包括进厂通道(2)、装卸平面(28)、出厂通道(21)，进厂通道(2)、装卸平面(28)、出厂通道(21)三者依次对接；

所述进厂通道(2)上安装有用于称量物料运输车(27)进厂重量的进厂地磅(3)；

所述出厂通道(21)上安装有用于称量物料运输车(27)出厂重量的出厂地磅(13)；

所述装卸平面(28)上安装有散货流动罐组(4)，所述散货流动罐组(4)包括至少一个散货分罐组(41)，每个散货分罐组(41)包括至少一个散货主罐体(411)、至少两个散货分罐体(412)，所述散货分罐体(412)以散货主罐体(411)中部为中心呈圆周阵列分布；所述装卸平面(28)上设有至少一条供物料运输车(27)行驶的行驶通道(5)，每条行驶通道(5)同时经过至少两个散货分罐体(412)，每条行驶通道(5)分别与进厂通道(2)、出厂通道(21)对接；

所述进厂通道(2)、装卸平面(28)之间安装有车辆导向指示屏(22)，所述车辆导向指示屏(22)用于指示物料运输车(27)进入到对应行驶通道(5)内。

2.根据权利要求1所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述进厂地磅(3)的两侧分别为进厂入口(6)、靠近于装卸平面(28)一侧的进厂出口(10)；

所述进厂入口(6)设有进厂车辆上磅检测线圈(7)、进厂上磅道闸(8)，所述进厂上磅道闸(8)位于进厂车辆上磅检测线圈(7)与进厂地磅(3)之间；

所述进厂出口(10)设有进厂车辆下磅检测线圈(11)、进厂下磅道闸(12)，所述进厂下磅道闸(12)位于进厂车辆下磅检测线圈(11)与进厂地磅(3)之间。

3.根据权利要求2所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述进厂车辆上磅检测线圈(7)、进厂上磅道闸(8)之间设有第一车牌识别摄像头(9)，所述第一车牌识别摄像头(9)用于识别物料运输车(27)的车牌信息。

4.根据权利要求1所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述出厂地磅(13)的两侧分别为靠近于装卸平面(28)的出厂入口(14)、出厂出口(17)；

所述出厂入口(14)设有出厂车辆上磅检测线圈(15)、出厂上磅道闸(16)，所述出厂上磅道闸(16)位于出厂车辆上磅检测线圈(15)与出厂地磅(13)之间；

所述出厂出口(17)设有出厂车辆下磅检测线圈(18)、出厂下磅道闸(20)，所述出厂下磅道闸(20)位于出厂车辆下磅检测线圈(18)与出厂地磅(13)之间。

5.根据权利要求4所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述出厂车辆上磅检测线圈(15)、出厂上磅道闸(16)之间设有第二车牌识别摄像头(19)，所述第二车牌识别摄像头(19)用于识别物料运输车(27)的车牌信息。

6.根据权利要求1所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：每条行驶通道(5)靠近于进厂通道(2)的道口均安装有通道道闸(23)。

7.根据权利要求1~6任意一项所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：还包括若干与散货分罐体(412)一一对应的下料部(26)，所述散货分罐体(412)上设有下料口(24)，所述下料口(24)内设有开关阀(25)，所述下料部(26)包括与散货分罐体(412)外侧壁相连的下料架(261)、设置于下料架(261)上的下料槽(262)、滑移连接于下料架(261)的滑移台(263)、用于驱动滑移台(263)滑移的第一驱动部(264)，所述滑移台(263)上设有穿过下料槽(262)且用于与物料运输车(27)入料口对接的下料管(265)，所述下料管(265)与下料口(24)之间连接有柔性伸缩管(266)。

8.根据权利要求7所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述第一驱动部(264)包括安装于滑移台(263)的驱动电机(2641)、旋转连接于滑移台(263)的驱动轮(2642)，所述驱动轮(2642)的轮面与下料架(261)侧壁相抵，所述驱动电机(2641)用于带动驱动轮(2642)旋转。

9.根据权利要求7所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述下料管(265)包括固定连接于滑移台(263)的固定管段(2651)、活动管段(2652)、波纹管段(2653)，所述波纹管段(2653)连接于固定管段(2651)与活动管段(2652)之间，所述滑移台(263)上设有用于带动活动管段(2652)上下移动的第二驱动部(267)。

10.根据权利要求7所述的一种散货物料自动装车系统，其特征是：所述滑移台(263)上设有位置传感器(268)，所述位置传感器(268)用于检测物料运输车(27)上的入料口位置并限定滑移台(263)的滑移位置，以使下料管(265)与物料运输车(27)入料口准确对接。